CN102683964A - 设备连接器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及设备连接器及其制造方法，其目的是为了抑制芯部的移位且抑制在模制树脂部中形成空隙和裂缝。在端子块中，多个导电板(10)与由合成树脂制成的连接器外壳(50)整体制成，该多个导电板连接至设置在马达中的设备侧母线，端子块包括：多个芯部(65)，在芯部中，导电板与初次模制部(61)整体地制成；附接并固定至马达壳体的金属板(30)；以及二次模制部(70)，该二次模制部整体地形成并排地保持接触的多个芯部和金属板。接触部(66)设置在一对邻近芯部(65、65)之间，并且该对邻近芯部通过接触部保持接触。

Description

设备连接器及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种设备连接器，并且涉及其制造或模制方法。
背景技术
例如在日本未审专利公开No.2009-32500中，已经披露了能够连接至设备、诸如安装在电动车辆或混合动力车辆中的马达的设备连接器。该设备连接器包括多个金属母线以及覆盖这些母线的模制树脂部，多个金属母线用于连接设置在设备中的设备侧端子和设置在供电电线上的电线侧端子。
由于与多个母线执行夹物模压，所述多个母线被弯曲成复杂形状并排布置在上述设备连接器中，所以用于模制树脂部的脱模结构变得复杂并且不能在模制树脂部上执行适当的钻孔。因此，在模制树脂部的厚部分中可能产生空隙(小间隙)，并且由于空隙可能形成裂缝，并且可能降低设备连接器的防水特性。因此，正在研究通过形成多个芯部，将多个芯部设置在二次模制模具中的同时保持多个芯部并排地接触，并且进一步由二次模制部覆盖初次模制部，从而抑制在模制树脂部中空隙的形成，通过初次模制部初次模制以个别地覆盖各个母线的部分而形成多个芯部。
然而，当将芯部放置在二次模制模具中并且将模制树脂注射到二次模制模具中时，由于模制树脂的注射压力的影响，芯部关于母线的轴线旋转，并且可能在芯部移位的情况下形成二次模制部。
发明内容
鉴于上述情况完成本发明，并且本发明的目的是改进设备连接器的制造。
因此，使抑制芯部的移位和/或抑制在模制树脂部中空隙和裂缝的形成成为可能，使得改进连接器的制造。
根据本发明的一个方面，提供一种设备连接器，在所述设备连接器中，与设置在设备中的设备侧端子相连的多个金属导体与由合成树脂制成的模制树脂部整体地形成，所述设备连接器包括：多个芯部，在所述芯部中使所述导体与初次模制部整体地制成；附接并固定至所述设备的金属板；以及二次模制部，所述二次模制部整体地形成大体并排地保持接触的所述多个芯部和所述金属板；其中，所述模制树脂部包括所述初次模制部和所述二次模制部或者由这两部分组成；并且接触部被设置在一对邻近芯部之间，并且所述成对的邻近芯部在包括模制树脂的注射方向的两个或多个方向上经由所述接触部保持接触。
根据这样构成的设备连接器，由于能够在用于形成初次模制部和二次模制部的分开的步骤中形成模制树脂部，所以能够抑制通过一次模制而在形成为厚的模制树脂部中空隙的形成。此外，由于在形成初次模制部的同时进一步分开该初次模制部，所以能够进一步抑制空隙的形成。此外，邻近芯部的接触部的部分在至少两个方向上接触，从而能够抑制芯部由于旋转等而导致的移位。以这种方式，在各个导体被定位在适当位置处的情况下能够形成二次模制部。
本发明优选地实施为具有下列结构。
所述接触部的相互接触的部分中的每个部分可以由与所述注射方向交叉的第一交叉表面和在所述注射方向上延伸的第二交叉表面形成。
此外，当用于形成所述二次模制部的模制树脂被注射到二次模制模具中时，所述成对的邻近芯部的所述第一交叉表面可以大体相互表面接触，和/或所述成对的邻近芯部的所述第二交叉表面可以大体相互表面接触。
根据该结构，在不提供具有复杂结构的接触部的情况下，仅通过使第一交叉表面相互表面接触和/或使第二交叉表面相互表面接触，就能够抑制由模制树脂的注射压力导致的各个芯部的移位。
可以通过连接所述第一交叉表面和所述第二交叉表面而将所述接触部的相互接触的部分中的每个部分形成为曲柄形状。
根据该结构，在将各个芯部设置在二次模制模具中的过程中，在接触部的部分不通过配合接合而相互接合的情况下，能够设置各个芯部，并且能够简化组装芯部的过程。此外，能够简化用于形成初次模制部的初次成型模具，并且能够降低初次成型模具的制造成本。
所述接触部可以形成在所述成对的邻近芯部之间，同时树脂进入空间形成在所述成对的邻近芯部之间，用于形成所述二次模制部的模制树脂能够至少部分地进入树脂进入空间中。
当在用于形成二次模制部的模具中多个芯部被设置为没有任何间隙地接触时，在芯部的布置方向上延伸的笔直部分形成在初次模制部上。因此，二次模制部的覆盖初次模制部的笔直部分的长度增加，并且二次模制部的覆盖初次模制部的笔直部分的收缩量也增加。当二次模制树脂被冷却和凝固时，初次模制部可能被二次模制部的收缩压碎。在这方面，根据上述结构，初次模制部的笔直部分被树脂进入空间分成多个部分，因此能够分别使二次模制部的单独覆盖初次模制部的各个笔直部分的部分的长度更短。
在形成所述二次模制部之前，至少一个树脂进入空间可以被布置为与所述初次模制部的在所述初次模制部中的导体的布置方向上延伸的笔直部分交叉，用于形成所述二次模制部的模制树脂能够至少部分地进入树脂进入空间中。
所述树脂进入空间可以至少部分地形成在一对邻近导体之间。
根据本发明的另一方面，提供一种用于制造特别地根据本发明的上述方面或者其具体实施例的设备连接器的制造或模制方法，在所述设备连接器中，与设置在设备中的设备侧端子相连的多个金属导体与包括初次模制部和二次模制部的模制树脂部整体地形成，所述方法包括下列步骤：模制多个芯部，在所述芯部中使所述导体与所述初次模制部整体地制成；以及模制二次模制部，所述二次模制部整体地形成大体并排地保持接触的所述多个芯部和附接并固定至所述设备的金属板；其中接触部被设置在一对邻近芯部之间，并且所述成对的邻近芯部在包括模制树脂的注射方向的两个或多个方向上经由所述接触部保持接触。
优选地如下所述实施本发明。
所述接触部的相互接触的部分中的每个部分可以由与所述注射方向交叉的第一交叉表面和在所述注射方向上延伸的第二交叉表面形成。
当用于形成所述二次模制部的模制树脂被注射到二次模制模具中时，所述成对的邻近芯部的所述第一交叉表面可以大体相互表面接触，和/或所述成对的邻近芯部的所述第二交叉表面大体相互表面接触。
可以通过连接所述第一交叉表面和所述第二交叉表面而将所述接触部的相互接触的部分中的每个部分形成为曲柄形状。
所述接触部可以形成在所述成对的邻近芯部之间，同时树脂进入空间形成在所述成对的邻近芯部之间，用于形成所述二次模制部的模制树脂能够至少部分地进入树脂进入空间中。
在形成所述二次模制部之前，至少一个树脂进入空间可以被布置为与所述初次模制部的在所述初次模制部中的导体的布置方向上延伸的笔直部分交叉，用于形成所述二次模制部的模制树脂能够至少部分地进入树脂进入空间中。
所述树脂进入空间可以至少部分地形成在一对邻近导体之间。
根据上述内容，抑制芯部的移位并且抑制在模制树脂部中空隙和裂缝的形成是可能的。
附图说明
在阅读下面的优选实施例和附图的详细描述之后，本发明的这些和其他目的、特征和优点将变得更加明显。应该理解，尽管独立地描述实施例，但是这些实施例的单个特征可以组合成额外的实施例。
图1是根据实施例的端子块的透视图，
图2是根据实施例的端子块的前视图，
图3是根据实施例的端子块的俯视图，
图4是示出屏蔽壳被安装在根据实施例的端子块上的状态的透视图，
图5是沿着图2的V-V的截面图，
图6是沿着图3的VI-VI的截面图，
图7是沿着图2的VII-VII的截面图，
图8是示出三个芯部被接触地布置的状态的透视图，
图9是示出三个芯部被接触地布置的状态的俯视图，
图10是示出三个芯部被分开地布置的状态的俯视图，
图11是左芯部的侧视图，
图12是示出芯部被上模具、下模具以及滑动模具保持的状态的截面图，
图13是示出在上模具、下模具以及滑动模具中形成二次模制部的状态的截面图，
图14是当从上面观察时，根据第一变型的接触部的俯视图，
图15是当从上面观察时，根据第二变型的接触部的俯视图，
图16是当从上面观察时，根据第三变型的接触部的俯视图，以及
图17是当从上面观察时，根据第四变型的接触部的俯视图。
附图标记表
10：导电板(导体)
30：金属板
50：连接器外壳(模制树脂部)
61：初次模制部
64：树脂进入空间
65，90：芯部
66，91，94，97，100：接触部
66A，91A，94A，97A，100A：第一表面(第一交叉表面)
66B，91B，94B，97B，100B：第二表面(第二交叉表面)
70：二次模制部
90：上模具(二次模制模具)
91：下模具(二次模制模具)
92：滑动模具(二次模制模具)
具体实施方式
<实施例>
参照图1至13描述本发明的一个具体实施例。
在该实施例中，作为设备连接器的实例来示出的是端子块，所述端子块能够连接至金属马达壳体(未示出)，马达(作为“设备”的实例)容纳在所述金属马达壳体中。如图1所示，该端子块包括：能够附接并固定至马达壳体的金属板30；与金属板30整体模制的连接器外壳50；以及一个或多个(例如三个)导电板10，特别地，该导电板沿着板厚方向TD贯穿金属板30的同时、被保持或容纳在连接器外壳50中。注意到，连接器外壳50特别地对应于模制树脂部，并且一个或多个导电板10特别地对应于导体。
导电板10的一个或多个端部(第一端)能够连接(特别地螺栓紧固)至被设置在马达壳体中或马达壳体处的一个或多个、尤其是多个未示出的、用于电连接的设备侧母线。另一方面，在用于提供电力的电源设备例如换流器中，一个或多个、特别地多个电线被布置为大致朝向马达壳体延伸，并且未示出的电线侧连接器被设置在这些一个或多个电线的端部处。连接至各个电线末端的一个或多个电线侧端子被设置在该电线侧连接器中，并且这些一个或多个电线侧端子连接(特别地螺栓紧固)至各个导电板10的一个或多个其它端用于电连接。注意到，在下面的描述中，垂直方向VD是图2中的垂直方向，并且横向方向是图2中的横向方向LD。
在特别地通过压力机将具有良好导电性的导电(特别地金属)板冲压或切割成特定(预定的或可预定的)形状之后，通过对被冲压或切割的导电(金属)板上执行特定(预定的或可预定的)弯曲处理而形成(特别地每个)导电板10，如图7所示。导电板10包括端子主体部11、电线侧紧固部12和设备侧紧固部13，该端子主体部11构成或形成导电板10的主要部分的一部分，电线侧紧固部12从端子主体部11的横向末端或上端横向或向前延伸，设备侧紧固部13被设置在端子主体部的下端部处。端子主体部11特别地形成为比电线侧紧固部12长。
如图2所示，多个(例如三个)导电板10特别地大体沿着横向方向LD并排布置。此外，端子主体部11特别地在中间位置处沿着横向方向LD稍微弯曲。每个电线侧紧固部12和设备侧紧固部13形成有螺栓插入孔14，通过该螺栓插入孔14能够至少部分地插入未图示的紧固螺栓。
(特别地布置在三个导电板10中的中心或中间位置中的)导电板10A的端子主体部11大体在垂直方向VD上延伸和/或大体是平的，如图7所示。如图11所示，(特别地位于三个导电板10的相对左侧和右侧的两个导电板10B、10B的)横向端子主体部11、11中的每一个都包括折叠部15，该折叠部向前弯曲以面向在端子主体部11的中间部分(特别地在大体垂直中心部分)处的电线侧紧固部12，并且该折叠部15的前端特别地大体在与电线侧紧固部12的前端相同的位置处向下弯曲。
金属板30特别地由作为基材的金属平板材料制成，并且包括形成为在板材料的板厚方向TD上贯穿的开口31。连接器外壳50包括电线侧接头部51，该电线侧接头部布置为垂直贯穿开口31、模制为与金属板30成整体并且布置在金属板30上方，(特别地大体板状)法兰52，该法兰布置在金属板30的高度位置处并且向侧向鼓出，以及布置在金属板30下方的设备侧接头部53。
如图1所示，电线侧接头部51特别地大体呈在横向方向上较长的盒形，并且包括在一个方向上(例如向前)敞开的前端开口51A(作为特定的第一开口)和在另一个方向上(例如向上)敞开的上端开口51B(作为特定的第二开口)。未图示的电线侧连接器通过电线侧接头部51的前端开口51A能够至少部分地装配或插入电线侧接头部51中。
如图2所示，一个或多个(例如三个)螺母容纳部55(特别地大体在横向方向LD上并排地)形成在电线侧接头部51中。这些一个或多个(例如三个)螺母容纳部55分别向两侧、例如向前和向上敞开。此外，所有三个螺母容纳部55布置为大体通过前端开口或第一端开口51A(特别地向前)面对和大体通过上端开口或第二端开口51B(特别地向上)面对。从前侧通过前端开口51A压配的一个或多个螺母N特别地容纳在螺母容纳部55中，使得螺母N的轴线与垂直方向VD对齐。
导电板10的电线侧紧固部12布置为关闭螺母容纳部55的上端开口，如图1和2所示。此外，如图7所示，每个导电板10布置为在垂直方向VD上贯穿开口31，并且保持在连接器外壳50中，使得电线侧紧固部12大体布置在螺栓插入孔14周围，并且在电线侧接头部51中至少部分地向前和/或向上暴露，另一方面，设备侧紧固部13大体布置在螺栓插入孔14周围，并且在设备侧接头部53的下端部处被至少部分地向后暴露。每个电线侧紧固部12通过电线侧接头部51的上端开口51B至少部分地暴露到外部。即，电线侧接头部51的上端开口51B特别地用作或可以用作用于至少部分地插入工具等用于螺栓紧固操作的维修孔。电线侧端子大体被放置在电线侧紧固部12上，并且工具通过上端开口51B插入到内部，以使紧固螺栓与螺母N可螺纹地接合，由此将导电板10和电线侧端子电连接。注意，在螺栓紧固之后，未图示的维修盖被安装在电线侧接头部51的上端开口51B上或安装至电线侧接头部51的上端开口51B，从而封闭上端开口51B。
当紧固螺栓被紧固至螺母N时，在每个螺母容纳部55的下方设置逃出凹陷56，该逃出凹陷用于允许紧固螺栓的引导端部贯穿螺母N而逃出。逃出凹陷56特别地形成为在横向方向LD上比螺母容纳部55窄，并且通过将稍后描述的滑动模具220与螺母容纳部55整体或单一地形成。
如图4所示，除后表面以外至少部分地覆盖电线侧接头部51的金属屏蔽壳80被安装在电线侧接头部51上。在特别地通过压力机将具有良好导电性的导电(特别地金属)板冲压或切割成特定(预定的或可预定的)形状之后，通过对被冲压或切割的导电(金属)板执行特定(预定的或可预定的)弯曲处理而形成该屏蔽壳80。屏蔽壳80包括(特别为编织)固定部81和固定片82，所述固定部81具有横向较长的圆柱形形状，并且适于卷曲编织线，固定片用于将屏蔽壳80固定至金属板30，并且将屏蔽壳80与金属板30电连接，其中编织线设置为抵靠卷曲环、总体地覆盖电线侧连接器的屏蔽导电路径。
由于法兰52特别地在未到达金属板30的外周边缘部的范围内形成为与金属板30成整体，所以金属板30的外周边缘部特别地被暴露。此外，在电线侧接头部51一侧处的电线侧法兰52A形成为在横向方向LD和向后方向上延伸，并且在设备侧接头部53一侧上的设备侧法兰52B形成为在设备侧接头部53一侧处大体覆盖金属板30的表面。
开口31特别地具有大体梯形形状。此外，特别地三个导电板10中的横向(左和/或右)侧处的导电板10的折叠部15被布置在开口31中。另一方面，作为厚树脂层的厚部57特别地从电线侧接头部51的下端部形成至设备侧接头部53的上端部，如图5至7所示。即，具有复杂形状的一个或多个(例如三个)导电板10被布置为在该厚部57中贯穿金属板30的开口31。
此外，一个或多个、特别地为多个的安装孔32形成在金属板30的外周边缘部中。未图示的一个或多个固定螺栓或铆钉通过这些安装孔32被至少部分地插入并且紧固至马达壳体，由此能够将端子块附接并固定至马达壳体。
当端子块被固定至马达壳体时，设备侧接头部53被容纳在马达壳体中。此外，如图1所示，一个或多个(例如三个)螺母容纳部58形成在设备侧接头部53中。特别地，在这些螺母容纳部58中，位于中心上或中间位置处的螺母容纳部58被布置在其他螺母容纳部58的后面。在设备侧接头部53的螺母容纳部58中，与电线侧接头部51的螺母容纳部55相似地，紧固螺栓与各个螺母N螺纹地接合以将导电板10与设备侧母线电连接。以这种方式，使用导电板10作为中间端子，将电线侧端子与设备侧母线电连接。
连接器外壳50特别地由初次模制部61和二次模制部70组成，并且特别地在两个单独过程中形成，其中初次模制部61例如由合成树脂制成，并且通过初次模制与一个或多个(例如三个)导电板10整体或单一地模制；二次模制部70例如由合成树脂制成，并且通过二次模制与初次模制部61成整体或单一地模制。
由初次模制形成的初次模型制品60包括一个或多个(例如三个)导电板10和由合成树脂制成并且覆盖(三个)导电板10的端子主体部11的一部分的初次模制部61或由它们构成。如图8和9所示，(三个)导电板10被保持在初次模制部61中，同时特别地在横向方向上以等间隔布置。
如图8所示，当从上面观察时，初次模制部61特别地大概呈具有在横向方向LD上为长的大体矩形形状的块形式，并且(特别地大体在整个圆周上)至少部分地覆盖各个导电板10的端子主体部11的大体垂直中心或中间部分。位于中心或中间位置中的导电板10A的端子主体部11在垂直地贯穿初次模制部61的后部的同时被覆盖，并且位于横向(左和/或右)侧处的导电板10B的端子主体部11在初次模制部61的后部中被覆盖，导电板的折叠部15在初次模制部61的下侧部分中被覆盖，如图11所示。换句话说，如图1和11所示，初次模制部61特别地至少部分地覆盖各个导电板10的端子主体部11的曲柄部分，并且这些被覆盖的部分受到从横向(例如左)侧注射的模制树脂的注射压力。注意到，应用粘合剂的一个或多个密封部11A被设置在各个导电板10的端子主体部11被初次模制部61覆盖的部分下方，和/或当形成二次模制部70时，一个或多个密封部11A粘合至二次模制部70，以防止水等进入连接器外壳50。
此外，形成一个或多个树脂进入空间64，以在初次模制部61的前端表面62和后端表面63中沿着前后方向FBD(与导电板10的布置方向AD交叉的方向)延伸，初次模制部61的前端表面62和后端表面63在横向方向LD上(特别地大体笔直地)延伸，当形成二次模制部70时，模制树脂能够至少部分地进入该树脂进入空间中，如图9和10所示。在初次模制部61中邻近的导电板10之间、在初次模制部61中与左导电板10B相对应的部分中、和/或在初次模制部61中与导电板10A相对应的部分中至少部分地形成脂进入空间64，特别地，这些树脂进入空间64中的每个具有大体矩形的俯视图，导电板10A位于初次模制部61的前端表面中的中心或中间位置中。此外，设置在邻近的导电板10之间的树脂进入空间64特别地形成为在前后方向FBD上比与导电板10相对应设置的树脂进入空间64长。形成至少部分地设置在邻近的导电板10之间的树脂进入空间64，使得在前后方向FBD上初次模制部61的中间或大体中心部分(接触部66)特别地被保留在树脂进入空间64的后端处。即，初次模制制品60的前端表面62的大体在横向方向LD上延伸的笔直部分被树脂进入空间64分开，如图9所示，结果前端表面62由一个接一个地大体在横向方向LD延伸的笔直部分62A、62B、62C、62D和62E构成。因此，一个接一个地大体在横向方向LD上延伸的各个笔直部分62A、62B、62C、62D和62E的长度比当初次模型制品60的前端表面62没有被树脂进入空间64分开时连续地大体在横向方向LD上延伸的笔直部分的长度短。
与前端表面62相似地，初次模型制品60的后端表面63的大体在横向方向LD上延伸的大体笔直部分特别地也被树脂进入空间64分开，结果后端表面63由一个接一个地大体在横向方向LD上延伸的笔直部分63A、63B和63C构成。一个接一个地大体在横向方向LD上延伸的各个笔直部分63A、63B和63C的长度比当初次模型制品60的后端表面63没有被树脂进入空间64分开时连续地大体在横向方向LD上延伸的大体笔直部分的长度短。
此外，如图9所示，两个或多个(例如三个)芯部65、65、65特别地在初次模型制品60中在横向方向LD上接触。
各个芯部65、65、65在设置在邻近的导电板10、10之间的树脂进入空间64处能够被分开，并且邻近的芯部65、65特别地由形成在树脂进入空间64的后端处的接触部66在横向方向LD上连接。换句话说，邻近的芯部65、65特别地经由接触部66在横向方向LD上接触。
接触部66包括第一链接部67和第二链接部68或由它们构成，该第一链接部67从位于横向(左)侧上的芯部65的初次模制部61大体横向(例如向右)地延伸，第二链接部68从位于相对横向(右)侧上的芯部65的初次模制部61大体横向(例如向左)地延伸。
各个链接部67、68特别地在不同于0°或180°的角度处、优选地大体垂直于注射方向(横向方向LD)，并且特别地每个链接部包括在横向方向LD上移位的两个第一表面(作为“第一交叉表面”的实例)66A和第二表面(作为“第二交叉表面”的实例)66B，第二表面位于两个第一表面66A、66A之间并且在不同于0°或180°的角度、优选地大体垂直于第一表面66A，并且两个第一表面66A、66A和第二表面66B特别地以曲柄的方式连接。链接部67的两个第一表面66A、66A与链接部68的两个第一表面66A、66A特别地在注射方向上表面接触，和/或链接部67的第二表面66B与链接部68的第二表面66B特别地在不同于0°或180°的角度、优选地大体垂直于注射方向的方向上表面接触。即，各个链接部67、68的保持相互表面接触的部分形成通过连接两个表面66A与第二表面66B获得的曲柄形状，如图9所示，并且邻近的芯部65、65在向前向后的方向FBD和横向方向LD上保持相互表面接触。
(特别地大体在横向方向LD上相互面对并且)向上竖立的一个或多个、特别地为一对的紧密保持部69、69被设置在每个芯部65的顶部上，如图8所示。(成对的)紧密保持部69大体在向前向后的方向FBD上延伸，并且紧密地保持滑动模具220，用于在执行二次模制时(特别地从大体相对的横向侧)形成连接器外壳50的螺母容纳部55和逃出凹陷56。连接紧密保持部69、69的下端的底壁56A被设置在紧密保持部69、69的附近，特别地至少部分地在成对的紧密保持部69、69之间。从底壁56A到布置在螺母容纳部55上方的电线侧紧固部12的长度特别地被设定为大体等于在连接器外壳50中螺母容纳部55和逃出凹陷56的高度的总和的长度，和/或当执行二次模制时，电线侧紧固部12和底壁56A从上侧和下侧紧密地保持滑动模具220。
由二次模制形成的二次模制部70使得初次模型制品60的初次模制部61在向前向后的方向FBD上贯穿金属板30的开口31，如图5和6所示，和/或与初次模制部61一起构成或形成上述连接器外壳50的部分。在二次模制时，待模制为二次模制部70的熔融模制树脂至少部分地进入初次模型制品60的树脂进入空间64，并且大体流到金属板30的上表面和下表面，由此初次模型制品60和金属板30整体地形成。即，通过将初次模型制品60的初次模制部61布置在连接器外壳50的厚部57中并且在初次模制部61和二次模制部70中形成连接器外壳50中最厚的厚部57，抑制或减少在连接器外壳50的厚部57中空隙的形成。这能够防止由于空隙而在厚部57中形成裂缝，并且防止端子块的防水特性下降。此外，由于初次模型制品60特别地形成为用于各个导电板10的三个分开的部分，所以能够进一步抑制在初次模制部61中空隙的形成。
如上所述地构成该实施例的端子块。接下来，描述二次模制部70的制造方法及其功能和效果。
首先，在第一和第二(上和下)模具200、210的下模具210中，在横向方向LD上一个接着一个地设置各个芯部65、65、65，同时各个芯部65、65、65在各个接触部66处保持表面接触，其中模具200、210(特别地大体在垂直方向VD上)是敞开的，用于二次模制。此时，由于仅通过使各个曲柄链接部67、68在向前向后的方向FBD和横向方向LD上表面接触将邻近的芯部65、65设置在下模具210中，所以与例如通过配合接合而使链接部相互接合的情况相比，能够简化将芯部65设置在下模具210中的过程。此外，与各个链接部67、68形成为突起和凹陷的情况相比，能够简化用于形成初次模制部61的模具，并且能够降低用于初次模制的模具的制造成本。
当所有芯部65被放置在下模具210中时，滑动模具220从前面插入大体由各个芯部65、65、65的成对紧密保持部69、69、电线侧紧固部12和底壁56A围住的空间中，并且夹紧模具使得上模具和下模具200、210特别地从上侧和下侧将所有芯部65夹在中间，如图13所示。此时，组装滑动模具220以便被一个或多个、特别地成对的紧密保持部69、69从横向(左和右)侧紧密地保持，和/或被电线侧紧固部12和底壁56A从上侧和下侧紧密地保持。特别地，如图12和13所示，滑动模具220包括一个或多个(例如三个)模制引脚230，每个模制引脚230包括螺母容纳部形成部230A和在横向方向LD上比螺母容纳部形成部230A窄的逃出凹陷形成部230B或由它们构成，并且逃出凹陷形成部230B特别地被初次模制部61的成对的紧密保持部69、69从横向(左和右)侧紧密地保持。注意到上模具和下模具200、210以及滑动模具220特别地对应于二次模制模具。
随后，通过从设置在上模具和下模具200、210的横向侧处的未图示的门注射熔融模制树脂而例如从图13的平面的后侧至前侧地形成二次模制部70，从而形成连接器外壳50，如图13所示。此时，模制树脂特别地被在各个芯部65、65、65中的初次模制部61的左表面接收，并且各个芯部65、65、65试图在模制树脂的注射方向X1上和在关于导电板10的轴线的中心的逆时针旋转方向X2上移动，如图9所示。然而，由于根据本实施例，各个芯部65、65、65特别地由接触部66(第一表面66A)相互表面接触地连接，所以所有的芯部65变成整体，从而抵抗模制树脂的注射压力并且抑制各个芯部65、65、65在注射方向上的移位。此外，同样抵抗在与方向X2相反的顺时针方向上的旋转力，接触部66(第二表面66B)特别地在向前向后的方向FBD上表面接触，从而能够限制关于导电板10的轴中心的顺时针旋转力并且抑制各个芯部65、65、65的移位。
此外，由于各个芯部65、65、65特别地使用成对的紧密保持部69、69、电线侧紧固部12和底壁56A在垂直方向和横向方向上紧密地保持滑动模具220，所以特别地能够进一步抑制各个芯部65、65、65在注射方向上的移位，并且还能够抑制各个芯部65、65、65的垂直移位。这能够抑制由各个芯部65、65、65的移位导致的各个导电板10的移位。注意到，在初次模制部61中的各个芯部65、65、65的成对紧密保持部69、69与二次模制部70一起形成在连接器外壳50的逃出凹陷56中相互面对的成对内壁56B、56B，如图6所示。
通过冷却而固化如上所述形成的二次模制部70，并且二次模制部70与初次模制部61一起形成连接器外壳50。在该冷却过程中，二次模制部70被固化并收缩，以压碎初次模制部61的被二次模制部70覆盖的部分。然而，在该实施例中，初次模制部61的前后端表面62、63的笔直部分特别地被树脂进入空间64分开，并且二次模制部70的、分别覆盖各个芯部65的各个笔直部分62A、62B、62C、62D、62E、63A、63B和63C的部分的长度是短的。因此，与初次模制部没有形成有树脂进入空间64的情况相比，二次模制部70的、分别覆盖各个芯部65、65、65的各个笔直部分62A、62B、62C、62D、62E、63A、63B和63C的收缩量特别地能够更小。以这种方式，能够抑制二次模制部70压碎初次模制部61。此外，由于大体在向前向后的方向FBD上延伸的树脂进入空间64特别地形成为在邻近的芯部65、65之间比在其他部分中大，所以使进一步有效地分开初次模制部61并且进一步抑制在二次模制部70中的固化收缩的影响成为可能。
此外，在该实施例中，由于在形成二次模制部70后，滑动模具220的逃出凹陷形成部230B特别地被成对的紧密保持部69、69紧密地保持，所以与设置用于紧密地保持形成螺母容纳部55的螺母容纳部形成部230A的成对的紧密保持部的情况相比，能够缩短初次模制部61在横向方向LD上的宽度，并且能够抑制初次模制部61在横向方向LD上增厚。这能够进一步抑制在初次模制部61中空隙的形成。
因此，为了抑制芯部的移位并且抑制在模制树脂部中空隙和裂缝的形成，在端子块中一个或多个、特别地为多个的导电板10与由合成树脂制成的连接器外壳50整体地制成，所述多个的导电板10将连接至设置在设备例如马达中的一个或多个相应设备侧母线，端子块包括：一个或多个、特别地为多个的芯部65，在芯部65中导电板10被整体地形成为初次模制部61；待附接并固定至马达壳体的金属板30；以及二次模制部70，该二次模制部70整体地或单一地形成特别地大体并排地保持接触的多个芯部65和金属板30。接触部66被设置在一对邻近的芯部65、65之间，并且成对邻近的芯部65、65经由接触部66保持接触。
<第一变型>
接下来，参照图14描述上述实施例中的接触部66的第一变型。
在第一变型中，上述实施例中的接触部66的第一链接部67和/或第二链接部68的形状被改变。为了避免重复说明，不再描述与上述实施例共同的或相似的结构、功能和效果。此外，由相同的附图标记表示与上述实施例中相似或相同的结构。
在第一变型中，树脂进入空间64不形成在邻近芯部90、90之间，并且接触部91的第一链接部92和第二链接部93的部分或所有第一表面91A延伸直至初次模制部61的前端表面和后端表面62、63。因此，与第一表面91A在向前向后的方向FBD上的长度短的情况相比，能够增加在横向方向LD上保持接触的邻近芯部90、90的面积，并且能够通过在较大面积上连接邻近芯部90整体或单一地制成所有芯部90。这能够更加抑制各个芯部90在模制树脂的注射方向上的移位。
<第二变型>
接下来，参照图15描述上述实施例中的接触部66的第二变型。
在第二变型中，上述实施例中的接触部66的第一链接部67和/或第二链接部68的形状被改变。为了避免重复说明，不再描述与上述实施例共同的或相似的结构、功能和效果。此外，由相同的附图标记表示与上述实施例中相似或相同的结构。
在第二变型中，接触部94的第一链接部95和/或第二链接部96的大体相互表面接触的部分呈锯条形状，并且特别地每个部分包括在横向方向LD上移位的多个第一表面94A和连接在第一表面94A之间的多个第二表面94B。通过配合接合连接第一链接部95和第二链接部96，这不仅能够在模制树脂的注射方向上抑制各个芯部65、65、65的移位，还能够在由模制树脂的注射压力导致的(特别地两个)顺时针和/或逆时针旋转方向上抑制各个芯部65、65、65的移位。
<第三变型>
接下来，参照图16描述上述实施例中的接触部66的第三变型。
在第三变型中，上述实施例中的接触部66的第一链接部67和/或第二链接部68的形状被改变。为了避免重复说明，不再描述与上述实施例共同的或相似的结构、功能和效果。此外，由相同的附图标记表示与上述实施例中相似或相同的结构。
在第三变型中，接触部97的第一链接部98和/或第二链接部99的大体相互表面接触的部分大体呈突出的形式，每个突出在不同于0°或180°的角度、优选地大体垂直于模制树脂的注射方向的第一表面97A和垂直于第一表面97A的第二表面97B限定。特别地通过使第一和第二链接部98、99的突出部分表面接触以在前后方向FBD以及横向方向LD上形成曲柄形状，而使第一和第二链接部98、99形成接触部97，并且邻近芯部65、65能够经由接触部97保持接触，使得各个芯部65、65、65不在注射方向和由模制树脂的注射压力导致的顺时针方向上移位。此外，与上述实施例相似地，当各个芯部65、65、65被设置在下模具91中用于二次模制时，能够仅通过使第一和第二链接部98、99在向前向后的方向FBD和/或横向方向LD上接触而设置芯部65，因此能够简化组装过程。
<第四变型>
接下来，参照图17描述上述实施例中的接触部66的第四变型。
在第四变型中，上述实施例中的接触部66的第一链接部67和/或第二链接部68的形状被改变。为了避免重复说明，不再描述与上述实施例共同的或相似的结构、功能和效果。此外，由相同的附图标记表示与上述实施例中相似或相同的结构。
在第四变型中，接触部100的第一链接部101和/或第二链接部102的大体相互表面接触的部分中的每个部分包括第一表面100A和/或第二表面100B，第一表面100A倾斜(例如向下至右)以与模制树脂的注射方向交叉，第二表面100B与第一表面100A交叉并且倾斜(例如向上至右)以与注射方向交叉，第一链接部101特别地呈大体三角形突出的形式，并且第二链接部102呈大体三角形凹陷的形式。第一和第二链接部101、102特别地通过配合接合在倾斜方向上相互表面接触，这不仅能够在模制树脂的注射方向上抑制各个芯部65、65、65的移位，还能够在由模制树脂的注射压力导致的顺时针和逆时针旋转方向上抑制各个芯部65、65、65的移位。
<其他实施例>
本发明不限于上述的和图示的实施例。例如，下列实施例也包括在本发明的技术范围内。
(1)虽然在上述实施例中，邻近芯部65、65由一个接触部保持接触，但是本发明不限于这样的模式。例如，邻近芯部可以由多个接触部保持接触。
(2)虽然在上述实施例中，端子块包括屏蔽壳80，但是本发明不限于这样的模式。例如，本发明可以应用于不需要屏蔽壳的端子块。
(3)虽然在上述实施例中，连接器外壳50形成有贯穿金属板30的开口31的初次模制部61，但是本发明不限于这样的模式。例如，初次模制部61可以不贯穿金属板30的开口31。

Claims (18)

1.一种设备连接器，其中，与设置在设备中的设备侧端子相连的多个金属导体(10)与由合成树脂制成的模制树脂部(50)整体地形成，所述设备连接器包括：
多个芯部(65；90)，其中，所述导体(10)与初次模制部(61)整体制成；
金属板(30)，所述金属板能够连接并固定至所述设备；以及
二次模制部(70)，所述二次模制部(70)整体地形成大体以并排方式保持接触的所述多个芯部(65；90)和所述金属板(30)；
其中：
所述模制树脂部(50)包括所述初次模制部(61)和所述二次模制部(70)；并且
成对的相邻芯部(65；90)之间设置有接触部(66；91；94；97；100)，并且所述成对的相邻芯部(65；90)在包括模制树脂的注射方向在内的两个或多个方向上经由所述接触部(66；91；94；97；100)保持接触。
2.根据权利要求1所述的设备连接器，其中，所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均由第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)形成，所述第一交叉表面与所述注射方向相交叉，所述第二交叉表面沿着所述注射方向延伸。
3.根据权利要求2所述的设备连接器，其中，当用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂被注射到二次模制模具(200；210；220)中时，所述成对的相邻芯部(65；90)的所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)大体相互面接触，和/或所述成对的相邻芯部(65；90)的所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)大体相互面接触。
4.根据权利要求2所述的设备连接器，其中，通过使得所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)相连接，从而所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均形成为曲柄形状。
5.根据权利要求3所述的设备连接器，其中，通过使得所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)相连接，从而所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均形成为曲柄形状。
6.根据上述权利要求中的任一项所述的设备连接器，其中，所述接触部(66；91；94；97；100)形成在所述成对的相邻芯部(65；90)之间，并且所述成对的相邻芯部(65；90)之间形成有树脂进入空间(64)，用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂能够至少部分地进入所述树脂进入空间(64)。
7.根据上述权利要求1-5中的任一项所述的设备连接器，其中，至少一个树脂进入空间(64)被布置为：在形成所述二次模制部(70)之前，所述至少一个树脂进入空间(64)在所述初次模制部(61)中与所述初次模制部(61)的、沿着所述导体(10)的布置方向(AD)延伸的笔直部分相交叉，并且用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂能够进入所述树脂进入空间(64)。
8.根据权利要求6所述的设备连接器，其中，所述树脂进入空间(64)至少部分地形成在成对的相邻导体(10)之间。
9.根据权利要求7所述的设备连接器，其中，所述树脂进入空间(64)至少部分地形成在成对的相邻导体(10)之间。
10.一种用于制造设备连接器的制造方法，其中，与设置在设备中的设备侧端子相连的多个金属导体(10)与包括初次模制部(61)和二次模制部(70)的模制树脂部(50)整体地形成，所述方法包括下列步骤：
模制多个芯部(65；90)，其中，所述导体(10)与所述初次模制部(61)整体地制成；以及
模制二次模制部(70)，所述二次模制部(70)整体地形成大体以并排方式保持接触的所述多个芯部(65；90)和联接并固定至所述设备的金属板(30)；
其中，在成对的相邻芯部(65；90)之间设置接触部(66；91；94；97；100)，并且所述成对的相邻芯部(65；90)沿着包括模制树脂的注射方向在内的两个或多个方向经由所述接触部(66；91；94；97；100)来保持接触。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均由第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)形成，所述第一交叉表面与所述注射方向相交叉，所述第二交叉表面沿着所述注射方向延伸。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，当用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂被注射到二次模制模具(200；210；220)中时，所述成对的相邻芯部(65；90)的所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)大体相互面接触，和/或所述成对的相邻芯部(65；90)的所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)大体相互面接触。
13.根据权利要求11所述的方法，其中，通过使得所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)相连接，从而使得所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均形成为曲柄形状。
14.根据权利要求12所述的方法，其中，通过使得所述第一交叉表面(66A；91A；94A；97A；100A)和所述第二交叉表面(66B；91B；94B；97B；100B)相连接，从而使得所述接触部(66；91；94；97；100)的、相互接触的部分均形成为曲柄形状。
15.根据上述权利要求10至14中的任一项所述的方法，其中，所述接触部(66；91；94；97；100)形成在所述成对的相邻芯部(65；90)之间，并且所述成对的邻近芯部(65；90)之间形成有树脂进入空间(64)，用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂能够至少部分地进入所述树脂进入空间(64)中。
16.根据上述权利要求10至14中的任一项所述的方法，其中，至少一个树脂进入空间(64)被布置为：在形成所述二次模制部(70)之前，所述至少一个树脂进入空间在所述初次模制部(61)中与所述初次模制部(61)的、沿着所述导体(10)的布置方向(AD)延伸的笔直部分相交叉，并且用于形成所述二次模制部(70)的模制树脂能够进入所述树脂进入空间(64)。
17.根据权利要求15所述的方法，其中，所述树脂进入空间(64)至少部分地形成在成对的相邻导体(10)之间。
18.根据权利要求16所述的方法，其中，所述树脂进入空间(64)至少部分地形成在成对的相邻导体(10)之间。
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