CN102672979B - 碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，涉及一种自行车部件的制作方法。该方法包含：步骤一，按多通管内壁形状设计至少两个薄壁型芯管件，每一芯管件仅有两个端口且仅供插入一根风管；相邻两个芯管件相邻的表面形成对接面并可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，内芯外表面与该多通管内表面形状相同，且内芯外表面尺寸略小于该多通管内表面；该多通管的任一个端口对应一个芯管件的相应端口或者对应相邻芯管件的相应端口对接组合；步骤二，分别制造这些芯管件；步骤三，将这些芯管件按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。制成的内芯可杜绝风管过度膨胀和破裂，保证碳纤维复合材料多通管正常成型。

Description

碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法

技术领域

本发明涉及一种自行车部件的制作方法。

背景技术

制作碳纤维复合材料自行车架，一般将整体车架拆分为若干管件。碳纤维复合材料自行车架的组成，如图1所示：主要有五个多通管，第一是连接前叉、下管11前端和上管12前端的车首管1（四通管）；第二是连接中轴、下管11后端和立管31下端的五通管2；第三是连接座垫、上管12后端、立管31上端和后上叉4前端的座管3（四通管）；第四是连接座管3后端及两根上叉管41的后上叉4（三通管）；第五是连接五通管2后端及两根下叉管51的后下叉5（三通管）。各多通管件难于直接用碳纤维进行包纱预型，故而业内使用软化温度低而熔点高的材料制成该多通管件的薄壁型空腹内芯，再将带有热固性高分子材料的碳纤维包覆于该内芯外部并达到管壁所需的厚度后，将至少两根风管从不同的路径插入该内芯中，然后置于定型模具中。将模具置于热压台中加压加热，同时将高压空气加入各风管中使各个风管膨胀并充满该内芯，对该内芯外部的碳纤维复合材料加热加压，使之在模具内固化成型，冷却后为定型多通管件。但是在实际操作中，各个风管膨胀的过程中，由于有竞争，有可能某一根风管过度膨胀而挤压其它风管，最终导致该过度膨胀的风管尚未充满该内芯自身就破裂了，而不能使碳纤维复合材料多通管件正常成型。所以仅仅采用与多通管件内壁相同形状的内芯，难以保证碳纤维复合材料多通管件的成型质量。

例如图2所示的碳纤维复合材料车首管1，具有安装前叉的上端口101和下端口102、连接上管12的后上端口103和安装下管11的后下端口104。对应它的车首管成型的薄壁型空腹内芯10’如图3所示，内芯10’具有与车首管1的上端口101对应的上端口1010’，与车首管1的下端口102对应的下端口1020’、与车首管1的后上端口103对应的后上端口1030’和与车首管1的后下端口104对应的后下端口1040’。第一根风管61穿过该内芯10’的上端口1010’，经内芯10’内部从后上端口1030’穿出。第二根风管62穿过该内芯10’的下端口1020’，经内芯10’内部从后下端口1040’穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，由于有竞争，有可能第一根风管61先膨胀而挤压第二根风管62，最终导致过度膨胀的第一根风管61尚未充满该内芯10’自身就破裂了，而不能使碳纤维复合材料车首管1正常成型。

又如图10所示的碳纤维复合材料五通管2，具有安装下管11后端的前端口201，安装立管31下端的2上端口202、安装后下叉5的后端口203和安装中轴的右侧轴承窝204及左侧轴承窝205。与它对应的五通管成型的薄壁型内芯20’如图11所示，内芯20’具有与五通管2的前端口201对应的前端口2010’，与五通管2的上端口202对应的上端口2020’、与五通管2的后端口203对应的后端口2030’和与五通管2的右侧轴承窝204’对应的右侧轴承窝2040’（不开通）以及与五通管2的左侧轴承窝205’对应的左侧轴承窝2050’（不开通）。第一根风管61穿过该内芯20’的上端口2020’，经内芯20’内部从前端口2010’穿出。第二根风管62穿过该内芯20’的上端口2020’，经内芯20’内部从后端口2030’穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，由于有竞争，有可能第一根风管61先膨胀而挤压第二根风管62，最终导致过度膨胀的第一根风管61尚未充满该内芯20’自身就破裂了，而不能使碳纤维复合材料五通管2正常成型。

再如图16所示的碳纤维复合材料后上叉4，具有连接座管3后端口的前端口401、安装左上叉管41上端的左后端口402和安装右上叉管41上端的右后端口403。与它对应的后上叉成型的薄壁型空腹内芯40’如图17所示，内芯40’具有与后上叉4的前端口401对应的前端口4010’，与后上叉4的左后端口402对应的左后端口4020’、与后上叉4的右后端口403对应的右后端口4030。第一根风管61穿过该内芯40’的前端口4010’，经内芯40’内部从左后端口4020’穿出。第二根风管62穿过该内芯40’的前端口4010’，经内芯40’内部从右后端口4030’穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，由于有竞争，可能第二根风管62先膨胀而挤压第一根风管61，最终导致过度膨胀的第二根风管62尚未充满该内芯40’自身就破裂了，而不能使碳纤维复合材料后上叉4正常成型。

发明内容

本发明旨在提供一种碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，以便制成的内芯可以从根本上杜绝风管过度膨胀和破裂，保证碳纤维复合材料多通管正常成型。

本发明的技术方案是：碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，包含：步骤一，按照多通管内壁的形状设计至少两个薄壁型的芯管件，其中的每一芯管件仅有两个端口且仅供插入一根风管；这些芯管件中相邻两个芯管件相邻的表面形成对接面并可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，该内芯的外表面形状与该多通管的内表面形状相同，且该内芯的外表面尺寸略小于该多通管的内表面尺寸；该多通管的任一个端口对应这些芯管件中一个芯管件的相应端口或者对应这些芯管件中相邻芯管件的相应端口对接组合；步骤二，先在这些组成内芯的芯管件中相邻两个芯管件对接面之间设计出榫卯插接的定位机构，然后分别制造这些组成内芯的芯管件；步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将这些芯管件按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。

为了便于装配：步骤二中，先在这些组成内芯的芯管件中相邻两个芯管件对接面之间设计出榫卯插接的定位机构，然后分别制造这些组成内芯的芯管件；步骤三中，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将这些管件拼合成一个整体，组成该内芯。可以保证内芯的拼装快速而准确。

特别是为了避免风管在管件转弯处过度膨胀，造成破裂：所述的步骤一中，在这些组成内芯的芯管件中选择有风管背离引出的相邻两个芯管件的对接面处分别对这两个芯管件的上述对接面做内向的斜面削减处理并设计相应的楔形件以填补该两芯管件的对接面内向的斜面消减处，使该楔形件与这些芯管件可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，其中该楔形件为内充气的封闭塑壳或由高泊松比材料或高热膨胀系数材料制成的弹性体；所述的步骤二中，制造该楔形件；所述的步骤三中，将该楔形件与这些芯管件一起按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。用楔形件填充在有风管背离引出的相邻两个管件的对接面转弯处的空间，可保证风管在芯管件转弯处顺向规则地膨胀，从而不会破裂。

本发明碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，将与多通管件内壁相同形状的薄壁型空腹内芯设计成至少两个仅有两个端口且仅供插入一根风管的芯管件，用芯管件限制风管的膨胀，从根本上杜绝风管过度膨胀和破裂，保证碳纤维复合材料多通管件正常成型。实践表明，采用本发明制成的内芯可以使碳纤维复合材料多通管件热成型的良品率从95%提高到99%以上，经济效益显著提高。

附图说明

图1为碳纤维复合材料自行车架的主体结构示意图。

图2为图1中车首管的立体结构示意图。

图3为按常规方式制作的与图2中车首管对应的车首管成型的内芯的结构示意图。

图4为采用本发明制成与图2中车首管对应的车首管成型的内芯的一个实施例的展开结构示意图。

图5为图3中车首管成型的内芯的结构示意图。

图6为采用本发明制成与图2中车首管对应的车首管成型的内芯的又一个实施例的展开结构示意图。

图7为图6中车首管成型的内芯的结构示意图。

图8为采用本发明制成与图2中车首管对应的车首管成型的内芯的再一个实施例的展开结构示意图。

图9为图8中车首管成型的内芯的结构示意图。

图10为图1中五通管的立体结构示意图。

图11为按常规方式制作的与图10中五通管对应的五通管成型的内芯的结构示意图。

图12为采用本发明制成与图10中五通管对应的五通管成型的内芯的一个实施例的展开示意图。

图13为图12中五通管成型的内芯的结构示意图。

图14为采用本发明制成与图10中五通管对应的五通管成型的内芯的又一个实施例的展开示意图。

图15为图14中五通管成型的内芯的结构示意图。

图16为图1中后上叉的结构示意图。

图17为按常规方式制作的与图16中后上叉对应的后上叉成型的内芯的结构示意图。

图18为采用本发明制成与图16中后上叉对应的后上叉成型的内芯的一个实施例的展开结构示意图。

图19为图18中后上叉成型的内芯的结构示意图。

具体实施方式

一、实施例一

本实施例中采用本发明制成与图2中碳纤维复合材料车首管1对应的车首管成型的内芯10。采用本发明制造车首管成型的内芯10有以下步骤：

步骤一，按照车首管1内壁的形状，沿中间部位横向拆分，设计成薄壁型的第一芯管件110和薄壁型的第二芯管件120。第一芯管件110仅有与车首管1的上端口101对应的上端口1010和与车首管1的后上端口103对应的后上端口1030且仅供插入一根风管61。第二芯管件120仅有与车首管1的下端口102对应的下端口1020和与车首管1的后下端口104对应的后下端口1040且仅供插入另一根风管62。第一芯管件110上与第二芯管件120相邻的表面为平面111，第二芯管件120上与第一芯管件110相邻的表面为平面121；两个芯管件110、120相邻的表面111、121形成对接面。两个芯管件110、120可按对接面拼合成一个完整的该车首管1成型的内芯10，该内芯10的外表面形状与该车首管1的内表面形状相同，且该内芯10的外表面尺寸略小于该车首管1的内表面尺寸。

步骤二，先在组成内芯10的第一芯管件110的平面111上设计出长条形的卯眼112，在第二芯管件120的平面121上设计出长条形的榫头122，使两个芯管件110、120的对接面之间形成榫卯插接的定位机构；然后按设计的内芯10分别制造第一芯管件110和第二芯管件120；请参看图4。

步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将第一芯管件110和第二芯管件120拼合成一个整体，最终形成图5所示的与车首管1对应的车首管成型的内芯10。

第一根风管61穿过第一芯管件110的上端口1010，经第一芯管件110内部从后上端口1030穿出。第二根风管62穿过第二芯管件120的下端口1020，经第二芯管件120内部从后下端口1040穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，有可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件110侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件110自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀就会受到第二芯管件120侧壁的限制不能挤压第一根风管61，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件120自身就破裂了；因而内芯10能使碳纤维复合材料车首管1正常成型。

二、实施例二

本实施例采用本发明制成与图2中碳纤维复合材料车首管1对应的车首管成型的内芯100，有以下步骤：

步骤一，按照车首管1内壁的形状，沿中间部位横向拆分，设计成薄壁型的第一芯管件1100和薄壁型的第二芯管件1200。第一芯管件1100仅有与车首管1的上端口101对应的上端口10100和与车首管1的后上端口103对应的后上端口10300且仅供插入一根风管61。第二芯管件1200仅有与车首管1的下端口102对应的下端口10200和与车首管1的后下端口104对应的后下端口10400且仅供插入另一根风管62。第一芯管件1100上与第二芯管件1200相邻的表面为平面1110，第二芯管件1200上与第一芯管件1100相邻的表面为平面1210；两个芯管件1100、1200相邻的表面1110、1210形成对接面。两个芯管件1100、1200的对接面处对应两根风管61、62背离引出弯折部处分别对这两个芯管件1100、1200的上述对接面做内向的斜面削减处理并设计相应的楔形件1300以填补该两芯管件1100、1200的对接面内向的斜面消减处，使该楔形件1300与两个芯管件1100、1200可按对接面拼合成一个完整的该车首管成型的内芯100，其中该楔形件1300为内充气的封闭塑壳或由高泊松比材料或高热膨胀系数材料制成的弹性体，该内芯100的外表面形状与该车首管1的内表面形状相同，且该内芯100的外表面尺寸略小于该车首管1的内表面尺寸。

步骤二，先在组成内芯100的第一芯管件1100的平面1110上设计出长条形的榫头1120，在第二芯管件1200的平面1210上设计出长条形的卯眼1220，使两个芯管件1100、1200的对接面之间形成平面上榫卯插接的定位机构。在第一芯管件1100上与楔形件1300对接的弧形凹面1130上设计出半个卯眼1140，在第二芯管件1200上与楔形件1300对接的弧形凹面1230上设计出另半个卯眼1240。在楔形件1300上与第一芯管件1100、第二芯管件120对接的弧形凸面1310上设计出条形榫头1320，使两个芯管件1100、1200与楔形件1300的对接面之间形成弧面上榫卯插接的定位机构。按设计的内芯100分别制造第一芯管件1100、第二芯管件1200和楔形件1300；请参看图6。

步骤三，利用上述平面上榫卯插接的定位机构和弧面上榫卯插接的定位机构按对接面将第一芯管件1100、第二芯管件1200和楔形件1300拼合成一个整体，最终形成图7所示的与车首管1对应的车首管成型的内芯100。

第一根风管61穿过第一芯管件1100的上端口10100，经第一芯管件1100内部从后上端口10300穿出。第二根风管62穿过第二芯管件1200的下端口10200，经第二芯管件1200内部从后下端口10400穿出。由于楔形件1300使第一芯管件210和第二芯管件220内部转弯处冗余空间大幅度消减，从而消减了风管在转弯处膨胀的空间。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，有可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件1100侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件1100自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀，但它受到第二芯管件1200侧壁的限制不能挤压第一根风管61，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件1200自身就破裂了；因而内芯100能使碳纤维复合材料车首管1正常成型。

三、实施例三

本实施例采用本发明制成与图2中碳纤维复合材料车首管1对应的车首管成型的内芯1000，有以下步骤：

步骤一，按照车首管1内壁的形状，沿纵向拆分，设计成薄壁型的直芯管件11000和薄壁型的U形芯管件12000。直芯管件11000仅有与车首管1的上端口101对应的上端口101000和与与车首管1的下端口102对应的下端口102000且仅供插入一根风管61。U形芯管件12000仅有与与车首管1的上端口101对应的后上端口103000和与车首管1的后下端口104对应的后下端口104000且仅供插入另一根风管62。直芯管件11000上与U形芯管件12000相邻的表面为平面11100，U形芯管件12000上与直芯管件11000相邻的表面为平面12100；两个芯管件11000、12000相邻的表面11100、12100形成对接面。两个芯管件11000、12000可按对接面拼合成一个完整的该车首管成型的内芯1000，该内芯1000的外表面形状与该车首管1的内表面形状相同，且该内芯1000的外表面尺寸略小于该车首管1的内表面尺寸。

步骤二，先在组成内芯1000的直芯管件11000的平面11100上设计出长条形的榫头11200，在U形芯管件12000的平面12100上设计出长条形的卯眼12200，使两个芯管件11000、12000的对接面之间形成榫卯插接的定位机构；按设计的内芯1000分别制造直芯管件11000和U形芯管件12000；请参看图8。

步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将直芯管件11000和U形芯管件12000拼合成一个整体，最终形成图9所示的与车首管1对应的车首管成型的内芯1000。

第一根风管61穿过第一芯管件11000的上端口101000，经第一芯管件11000内部从下端口102000穿出。第二根风管62穿过第二芯管件12000的后上端口103000，经第二芯管件12000内部从后下端口104000穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，有可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件11000侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件11000自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀，但它受到第二芯管件12000侧壁的限制不能挤压第一根风管61，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件12000自身就破裂了；因而内芯1000能使碳纤维复合材料车首管1正常成型。

四、实施例四

本实施例采用本发明制成与图10中碳纤维复合材料五通管2对应的五通管成型的内芯20。采用本发明制造五通管成型的内芯20有以下步骤：

步骤一，按照五通管2内壁的形状，沿上端口202中间部位纵向拆分，设计成薄壁型V字形的第一芯管件210和薄壁型V字形的第二芯管件220。第一芯管件210仅有与五通管2的上端口202前半部对应的前半个上端口2020-1和与五通管2的前端口201对应的前端口2010且仅供插入一根风管61。第一芯管件210的V字形弯折处有与五通管2的中轴右侧轴承窝204前半部对应的前半个右侧轴承窝2040-1（不开通）和与五通管2的中轴左侧轴承窝205前半部对应的前半个左侧轴承窝2050-1（不开通）。第芯二管件220仅有与五通管2的上端口202后半部对应的后半个上端口2020-2和与五通管2的后端口203对应的后端口2030且仅供插入另一根风管62。第二芯管件220的V字形弯折处有与五通管2的中轴右侧轴承窝204后半部对应的后半个右侧轴承窝2040-2（不开通）和与五通管2的中轴左侧轴承窝205后半部对应的后半个左侧轴承窝2050-2（不开通）。第一芯管件210上与第二芯管件220相邻的表面为平面211，第二芯管件220上与第一芯管件210相邻的表面为平面221；两个芯管件210、220相邻的表面211、221形成对接面。两个芯管件210、220可按对接面拼合成一个完整的该五通管成型的内芯20，该内芯20的外表面形状与该五通管1的内表面形状相同，且该内芯20的外表面尺寸略小于该五通管2的内表面尺寸。该五通管2的上端口202对应这两个芯管件210、220中相邻的前半个上端口2020-1与后半个上端口2020-2对接组合，该五通管2的右侧轴承窝204对应这两个芯管件210、220中相邻的前半个右侧轴承窝2040-1与后半个右侧轴承窝2040-2对接组合，该五通管2的左侧轴承窝205对应这两个芯管件210、220中相邻的前半个左侧轴承窝2050-1与后半个左侧轴承窝2050-2对接组合。

步骤二，先在组成内芯20的第一芯管件210的平面211上设计出长条形的卯眼212，在第二芯管件220的平面221上设计出长条形的榫头222，使两个管件210、220的对接面之间形成榫卯插接的定位机构；按设计的内芯20分别制造第一芯管件210和第二芯管件220；请参看图12。

步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将第一芯管件210和第二芯管件220拼合成一个整体，最终形成图13所示的与五通管2对应的五通管成型的内芯20。

第一根风管61穿过第一芯管件210的前半个上端口2020-1，经第一芯管件210内部从前端口2010穿出。第二根风管62穿过第二芯管件220的后半个上端口2020-2，经第二芯管件220内部从后端口2030穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，有可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件210侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件210自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀，但它受到第二芯管件220侧壁的限制不能挤压第一根风管12，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件220自身就破裂了；因而内芯20能使碳纤维复合材料五通管2正常成型。

五、实施例五

本实施例采用本发明制成与图10中碳纤维复合材料五通管2对应的五通管成型的内芯20，有以下步骤：

步骤一，按照五通管2内壁的形状，沿上端口202中间部位纵向拆分，设计成薄壁型U字形的第一芯管件2100和薄壁型U字形的第二芯管件2200。第一芯管件2100仅有与五通管2的上端口202前半部对应的前半个上端口20200-1和与五通管2的前端口201对应的前端口20100且仅供插入一根风管61。第一芯管件2100的U字形弯折处有与五通管2的中轴右侧轴承窝204前三分之一对应的前三分之一个右侧轴承窝20400-1和与五通管2的中轴左侧轴承窝205前三分之一对应的前三分之一个左侧轴承窝20500-1。第二芯管件2200仅有与五通管2的上端口202后半部对应的后半个上端口20200-2和与五通管2的后端口203对应的后端口20300且仅供插入另一根风管62。第二芯管件2200的U字形弯折处有与五通管2的中轴右侧轴承窝204后三分之一对应的后三分之一个右侧轴承窝20400-2和与五通管2的中轴左侧轴承窝205后三分之一对应的后三分之一个左侧轴承窝20500-2。第一芯管件2100上与第二芯管件2200相邻的表面为平面2110，第二芯管件2200上与第一芯管件2100相邻的表面为平面2210；两个芯管件2100、2200相邻的表面2110、2210形成对接面。两个芯管件2100、2200的对接面处对应两根风管61、62背离引出弯折部处分别对这两个芯管件2100、2200的上述对接面做内向的斜面削减处理并设计相应的楔形件2300以填补该两芯管件2100、2200的对接面内向的斜面消减处。楔形件2300有与五通管2的中轴右侧轴承窝204下三分之一对应的下三分之一个右侧轴承窝20400-3和与五通管2的中轴左侧轴承窝205下三分之一对应的下三分之一个左侧轴承窝20500-3。楔形件2300上部的的前凹弧形面2310与第一芯管件2100的U字形弯折处的下凸弧形面2130组成对接面。楔形件2300上部的的后凹弧形面2330与第二芯管件2200的U字形弯折处的下凸弧形面2230组成对接面。楔形件2300和两个芯管件2100、2200可按上述三个对接面拼合成一个完整的该五通管成型的内芯200，其中该楔形件2300为内充气的封闭塑壳或由高泊松比材料或高热膨胀系数材料制成的弹性体，该内芯200的外表面形状与该五通管2的内表面形状相同，且该内芯200的外表面尺寸略小于该五通管2的内表面尺寸；该五通管2的上端口202对应这两个芯管件2100、2200中相邻的前半个上端口20200-1与后半个上端口20200-2对接组合，该五通管2的右侧轴承窝204对应楔形件2300的下三分之一个右侧轴承窝20400-3和这两个芯管件2100、2200中相邻的前三分之一右侧轴承窝20400-1与后三分之一右侧轴承窝2040-2三者的对接组合，该五通管2的左侧轴承窝205对应楔形件2300的下三分之一个左侧轴承窝20500-3和这两个芯管件210、220中相邻的前半个左侧轴承窝20500-1与后半个左侧轴承窝20500-2三者的对接组合。

步骤二，先在组成内芯200的第一芯管件2100的平面2110上设计出长条形的卯眼2120，在第二芯管件2200的平面2210上设计出长条形的榫头2220，使两个芯管件2100、2200的对接面之间形成平面上榫卯插接的定位机构；在楔形件2300上部的的前凹弧形面2310上设计出条形榫头2320，在第一芯管件2100的U字形弯折处的下凸弧形面2130上设计出条形卯眼2140，使楔形件2300与第一芯管件2100的对接面之间形成弧面上榫卯插接的定位机构。在楔形件2300上部的的后凹弧形面2330上设计出条形榫头，在第二芯管件2200的U字形弯折处的下凸弧形面2230上设计出条形卯眼2240，使楔形件2300与第二芯管件2200的对接面之间形成弧面上榫卯插接的定位机构。按设计的内芯分别制造楔形件2300、第一芯管件2100和第二芯管件2200；请参看图14。

步骤三，利用上述三个榫卯插接的定位机构按上述三个对接面将第一芯管件2100、第二芯管件2200和楔形件2300拼合成一个整体，最终形成图15所示的与五通管2对应的五通管成型的内芯200。

第一根风管61穿过第一芯管件2100的前半个上端口20200-1，经第一芯管件2100内部从前端口20100穿出。第二根风管62穿过第二芯管件2200的后半个上端口20200-2，经第二芯管件2200内部从后端口20300穿出。由于楔形件2300使第一芯管件2100和第二芯管件2200内部转弯处冗余空间大幅度消减，从而消减了风管在转弯处膨胀的空间。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件2100侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件2100自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀，但它受到第二芯管件2200侧壁的限制不能挤压第一根风管61，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件2200自身就破裂了；因而内芯200能使碳纤维复合材料五通管2正常成型。

六、实施例六

本实施例采用本发明制成与图10中碳纤维复合材料后上叉4对应的后上叉成型的内芯40。采用本发明制造后上叉成型的内芯40有以下步骤：

步骤一，按照后上叉4内壁的形状，沿前端口401中间部位向后拆分，设计成薄壁型的第一芯管件410和薄壁型的第二芯管件420。其中第一芯管件210仅有与后上叉4的前端口401左半部对应的左半个前端口4010-1和与后上叉4的左后端口402对应的左后端口4020且仅供插入一根风管61；第二芯管件420仅有与后上叉4的前端口401右半部对应的右半个前端口4010-2和与后上叉4的右后端口403对应的右后端口4030且仅供插入另一根风管62。第一芯管件410上与第二芯管件420相邻的表面为平面411，第二芯管件420上与第一芯管件410相邻的表面为平面421；两个芯管件410、420相邻的表面411、421形成对接面。两个芯管件411、421可按对接面拼合成一个完整的后上叉成型的内芯40，该内芯40的外表面形状与该后上叉4的内表面形状相同，且该内芯40的外表面尺寸略小于该后上叉4的内表面尺寸；后上叉4的前端口401对应的对应这两个芯管件411、421相应的左半个前端口4010-1与右半个前端口4010-2的对接组合。

步骤二，先在组成内芯40的第一芯管件410的平面411上设计出长条形的卯眼412，在第二芯管件420的平面421上设计出长条形的榫头422，使两个芯管件410、420的对接面之间形成榫卯插接的定位机构；然后按设计的内芯40分别制造第一芯管件410和第二芯管件420；请参看图18。

步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将第一芯管件410和第二芯管件420拼合成一个整体，最终形成图19所示的与后上叉4对应的后上叉成型的的内芯40。

第一根风管61穿过第一芯管件410的左半个前端口4010-1，经第一芯管件410内部从左后端口4020穿出。第二根风管62穿过第二芯管件420的右半个前端口4010-2，经第二芯管件420内部从右后端口4030穿出。两根风管61、62膨胀的过程中，即使有竞争，有可能第一根风管61先膨胀，但它受到第一芯管件410侧壁的限制不能挤压第二根风管62，所以第一根风管61不会过度膨胀更不会尚未充满第一芯管件410自身就破裂了；反之对于第二根风管62而言，它先膨胀，就会受到第二芯管件420侧壁的限制不能挤压第一根风管61，所以第二根风管62也不会过度膨胀更不会尚未充满第二芯管件420自身就破裂了；因而内芯40能使碳纤维复合材料后上叉4正常成型。

当然，将本发明的方法用于制造其它碳纤维复合材料五通管或更多端口的多通管时，可以按照该多通管内壁的形状设计、制造三个或三个以上薄壁型的芯管件，其中的每一芯管件仅有两个端口且仅供插入一根风管；这些芯管件中相邻两个芯管件相邻的表面形成对接面并可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，该内芯的外表面形状与该多通管的内表面形状相同，且该内芯的外形尺寸略小于该多通管的内表面尺寸；该多通管的任一个端口对应这些芯管件中一个芯管件的相应端口或者对应这些芯管件中相邻芯管件的相应端口对接组合；将这些芯管件按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。其具体的实施方式可从上述实施例推导出来，就不再赘述了。

以上所述，仅为本发明较佳实施例，不以此限定本发明实施的范围，依本发明的技术方案及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应属于本发明涵盖的范围。

Claims (2)

1.碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，包含：步骤一，按照多通管内壁的形状设计至少两个薄壁型的芯管件，其中的每一芯管件仅有两个端口且仅供插入一根风管；这些芯管件中相邻两个芯管件相邻的表面形成对接面并可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，该内芯的外表面形状与该多通管的内表面形状相同，且该内芯的外表面尺寸略小于该多通管的内表面尺寸；该多通管的任一个端口对应这些芯管件中一个芯管件的相应端口或者对应这些芯管件中相邻芯管件的相应端口对接组合；步骤二，先在这些组成内芯的芯管件中相邻两个芯管件对接面之间设计出榫卯插接的定位机构，然后分别制造这些组成内芯的芯管件；步骤三，利用上述榫卯插接的定位机构按对接面将这些芯管件按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。

2.根据权利要求1所述的碳纤维复材多通管成型的内芯制作方法，其特征在于：所述的步骤一中，在这些组成内芯的芯管件中选择有风管背离引出的相邻两个芯管件的对接面处分别对这两个芯管件的上述对接面做内向的斜面削减处理并设计相应的楔形件以填补该两芯管件的对接面内向的斜面消减处，使该楔形件与这些芯管件可按对接面拼合成一个完整的该多通管成型的内芯，其中该楔形件为内充气的封闭塑壳或由高泊松比材料或高热膨胀系数材料制成的弹性体；所述的步骤二中，制造该楔形件；所述的步骤三中，将该楔形件与这些芯管件一起按对接面拼合成一个整体，组成该内芯。

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