CN102658463A - 螺旋桨壳体的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺旋桨壳体的加工工艺，包括以下步骤：A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒，并对焊接处进行无损检测；D、将焊缝处用打磨机磨平；E、将打磨后的圆筒使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。本发明具有提高工作效率，进一步提高产品质量的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种海工平台全回转推进系统的螺旋桨壳体，特别是一种螺旋桨壳体的加工工艺。
背景技术
全回转推进系统的螺旋桨壳体，也称导管，无论国内公司还是国外公司设计、不管是碳钢还是不锈钢材料的，内筒体大都采用瓜片焊接式结构即分成多个板片，多个板片围合成圆形，传统的内筒体工艺流程是：作图，放样产生瓜片的下料图形，在图形四周放出成形后的二次修正余量，在合适的钢板上通过数控切割机切出组成板片，用瓜片压模压制成型，压模分为上模和下模，上模的下表面为凸型，下模的上表面为凹形，上下模配合使用，从而将板片压成角度，再外形修正，加工焊接坡口，装配到纵、环向筋板组成的骨架上，筒体内侧与纵向筋板角焊焊接，外侧以纵向筋板作衬垫或另加衬垫全熔透焊接，但这种筒体可以直观地看出在瓜片的纵向接缝处有明显的凹凸痕迹，除外形不美观外还存在以下缺点：由于各个瓜片不能采用热压加工（加热后会影响材料的性能，特别是不锈钢），而冷压后钢板的不一致反弹量会使线型等结构尺寸不稳定，整体的轮廓度误差大，存在质量风险；质量控制的难度大；切割、装配、焊接、打磨的工作量大，效率低，周期长；焊材与能源消耗大；筒体的对接焊缝必须全熔透，人工施焊导致焊缝或多或少存在焊接缺陷，需要采取挖、补、打磨等补救措施；焊接后 NTD 检验工作量大；随着焊缝的增多，焊接内应力的积累对结构的稳定性隐患加大。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种提高工作效率，进一步提高产品质量的螺旋桨壳体的加工工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种螺旋桨壳体的加工工艺，包括以下步骤：
A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；
B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；
C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒，并对焊接处进行无损检测；
D、将焊缝处用打磨机磨平；
E、将打磨后的圆筒使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。
本发明的进一步改进在于：所述步骤E中的模具包括凹模和凸模，凹模和凸模内外配合使用，凹模和凸模的下部均为直筒型，凹模和凸模的上部均为弧形，凸模的顶部通过连接螺栓与连接柄相连接。
本发明的进一步改进在于：所述步骤E中将圆筒放置在凹模和凸模之间，在连接柄上用压力机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体。
本发明与现有技术相比具有以下优点：减少工作量及能源、焊材消耗，且下料工序减少切割长度50%以上，不存在瓜片异形和二次修正余量对材料利用率的影响，下料的难度和对设备的要求降低，取消了组装工序，缩短了生产制造周期，提高了产能，产品尺寸方面，在纵向、圆周方向都由模具控制，消除了人为因素对直径大小、圆度、圆柱度、轮廓度的影响，使尺寸稳定、可靠，提升了产品的使用性能。由于焊缝长度的减少，焊接缺陷、焊接内应力随之减少，产品的一次交验合格率提高，进一步提高了产品的质量。
附图说明：
图1为本发明中模具的结构示意图；
图中标号：1-凹模、2-凸模、3-连接螺栓、4-连接柄、5-圆筒。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明示出了一种螺旋桨壳体的加工工艺的具体实施方式，包括以下步骤：
A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；
B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；
C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒5，并对焊接处进行无损检测，保证焊接质量；
D、将焊缝处用打磨机磨平；
E、将打磨后的圆筒5使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。
如图1所示所述步骤E中的模具包括凹模1和凸模2，凹模1和凸模2内外配合使用，凹模1和凸模2的下部均为直筒型，凹模1和凸模2的上部均为弧形，凸模2的顶部通过连接螺栓3与连接柄4相连接，连接柄4用螺栓固定在压力机的工作台上，在使用时将圆筒放置在凹模1和凸模2之间，在连接柄4上用压力机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体，在采用压力机施加压力的过程中，压力的大小根据圆筒直径的大小来决定，圆筒直径越大，压力越大，一般螺旋桨直径为2800mm的螺旋桨壳体，需要1800吨以上的压力。
本发明所述的壳体加工工艺与传统工艺相比其在压制、焊接、打磨、检测工序减少90%的工作量及能源、焊材消耗，且下料工序减少切割长度50%以上，不存在瓜片异形和二次修正余量对材料利用率的影响，下料的难度和对设备的要求降低，取消了组装工序，缩短了生产制造周期，提高了产能，产品尺寸方面，在纵向、圆周方向都由模具控制，消除了人为因素对直径大小、圆度、圆柱度、轮廓度的影响，使尺寸稳定、可靠，提升了产品的使用性能。由于焊缝长度的减少，焊接缺陷、焊接内应力随之减少，产品的一次交验合格率提高，进一步提高了产品的质量。
Claims (3)
1.一种螺旋桨壳体的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；
B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；
C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒（5），并对焊接处进行无损检测；
D、将焊缝处用打磨机磨平；
E、将打磨后的圆筒（5）使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。
2.根据权利要求1所述一种螺旋桨壳体的加工工艺，其特征在于：所述步骤E中的模具包括凹模（1）和凸模（2），所述凹模（1）和所述凸模（2）内外配合使用，所述凹模（1）和所述凸模（2）的下部均为直筒型，所述凹模（1）和所述凸模（2）的上部均为弧形，所述凸模（2）的顶部通过连接螺栓（3）与连接柄（4）相连接。
3.根据权利要求1或2所述一种螺旋桨壳体的加工工艺，其特征在于：所述步骤E中将圆筒（5）放置在凹模（1）和凸模（2）之间，在连接柄（4）上用压力机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体。
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