CN102656108A - 挤出泡沫的制造 - Google Patents

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Abstract

一种制造结构热塑性泡沫的层压体的方法，所述方法包括以下步骤：从挤出模具相继挤出多个泡沫层，每个下一层挤出到先前挤出的层上，从而形成相互粘结的层的叠层。

Description

挤出泡沫的制造
技术领域
本发明涉及一种制造热塑性挤出泡沫的方法和装置。具体而言，本发明涉及在夹心板中(例如，在风力涡轮机桨叶中)用作芯材料的结构热塑性泡沫的层压体的制造。
背景技术
使用热塑性泡沫芯制造各种不同的夹心板结构是已知的。泡沫芯是夹在外部层片(例如，纤维增强复合材料的层片)之间的层片。这种泡沫芯可以用于制造风力涡轮机桨叶。泡沫芯需要具有高的机械性能，例如剪切强度、抗压强度、剪切模量和抗压模量等。泡沫还需要具有恰当厚度和长度尺寸以形成芯，有时芯由沿着桨叶的长度方向连续延伸的多个互锁泡沫部件形成。
总体上需要降低泡沫芯的成本。已知的是，通过直接挤出法制造例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)泡沫的泡沫芯。该方法具有低成本。目前的PET直接挤出泡沫芯具有高和可变的孔尺寸以及低于其他可商购的结构泡沫的特定机械性能，可商购的结构泡沫例如是从Gurit(UK)Limited购买的Corecell，其通过挤出法之外的方法制造，例如通过在封闭模具中使泡沫小球膨胀。风力桨叶制造商使用用于应用的直接挤出PET泡沫，其中较低的机械性能可以被容忍并且较低成本是首要的考量。
制造热塑性泡沫的一般已知的方法包括挤出连续泡沫板并在板冷却后在挤出线的终点处切割长度。泡沫板尺寸可以因制造商而改变。一般而言，由于对挤出模具的尺寸的限制，并且由于需要保持板的形状不变的原因，所以板的厚度不能太高。若泡沫板的厚度在模具出口处太高，则泡沫板在其自身重量下可能破裂。
为了实现最终泡沫片尺寸，大多数制造商需要将多个泡沫板焊接在一起以形成块，然后将块切开以形成片，其中挤出泡沫的孔方向在所需方向上并且由切割方向确定。在焊接之前，要求对泡沫板的待焊接的各面进行表面处理，以确保高程度的平面化，从而确保良好地粘结到与其焊接的相邻面。表面处理从泡沫板产生大于25%的去除材料(用于再磨的废料)。这是很浪费的。
US 2008/105991A1公开了一种泡沫制造方法，其中，类似地，在制造出多个泡沫板之后，将多个泡沫板焊接在一起以形成层压块。
代替焊接，可以使用利用涂布的粘结层将相邻泡沫面粘附在一起的额外粘结步骤。
多个挤出泡沫板的焊接或粘结步骤的使用增大了制造多层结构泡沫层压体的成本和复杂性。
已知的是，制造泡沫材料的层压体和制造装置可能很复杂且昂贵，并且可能需要共挤出，和/或这样形成的层压体可能不是多层结构泡沫的层压体，不适于例如制造在夹心板中(例如，在风力涡轮机桨叶中)用作芯材料的结构热塑性泡沫的层压体。
GB-A-1439438公开了来自具有多个输入料流的模具的泡沫聚合材料的共挤出层压体，例如其中围绕心轴共挤出环形的双层。
GB-A-2044672公开了一种层压方法和装置，其中使预制的热塑性片通过炉子，在炉子中各片膨胀且焊接在一起。
US-A-3645837公开了从具有多个输入料流的模具制造共挤出的热塑性层压体。
JP-A-1136717公开了在同一模具中将三个泡沫层层压成三层片。
JP-A-2008073939公开了一种在不同层中具有不同开孔比率的泡沫层压片。
JP-A-2007320264公开了一种共挤出的多层泡沫片。
JP-A-2000334896公开了一种多层泡沫片。
JP-A-11320738公开了泡沫层压片的制造，其中从第一挤出机挤出片状状态的第一树脂层，然后通过电子束照射发泡，然后加热以形成第一泡沫层，从第二挤出机挤出片状状态的第二树脂层到第一泡沫层上，然后交联并发泡以形成第二泡沫层，并且通过对应的另外的挤出机使另外的泡沫层相继成型在多层中的已形成的层的上表面上。
发明内容
本发明的目的在于克服用于制造结构热塑性泡沫层压体的已知制造方法的这些问题。
因此，本发明提供一种制造结构热塑性泡沫的层压体的方法，所述方法包括以下步骤：从挤出模具相继挤出多个泡沫层，每个下一层挤出到先前挤出的层上，从而形成相互粘结的层的叠层，由同一挤出模具形成所述叠层的多个单独挤出的层。
任选地，在各泡沫层的挤出期间，所述挤出模具和所述叠层相对地平移移动。
任选地，单个挤出模具挤出所述叠层的所有层。
本发明还提供一种用于制造结构热塑性泡沫的层压体的装置，所述装置包括用于挤出泡沫层的挤出模具、安装在所述挤出模具下方的支撑件以及在所述支撑件上的输送系统，所述支撑件适于支撑包括相互粘结的泡沫层的叠层的至少一个块，使得能够从所述挤出模具将泡沫层挤出到在所述块的顶部的先前挤出的层上，所述输送系统适于在各泡沫层的挤出期间在所述挤出模具下面平移移动至少一个块。
在从属权利要求中限定了优选的特征。
本发明优选的实施方案可以提供一种用于制造结构泡沫层压体的制造方法，使得可以避免在上述已知方法中所采用的后焊接和胶粘操作。优选的实施方案还能够例如通过仅需要对层压产品的外表面进行最终再磨步骤而降低废泡沫材料的产生量。废料可降低到小于用于制造层压产品的初始泡沫的10重量%。此外，与粘附层压片相比，最终泡沫片能够提供具有改善的机械性能的最终泡沫片。
本发明的优选实施方案可以使用挤出层压法生产含有PET、苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)、聚苯乙烯(PS)或PS与聚苯醚(PPO)共混物的挤出泡沫，从而在无需后焊接或胶粘操作的条件下容易地制造高质量泡沫。与对于层压结构使用后焊接或粘接的已知层压泡沫相比，挤出泡沫的制造成本可以极低。
附图说明
下面结合附图描述本发明的实施方案，在附图中：
图1是根据本发明第一实施方案的用于制造结构泡沫层的层压体形式的挤出泡沫的装置的一部分的示意性侧视图；
图2是图1的装置的示意性立体图，显示包括用于泡沫体的输送系统的整个分度工作台；
图3是图2的一部分经放大的示意性立体图；
图4是通过图1和图2的装置制造的泡沫块的立体图，显示泡沫块随后如何被切割成各个片；和
图5是根据本发明第二实施方案的用于制造结构泡沫层的层压体形式的挤出泡沫的装置的示意性侧视图。
具体实施方式
本发明的优选实施方案的方法包括：从挤出模具相继地将泡沫层挤出到可移动表面上以形成相互粘结层的垂直叠层，所述表面对于叠层的第一和最下层而言是水平的可移动工作台的顶部，对于叠层的其余层而言是先前层的上表面。这样在组装有挤出模具和可移动工作台的单个制造流水线上在可移动表面上形成了多层泡沫的实心块，而不需要额外的离线焊接或胶粘工艺。泡沫包括诸如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)、聚苯乙烯(PS)或PS与聚苯醚(PPO)的共混物等热塑性材料，但是根据本发明可以采用其他热塑性材料。泡沫可以是闭孔泡沫，但是若需要可以制造开孔泡沫。可以采用各种不同的孔尺寸。
参照图1、2和3，延长的分度工作台2安装在一对剪刀型支撑件4、6上，每个剪刀型支撑件位于工作台2的对应端部8、10。每个剪刀型支撑件4、6具有两对铰接式腿部12、14，每一对在工作台2的一侧。每对腿部的一个腿部12的一个下端枢转地安装到固定基座13上，另一个上端安装到工作台2下面安装的滑块16上。每对腿部的另一个腿部14的一个下端枢转地安装到对应的纵向螺杆件18、18a上，另一端安装到工作台端部8、10上。两个纵向螺杆件18、18a联接至步进电机20，该步进电机可选择性地致动以转动纵向螺杆件18、18a，从而使纵向螺杆件18、18a拉向彼此，导致工作台面24的垂直高度降低，或者促使纵向螺杆件18、18a远离彼此，导致工作台面24的垂直高度升高。步进电机20以可分度的方式致动，使得工作台高度至少以递增方式降低预定距离。从以下描述可以看出，预定距离对应于单个的挤出泡沫层的厚度。
挤出模具22安装在工作台上表面24的上面。挤出模具22联接至泡沫挤出机26。挤出模具22的出口为矩形，其长度被选择成提供待挤出泡沫板的所需宽度，其宽度被选择成提供泡沫板的所需厚度。
挤出模具22具有固定的位置。工作台2的上表面24上沿着围绕环形回路30的一个方向设置有用于输送泡沫板及其叠层的输送系统28，该回路通常为矩形并且对应于工作台上表面24的几何形状。回路30具有两个相对长边32、34和两个短端部36、38，每个短端部位于工作台2的对应端部8、10处。挤出模具22沿着一个长边32安装。对于各长边32、34和短端部36、38，输送系统28可以包括单个可致动的输送机40、42、44、46，每个输送机包括例如一个或多个可旋转的环形带41。
泡沫切割刀具48在围绕回路30的泡沫片的移动方向上位于挤出模具22的下游。泡沫切割刀具48可以包括在现有技术中本身已知的发热线，并且能够向下移动以垂直切断其下的泡沫层。泡沫切割刀具安装在刀架50上，该刀架适于由驱动系统52沿着平行于位于其下的输送机方向的方向平移。可以操作泡沫切割刀具48，在以与由输送机40移动的泡沫层相同的速度由刀架50平移移动以确保泡沫层被泡沫切割刀具48垂直切割的同时切断泡沫层。
红外辐射加热器54在围绕回路30的泡沫片的移动方向上任选地位于挤出模具22的上游。红外辐射加热器54被设置成在涂布下一个泡沫层之前软化最上的泡沫表面。红外辐射加热器54适于加热就在挤出模具22上游的泡沫的最上表面，使得新挤出的泡沫沉积在经加热的、优选至少部分熔化的泡沫表面上，从而导致各泡沫层的增强粘结和熔合在一起以形成焊接。此外，校准工具56可以就安装在挤出模具22的下游，使得新挤出的泡沫被导向并成型以提供平的上表面以及泡沫层的所需厚度和宽度。
任选地，刨磨机55位于红外加热器的上游以使上面将要挤出后续泡沫层的泡沫层60的上表面平面化。
根据以下更详细公开的方法，控制器58控制输送系统28、步进电机20和刀架50上的泡沫切割刀具48的操作，使得这些不同元件的同时或顺序操作同步。泡沫挤出机24连续操作以经由挤出模具22挤出泡沫。
根据本发明的制造多层泡沫块的方法，挤出模具22将泡沫层挤出到工作台2上的输送系统28上。首先，分度工作台2设置在高的位置处。挤出模具22将泡沫层60挤出到设置在挤出模具22下面的移动输送机40上或先前挤出的泡沫层60的上表面上。为了保持来自模具22的泡沫的恒定流动，通过沿相同方向连续地移动输送机40来涂布各层。当涂布大于所需块的长度的层60时，层60被发热线泡沫切割刀具48切割成所需长度。发热线切割刀具48由刀架50移动，并且当在切割层60时跟随块的速度，从而形成穿过单个泡沫层60的切口51。切口51与先前的切口51对齐至较早沉积的泡沫层60，以在块62的各端部64、66处形成连续的切割面，使得块62的各端面基本上是平面的。箭头显示在输送系统28上的块62的移动方向。连续制作最少三个块。
通常，模具22以500千克/小时的挤出速率挤出宽度为610mm和厚度为50mm的泡沫层。可选择地，模具22可以在相同的挤出速率下挤出宽度为1220mm和厚度为25mm的泡沫层。宽度大于1米的泡沫层可以直接用于形成用作诸如典型的风力涡轮机桨叶等大结构夹心部件的芯的宽度足够的叠层。若形成了较窄宽度的叠层，则可能需要沿着共用纵向边缘将两个相邻叠层粘结在一起。泡沫通常具有110kg/m3的密度。模具22优选呈矩形形状，在宽度方向上的尺寸(相当于挤出的泡沫层的宽度)大于在高度方向上的尺寸(相当于挤出的泡沫层的厚度)，即，窄的“邮箱”形状，例如宽度/高度的纵横比为至少10。这样可以通过在模具上设置高压降来提供高质量泡沫，尤其是在采用较低挤出压力的小型挤出机系统时。
在优选的实施方案中，包括块62的层60的叠层在速度大于离开挤出模具22的挤出泡沫层60的速度下由输送机40平移移动，因而，随着挤出的层被沉积在先前层60上，沿着移动方向对泡沫层60的孔进行各向异性地拉伸。
在切割后，输送系统28增大速度以使在先的块62与仍在挤出模具22下面的在后的块62分离。在切割在先的块62后，输送系统28通过连续操作输送机42、44和46而围绕环形回路30移动在先的块62，使得在先的块62相对于挤出模具22设置在上游位置，并且成为最后的块62，准备用于从连续操作的模具22挤出另一个泡沫层60至块62的上表面上。
在改进中，可以在各层之间涂布额外的不同层状材料，如玻璃纤维增强物、塑料网增强物等。可以在挤出(以及辐射加热，若有)之前涂布层。这样在最终产生的块62中以间隔构造提供了一系列层状材料，每一个层状材料在一对泡沫层60之间。
在通过挤出模具22将泡沫层60涂布至在输送系统28上的全部循环块62的最上表面上后，使得各块62都具有共同数量的层，致动步进电机20以指引工作台2下降对应于层厚度的距离，从而使下一个层60将被沉积在输送系统28的连续块62上。
当全部的块62具有所需数量的层60时，可以将工作台2降低至完全的下方位置。然后，将块62卸载到另一个输送机70上，并输送至最终切割站72，在那里将各块62切割成多个片74。
切割前，可以利用磨具(未示出)对块62进行成型步骤，使得块62的表面在最终尺寸时成正方形，然后从其切割出薄片而形成最终泡沫片74。若使用这样的研磨步骤，则再磨材料的产生量可能小于初始泡沫块的10重量%。如上面所讨论的，再磨废料的比例明显低于使用已知的再磨步骤而在焊接前使各片成型。
图4中显示切割步骤。块62包括水平层60的垂直叠层。通过切割贯穿整个块62的垂直切口75将块62切割成多个平整的片74。可利用诸如发热线切割刀具或锯条等切割装置(未示出)来执行切割。在特别优选的实施方案中，通过使用多个发热线切割刀具的平行阵列来实施切割。这种配置在最终切割步骤中提供特别的优势，因为其消除了不需要的灰尘产生并且能够在同一时间从同一块切割所有的片。
切割步骤提供了泡沫片74，在片74的整个厚度方向取向的相邻层60之间具有泡沫挤出方向和平面焊缝76。这样提供了具有各向异性机械性能(其沿整个厚度方向被最大化)的片74，当片74用作复合材料夹心板中的芯时是有益的。
移走块62之后，通过操作步进电机20将工作台2提升置于高位置，准备接收后续系列的块62的初始挤出泡沫层60。
在改进的实施方案中(未显示)，可以将工作台2分成二或三(或更多)段，各段可通过各自的驱动系统独立地垂直移动。使用这种配置，挤出模具22下面设置的工作台段可被安置于升高位置，并且处于在一个或多个其他工作台段位于较低位置的同时接收后续系列块的初始挤出泡沫层的过程中，以及将先前系列块传送至切割机构的过程中。这种配置能够增大块的制造量和生产性。
图5显示本发明的第二实施方案。在本实施方案中，工作台104相对于第一实施方案有所改进，包括被安装成沿着延长的工作台基座108往复式线性滑动的工作台顶部106。缆绳110安装到工作台顶部106上且与旋转电机112连接，能够沿着相反旋转方向选择性地驱动旋转电机112，从而沿着相反平移方向滑动工作台顶部106。类似于第一实施方案，工作台基座108安置在可分度的高度调节系统114上。固定安装的挤出模具116在两侧上设置有一对红外加热器118、120。在挤出模具116的两侧上，并且分别在红外加热器118、120的另一侧上，可以安装对应的校准工具122、124以导引泡沫层并使其成型。
在操作中，将泡沫挤出到工作台顶部106上，要么作为第一层，要么作为后续层，在挤出步骤中，工作台顶部106通过缆绳110沿着工作台基座108在第一方向上平移移动。在铺设各层后，工作台104通过可分度的高度调节系统114而向下移动对应于层厚度的分度尺寸。然后工作台顶部106在与第一方向相反的第二方向上平移移动，挤出后续层并将其沉积在先前层上。对于第二实施方案，红外加热器118、120活化下一层的表面粘附。当块具有所需厚度时，块滑出工作台104并被输送至切割站。工作台104通过可分度的高度调节系统114向上移至另一个块的起始位置。
参照图6，示出了用于本发明的装置和方法的实施方案中的改进的挤出模具200。挤出模具200具有用于共挤出多个泡沫段的多个挤出孔口202的阵列。挤出孔口202包括通常呈矩形或正方形横截面的孔。挤出孔口202的阵列沿着挤出模具200的宽度方向(对应于泡沫层的宽度)延伸且沿着挤出模具200的高度方向(对应于泡沫层的厚度)延伸。挤出模具200还具有适于在泡沫段之间挤出未发泡壁的多个线性伸长孔口204。线性伸长孔口204沿着挤出模具200的高度方向延伸且在基本整个高度上延伸。因此，在显示用于挤出泡沫的各组挤出孔口202的实施方案中，通常包括沿着垂直方向(即，在使用中沿着挤出模具200的高度方向)间隔的四个孔口202的组邻近于也是垂直定向的线性孔口204。
如图7所示，得到的共挤出层包括通过沿层厚度方向延伸的未发泡壁208而沿宽度方向相互粘结并贯穿层的整个厚度的泡沫段206的列。此外，共挤出层包括通过沿层宽度方向延伸的互连段表面210而沿厚度方向相互粘结的泡沫段206的行。叠层的相邻层是一层设置在另一层上面的，使得相邻层的未发泡壁208相交。在块62中，这样形成了延伸穿过块62的整个厚度的一系列平行的未发泡壁208。
参照图8，示出了另一个改进的挤出模具300。挤出模具300具有用于共挤出多个泡沫段的多个挤出孔口302的阵列。同样，挤出孔口302包括通常呈矩形或正方形横截面的孔。挤出孔口302的阵列沿着挤出模具300的宽度方向和高度方向延伸。挤出模具300还具有适于在泡沫段之间挤出未发泡壁的多个线性伸长孔口304。线性伸长孔口304沿着挤出模具300的高度方向和宽度方向延伸以在挤出模具300中形成交叉的相互正交的伸长第二孔口304的网络。该网络延伸贯穿模具300的基本上整个高度和宽度。因此，在显示用于挤出泡沫的各组挤出孔口302的实施方案中，通常包括沿着水平方向间隔的两个挤出孔口302的组通过交叉的相互正交的伸长第二孔口304的网络而与相邻组分开。
如图9所示，得到的共挤出层320包括通过沿层320宽度方向延伸的未发泡壁308而沿厚度方向相互粘结的两个泡沫段306的列。此外，共挤出层320包括通过沿层320厚度方向延伸的互连段表面310或者通过沿层320厚度方向延伸的未发泡壁308而沿宽度方向相互粘结的泡沫段306的行。叠层的相邻层320是一层设置在另一层上面的，使得相邻层的未发泡壁308相交以在整个叠层中形成这种未发泡壁308的网络。该网络延伸贯穿层320的整个厚度和宽度。相邻层320通过互连层表面322而相互粘结。
对于图6~9的实施方案，未发泡壁由诸如聚丙烯(PP)、PET、SAN、PS、PS/PPO共混物、聚碳酸酯(PC)或PC/PET共混物等热塑性材料形成。泡沫段可以是相同或不同的材料。例如，一些泡沫段可以由第一种泡沫材料构成，而相邻的泡沫段可以由第二种泡沫材料构成。若需要，则泡沫段和未发泡壁可以由相同的材料构成，从而有助于回收利用。使用本发明的方法和装置通过共挤出可容易地实现在泡沫段之间设置各种不同的层/壁构造的刚性壁。与仅使用泡沫材料相比，得到的结构具有改善的机械性能，特别是剪切性能和抗压性能。
本发明避免了后焊接和胶粘操作。层宽度能够延伸跨越诸如风力涡轮机桨叶等大尺寸复合夹心结构部件所需芯的整个宽度。形成的块可以沿着与多个层的平面正交的切割线切割成多个单个片。这样使得泡沫挤出方向与片的厚度方向一致，从而最大化得到的复合部件中的泡沫的机械性能和材料功效。可以挤出泡沫层使得得到的复合部件具有所需宽度，从而最小化与泡沫表面研磨步骤相关的材料浪费和劳动。因此，与使用已知方法的泡沫片相比，最终泡沫片可以具有更好的表面质量和可能更好的机械性能。
本发明的装置能够容易地集成到常规泡沫挤出流水线中。
本发明可以用于制造用在任何需要结构泡沫芯的应用中的层压结构泡沫产品，例如在海洋或土木工程行业中，或者用于制造风力涡轮机桨叶。
与已知产品和方法相比，本发明提供了许多技术和商业效益。例如，由于无需挤出步骤后的单独步骤以将泡沫板焊接或粘结在一起，所以制造方法需要的制造循环时间减少，人力减少；由于产生减少的再磨材料，所以泡沫的切削量减少；由于无需单独的层压设施，所以泡沫挤出流水线所需的总资本投资减少。本发明的方法还提供了在各层间具有增强材料的可能性，在挤出和层压期间，这种增强材料被在线地组入。与使用挤出后离线层压所产生的产品相比，本发明的产品可能具有制造成本更低的优势。此外，本发明的产品可以展示出提高的机械性能。

Claims (44)

1.一种制造结构热塑性泡沫的层压体的方法，所述方法包括以下步骤：从挤出模具相继挤出多个泡沫层，每个下一层挤出到先前挤出的层上，从而形成相互粘结的层的叠层，由同一挤出模具形成所述叠层的多个单独挤出的层。
2.根据权利要求1所述的方法，其中在各泡沫层的挤出期间，所述挤出模具和所述叠层相对地平移移动。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中单个挤出模具挤出所述叠层的所有层。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述挤出模具被连续操作。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述挤出模具固定在适当位置上，并且在各泡沫层的挤出期间所述叠层在所述挤出模具下面平移移动。
6.根据权利要求5所述的方法，其中所述叠层在速度大于离开所述挤出模具的挤出泡沫层的速度下平移移动，从而沿着移动方向对所述泡沫层的孔进行各向异性地拉伸。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其中在各泡沫层的挤出期间，通过在所述挤出模具下面的输送系统沿单一方向平移移动所述叠层。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述输送系统围绕回路平移移动所述叠层，所述挤出模具位于回路上方的一个位置上。
9.根据权利要求8所述的方法，所述回路是基本上水平的。
10.根据权利要求7~9中任一项所述的方法，其中在挤出每层后，所述层被切割成至少两个层部分以形成至少两个独立的块，每个块包括多个相互粘结层的对应叠层。
11.根据权利要求10所述的方法，其中所述输送系统围绕回路平移移动所述叠层，所述挤出模具位于回路上方的一个位置上，并且其中所述层被切割成至少两个层部分以形成至少两个独立的块，围绕所述回路输送所述各块，使得当一个块在所述挤出模具下面时，其他块在所述挤出模具的下游被切割和/或围绕所述回路被输送至所述挤出模具上游的位置。
12.根据权利要求10或11所述的方法，其中在所述层在所述挤出模具下游的输送系统上移动的同时切割所述层，并且通过在所述挤出模具下游以与所述层相同速度移动的切割机构实施切割。
13.根据权利要求5或6所述的方法，其中在所述泡沫层的挤出期间，通过在所述挤出模具下面的输送系统沿往复方向平移移动所述叠层，使得在所述叠层沿第一方向移动时挤出一个泡沫层，在所述叠层沿相反的第二方向移动时挤出相继的泡沫层。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中邻近所述挤出模具安装辐射加热器，用于加热上面将要挤出泡沫层的泡沫表面。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中邻近所述辐射加热器安装校准工具，用于使挤出的泡沫层的上表面成型。
16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在具有可调节高度的工作台上形成所述层压体。
17.根据权利要求16所述的方法，其中在将各层中的至少一层挤出到先前挤出的层上之后，所述工作台的高度以可分度的方式降低基本上对应于泡沫层的叠层厚度增加的距离。
18.根据权利要求17所述的方法，其中在将各泡沫层挤出到先前挤出的层上之后，所述工作台的高度以可分度的方式降低基本上对应于泡沫层厚度的距离。
19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述挤出模具有多个挤出孔口，并且每个挤出的泡沫层包括粘结在一起的多个共挤出的泡沫段。
20.根据权利要求19所述的方法，其中所述泡沫层在挤出的泡沫层的宽度和厚度方向上都具有多个泡沫段。
21.根据权利要求19或20所述的方法，其中所述挤出模具共挤出泡沫段以及在各泡沫段之间的未发泡壁。
22.根据权利要求21所述的方法，其中所述壁沿着挤出的泡沫层的厚度方向延伸。
23.根据权利要求22所述的方法，其中所述壁还沿着挤出的泡沫层的宽度方向延伸，从而在所述泡沫层中形成交叉的正交壁的网络。
24.根据权利要求21~23中任一项所述的方法，其中相邻泡沫层的壁相交。
25.根据权利要求21~24中任一项所述的方法，其中所述壁由热塑性材料构成。
26.一种用于制造结构热塑性泡沫的层压体的装置，所述装置包括用于挤出泡沫层的挤出模具、安装在所述挤出模具下方的支撑件以及在所述支撑件上的输送系统，所述支撑件适于支撑包括相互粘结的泡沫层的叠层的至少一个块，使得能够从所述挤出模具将泡沫层挤出到在所述块的顶部的先前挤出的层上，所述输送系统适于在各泡沫层的挤出期间在所述挤出模具下面平移移动至少一个块。
27.根据权利要求26所述的装置，包括单个挤出模具。
28.根据权利要求26或27所述的装置，其中所述挤出模具固定在适当位置上。
29.根据权利要求26~28中任一项所述的装置，其中所述输送系统适于在所述挤出模具下面沿单一方向移动所述叠层。
30.根据权利要求26~29中任一项所述的装置，其中所述输送系统包括回路。
31.根据权利要求30所述的装置，其中所述回路是水平的。
32.根据权利要求30或31所述的装置，还包括切割机构，适于将挤出的层切割成至少两个层部分以形成至少两个独立的块，每个块包括多个层。
33.根据权利要求32所述的装置，其中所述输送系统适于围绕所述回路输送所述块。
34.根据权利要求32或33所述的装置，其中所述切割机构安装在可移动刀架上，所述可移动刀架适于以与所述输送系统相同的速度在所述挤出模具下游移动。
35.根据权利要求26~28中任一项所述的装置，其中所述输送系统适于在所述挤出模具下面沿往复方向移动所述叠层。
36.根据权利要求26~35中任一项所述的装置，还包括邻近所述挤出模具安装的辐射加热器，用于加热上面将要挤出泡沫层的泡沫表面。
37.根据权利要求26~36中任一项所述的装置，还包括邻近所述辐射加热器安装的校准工具，用于使挤出的泡沫层的上表面成型。
38.根据权利要求26~37中任一项所述的装置，其中所述支撑件包括具有可调节高度的工作台。
39.根据权利要求38所述的装置，还包括用于所述工作台的可分度的高度调节机构，适于以可分度的方式将所述工作台的高度降低选定的距离。
40.根据权利要求26~39中任一项所述的装置，其中所述挤出模具具有多个挤出孔口并且适于共挤出多个泡沫段。
41.根据权利要求40所述的装置，其中所述挤出模具具有多个挤出孔口的阵列，所述阵列沿着所述挤出模具的宽度方向和高度方向延伸。
42.根据权利要求40或41所述的装置，其中所述挤出模具适于从第一孔口挤出泡沫段以及从第二孔口挤出在各泡沫段之间的未发泡壁。
43.根据权利要求42所述的装置，其中用于挤出壁的至少一个伸长第二孔口沿着所述挤出模具的高度方向延伸。
44.根据权利要求43所述的装置，其中用于挤出壁的至少一个伸长第二孔口还沿着所述挤出模具的宽度方向延伸，以在所述挤出模具中形成交叉的相互正交的伸长第二孔口的网络。
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