MX2014014206A

MX2014014206A - Producto de espuma laminada y metodos para preparar productos de espuma laminada.

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Publication number: MX2014014206A
Application number: MX2014014206A
Authority: MX
Inventors: Nikoi Annan; Roland R Loh; John F Budinscak Jr; J Van Sloun Jeffrey; Rodger D Lightle; Neil Robert Hettler; Weigang Qi; William Anthony Kunkler
Original assignee: Owens Corning Intellectual Cap
Priority date: 2012-05-22
Filing date: 2013-05-22
Publication date: 2015-06-04
Also published as: US20130316143A1; WO2013177271A2; CN104487239A; CN105643698A; US10500653B2; WO2013177271A3; US20160303663A1; CA2874498A1

Abstract

Se describen placas o paneles de espuma térmicamente laminados, métodos para elaborar paneles de espuma térmicamente laminados, aparato para elaborar paneles de espuma térmicamente laminados, piezas pequeñas de espuma de paneles de espuma térmicamente laminados, métodos para elaborar piezas pequeñas de espuma de paneles de espuma térmicamente laminados, partes elaboradas de paneles de espuma térmicamente laminados, métodos para elaborar partes de paneles de espuma térmicamente laminados, y herramientas para elaborar partes de paneles de espuma térmicamente laminados. Los paneles de espuma térmicamente laminados se elaboran al unir conjuntamente de forma térmica al menos dos paneles de poliestireno.

Description

PRODUCTO DE ESPUMA LAMINADA Y MÉTODOS PARA PREPARAR PRODUCTOS DE ESPUMA LAMINADA Campo de la Invención La presente invención se refiere a placas de espuma rígida, polimérica. Tienen aplicación particular junto con placas de espuma rígida, polimérica que tienen un amplio intervalo de espesores de placas producidas utilizando un proceso de termolaminación y se describirá con referencia particular a esto. Se apreciará, sin embargo, que la invención también se puede someter a otras aplicaciones.

Antecedentes de la Invención Las espumas de poliestireno extruido modificado (XPS) han probado ser útiles en aislamiento de construcciones, y varias aplicaciones de construcción. Por ejemplo, los tochos de espuma de fabricación de tuberías XPS están relativamente libres de polvo y proporcionan resistencia térmica y a la humedad así como espumas de grandes dimensiones a los operadores para procesos fríos de baja temperatura. Estas aplicaciones de XPS modificado usualmente necesitan espuma de grandes dimensiones para fabricarse, sin embargo las placas de espuma extruida están limitadas en el espesor en los procesos convencionales, tal como menos de 300 mm (~12 pulgadas), o más probablemente menos de 120 mm (~5 pulgadas). Es difícil extrudir productos más gruesos debido a muchos obstáculos de modificación y operacionales (por ejemplo, grandes espacios de labio de troquel, que se necesitan en operación, lo que hace difícil sostener la presión de troquel).

La presente invención proporciona un nuevo y mejorado aparato y método para preparar placas de espuma de XPS relativamente más gruesas y productos de espuma producidos a partir de las placas de espuma de XPS.

Breve Descripción de la Invención La presente solicitud describe varias modalidades diferentes de placas de espuma, térmicamente laminadas, métodos para preparar placas de espuma, térmicamente laminadas, aparatos para preparar placas de espuma, térmicamente laminadas, piezas más pequeñas de espuma producidas a partir de placas de espuma, térmicamente laminadas, métodos para preparar piezas de espuma más pequeñas a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, partes producidas a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, métodos para producir partes a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, y herramientas para producir partes a partir de placas de espuma térmicamente laminadas. En una modalidad de ejemplo, un producto de espuma se produce al unir térmicamente al menos dos placas de poliestireno extruido para producir una placa laminada gruesa. La placa laminada, gruesa se maquina para remover una porción del poliestireno extruido y por lo tanto formar el producto de espuma. El poliestireno removido se reciela.

En una modalidad de ejemplo, un producto de espuma incluye al menos dos placas de poliestireno extruido unidas conjuntamente para producir una placa laminada, gruesa. Una porción de la placa de poliestireno extruido se remueve para dar forma al producto de espuma. El producto de espuma formado consiste de material de las placas de poliestireno.

En un método de ejemplo para producir un producto de espuma, se aplica calor y presión a superficies opuestas de un par de placas opuestas de poliestireno extruido para aplanar las superficies opuestas por un factor de al menos 2. El par de placas de poliestireno extruido se unen conjuntamente de manera térmica para producir una placa laminada, gruesa. La placa laminada, gruesa se máquina para remover una porción del poliestireno extruido y por lo tanto formar el producto de espuma.

En una modalidad de ejemplo, una placa de espuma laminada incluye una primera y segunda placas de poliestireno extruido cada una que tiene una capa exterior que se forma durante la extrusión de las placas de poliestireno. Las placas de poliestireno se laminan conjuntamente sin remover la capa exterior de las caras que se unen. Un área de unión entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y tiene una variación de espesor de unión de menos de 0.020 pulgadas (0.050 cm).

En un método de ejemplo para producir un producto de espuma que comprende al menos dos placas de poliestireno extruido se unen conjuntamente para producir una placa laminada, gruesa. Las placas laminadas, gruesas se cortan en piezas de espuma más pequeñas. Las piezas de espuma más pequeñas se maquinan para remover una porción del poliestireno extruido y por lo tanto formar el producto de espuma. Una tolerancia de perfil donde la pieza de espuma más pequeña se máquina a través de una linea de unión térmica entre placas de poliestireno extruido es menos que o igual a 0.015 pulgadas (0.038 cm) de un lado de la linea de unión al otro.

En una modalidad de ejemplo, una herramienta de corte giratoria para dar forma a los productos de espuma incluye un soporte anular, elementos de corte, y una base. El soporte anular se forma a partir de chapa. Los elementos de corte se aseguran al soporte anular de chapa. Una base se asegura al soporte anular de chapa para hacer girar los elementos de corte fijos y el soporte anular de chapa.

En una modalidad, un sistema para laminar placas de espuma incluye una estructura de espera, un laminador de placas de espuma, y una estructura receptora. El laminador de placas de espuma incluye una estructura calentadora y una estructura adherente. La estructura calentadora incluye un elemento calentador para calentar una pluralidad de placas de espuma. La estructura adherente incluye un mecanismo para aplicar presión a las placas de espuma calentadas para laminar las placas de espuma conjuntamente. La estructura de espera coloca las placas en una entrada de la estructura calentadora, y la estructura receptora recibe las placas desde una salida de la estructura adherente.

Breve Descripción de las Figuras En las figuras anexas que se incorporan en, y constituyen una parte de la especificación, las modalidades de la invención se ilustran, que conjuntamente con una descripción general de la invención dada anteriormente, y la descripción detallada dada más adelante, servirán para ejemplificar las modalidades de esta invención.

La Figura 1 es una ilustración de una modalidad de ejemplo de una placa de poliestireno extruido; La Figura 2 es una vista en corte de la placa de poliestireno extruido tomada a lo largo del plano indicado con las lineas 2-2 en la Figura 1; La Figura 2A ilustra que el intervalo de espesor se puede determinar al medir el espesor de la placa en varios puntos a lo lago de la superficie de la placa; La Figura 3 ilustra una primera placa de poliestireno apilada en la parte superior de una segunda placa de poliestireno; La Figura 4 es una figura tomada a partir de la Patente de los Estados Unidos No.4,608,103; La Figura 4B es una figura tomada a partir de la Patente de los Estados Unidos No.4,608,103; La Figura 4C es una figura tomada a partir de la Patente de los Estados Unidos No.4,608,103; La Figura 5 es una ilustración esquemática de una placa de espuma individual que se ha separado de una placa de espuma laminada de acuerdo al método ilustrado por las Figuras 4, 4A y 4B; La Figura 6 es una vista en corte tomada a lo largo del plano indicado por las lineas 6-6 en la Figura 5; La Figura 7 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para aplanar una superficie principal de una placa de espuma; La Figura 8 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de una placa de espuma que tiene una superficie principal aplanada; La Figura 9 ilustra una modalidad de ejemplo de una primera placa de espuma apilada en la parte superior de una segunda placa de espuma con superficies opuestas principales aplanadas; La Figura 10 es un diagrama de flujo que ilustra una modalidad de ejemplo de un método para producir una placa de espuma laminada; La Figura 11 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para aplanar de manera simultánea superficies principales opuestas de un par de placas de espuma; La Figura 12 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para prensar conjuntamente las placas de espuma ilustradas por la Figura 11 para formar una placa de espuma laminada; La Figura 13 es una vista en corte de una modalidad de ejemplo de una placa de espuma laminada producida mediante los aparatos ilustrados por las Figuras 11 y 12; La Figura 14 es una porción agrandada de una modalidad de ejemplo de una linea de unión de la placa de espuma laminada como se indica por referencia en la Figura 13; La Figura 14A es una vista en corte de una modalidad de ejemplo de una placa de espuma laminada que ilustra un método para medir variaciones de una área de unión; La Figura 15 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para aplanar de manera simultánea superficies principales opuestas de una placa de espuma y una placa de espuma laminada; La Figura 16 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para prensar conjuntamente la placa de espuma y la placa de espuma laminada ilustrada por la Figura 16 para formar una placa de espuma laminada de tres capas; La Figura 17 es una vista en corte de una modalidad de ejemplo de una placa de espuma laminada producida mediante los aparatos ilustrados por las Figuras 15 y 16; La Figura 18 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para aplanar superficies opuestas de un par de placas de espuma y prensar las placas de espuma conjuntamente; La Figura 19 es una ilustración esquemática de una modalidad de ejemplo de un aparato para producir placas de espuma laminadas; La Figura 20 es una ilustración esquemática de otra modalidad de ejemplo de un aparato para producir placas de espuma laminadas; La Figura 21 es una metodología de ejemplo para laminar placas de espuma laminadas de acuerdo con una modalidad que ilustra los principios de la presente invención; La Figura 22 es una vista superior de una modalidad de ejemplo de un medio alternativo para prensar placas de espuma laminadas a través de una estructura calentadora de acuerdo con una modalidad que ilustra los principios de la presente invención; La Figura 23 es una ilustración esquemática de otra modalidad de ejemplo de un aparato para producir placas de espuma laminadas; La Figura 23A es una ilustración esquemática de placas de espuma que pasan por cilindros calentadores de acuerdo con una modalidad de un aparato que ilustra los principios de la presente invención; La Figura 23B es una representación esquemática de placas de espuma que pasan por cilindros calentadores de acuerdo con otra modalidad de un aparato que ilustra los principios de la presente invención; La Figura 24 ilustra una modalidad de ejemplo de un tocho producido a partir de una placa laminada producida de acuerdo con una modalidad de ejemplo de la presente invención; La Figura 25A ilustra una modalidad de ejemplo de una herramienta para producir productos de espuma sin espuma; La Figura 25B ilustra una modalidad de ejemplo de una herramienta para producir productos de espuma sin espuma; La Figura 26 es una ilustración esquemática de herramientas colocadas con respecto a una pieza de espuma laminada; La Figura 27 es una ilustración esquemática de una pieza de espuma laminada después de una primera operación de corte con una herramienta; La Figura 28 es una ilustración esquemática de una pieza de espuma laminada después de una segunda operación de corte con una herramienta; La Figura 29 es una ilustración esquemática de un producto de espuma que se forma después de una tercera operación de corte con una herramienta; La Figura 30 es una vista en perspectiva de una modalidad de ejemplo de un producto de espuma formado a partir de una pieza de espuma laminada; La Figura 31 ilustra de manera esquemática la conformación de un producto de espuma y el recielaje del material de espuma que se remueve durante la conformación del producto de espuma para producir una nueva placa de espuma; La Figura 32 es una vista en planta de una modalidad de ejemplo de una pieza de chapa plana; La Figura 33 es una vista lateral de la pieza plana de chapa ilustrada por la Figura 32; La Figura 34 es una vista en corte de una modalidad de ejemplo de un soporte anular de chapa de una herramienta de corte de espuma; La Figura 35 es una vista en corte que ilustra el soporte anular de chapa montado con una modalidad de ejemplo de una base; La Figura 36 es una vista superior de una modalidad de ejemplo de una pluralidad de elementos de corte adheridos a una tira de material de unión; La Figura 37 es una vista lateral de la pluralidad de elementos de corte adheridos a la tira de material de unión ilustrada por la Figura 36; y La Figura 38 es una vista en corte de una modalidad de ejemplo de una herramienta de corte giratoria para dar forma a los productos de espuma.

Descripción Detallada de la Invención La Figura 1 ilustra una modalidad de ejemplo de una placa de espuma 110, tal como una placa de poliestireno extruido; la placa de espuma se puede producir a partir de una amplia variedad de diferentes materiales. Por ejemplo, las placas de espuma 110 se pueden producir a partir de una amplia variedad de diferentes materiales termoplásticos. En una modalidad de ejemplo, la placa de espuma 110 es una placa de espuma de poliestireno, tal como una placa de espuma de poliestireno extruido o una placa de espuma de poliestireno expandido. La placa de espuma 110 ilustrada es rectangular con primera y segunda superficies principales 112, 114, separadas por un espesor t. La placa de espuma 110 tiene bordes laterales 116, 118, 120, 122 que se extienden entre la primera y segunda superficies principales 112, 114. Ambas superficies principales 112, 114 pueden comprender una capa 124 que se forma durante el proceso de obstrucción. La capa de obstrucción 124 es un estrato de material de poliestireno que es más denso que la porción espumada interior 126 de la placa. Es decir, la capa de extrusión delgada es sustancialmente sólida mientras la porción espumada 126 comprende células de espuma expandidas. Ejemplos de placas de espuma 110 adecuadas incluyen los productos de aislamiento de poliestireno extruido F0AMULARMR que están disponibles de parte de Owens Corning.

En una modalidad, se contempla que las placas de espuma son espumas de poliestireno extruido modificado (XPS) que tienen un peso molecular de entre aproximadamente 100,000 a aproximadamente 350,000. En una modalidad, las placas de espuma 110 tienen un peso molecular de entre aproximadamente 120,000 a aproximadamente 150,000 de poliestireno expandido recielado. Sin embargo, también se contemplan otras espumas en otras modalidades. También se contempla que las placas de espuma 110 se hacen de un tamaño de entre aproximadamente 600 mm a aproximadamente 1524 mm de ancho por aproximadamente 1200 mm a aproximadamente 2769 mm de largo. También se contempla que las placas son cualquier cantidad de láminas producidas de cualquier material de polímero termoplástico.

La Figura 2 es una vista en corte de la placa de espuma 110. En una modalidad de ejemplo, las lineas de sección 2-2 en la Figura 1 son normales a la dirección en la cual se extrude la placa 110. Es decir, en esta modalidad de ejemplo, la sección 2-2 esta a través del ancho de la placa de espuma extruida.

La Figura 2 ilustra que existen variaciones convencionalmente superficiales 200 en la primera y segunda superficies principales 112, 114 a través del ancho de las placas de espuma poliestireno extruido 110. Las variaciones superficiales están exageradas en la Figura 2 para hacer claro que están presentes las variaciones superficiales 200.

En esta solicitud, la planicidad es la condición de una superficie que tiene todos los elementos en un plano. En general, una variación de planicidad especifica una zona de variación definida por dos planos paralelos dentro de los cuales se encuentra la superficie. En el ejemplo ilustrado por la Figura 2, la variación de planicidad F1 es la distancia entre dos planos paralelos 202, 204 que la superficie 114 se encuentra entre éstos. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 112 y/o la superficie principal 114 de una pieza de una placa 110 que tiene 2 pies de ancho (182 cm) por 2 pies de largo (182 cm) es mayor que 0.020 pulgadas (0.050 cm), tal como mayor que 0.050 pulgadas (0.127 cm), tal como entre 0.050 pulgadas (0.127 cm) y 0.10 pulgadas (0.254 cm), tal como entre 0.050 pulgadas (0.127 cm) y 0.08 pulgadas (0.203 cm). La placa original puede ser de cualquier tamaño. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 112 y/o la superficie principal 114 de una pieza de una placa gruesa de 2 pulgadas 110 que tiene dos pies (60.9 cm) de ancho por 2 pies (60.9 cm) de largo es mayor que 0.020 pulgadas (0.50 cm), tal como mayor que 0.050 pulgadas (0.127 cm), tal como entre 0.050 (0.127 cm) y 0.10 pulgadas (0.154 cm), tal como entre 0.050 pulgadas (0.127 cm) y 0.08 pulgadas (0.203 cm). Sin embargo, la placa puede tener cualquier ancho, espesor o longitud.

En otra modalidad de ejemplo, la variación de planicidad F1 se estima al medir una variación o intervalo de espesor. Con referencia a la Figura 2, el intervalo de espesor se puede determinar al medir el espesor de la placa 110 en varios puntos a lo largo de la superficie de la placa, indicados por las flechas 250 en la Figura 2. La variación de espesor es la diferencia entre el espesor medido máximo y mínimo. En una modalidad de ejemplo, el intervalo de espesor de una pieza de una placa que tiene 2 pies (60.9 cm) de ancho por 2 pies (60.9 cm) de largo es mayor que 0.078 (0.198 cm) tal como entre 0.078 (0.198 cm) y 0.15 pulgadas (0.381 cm), tal como aproximadamente 0.12 pulgadas (0.31 cm). En una modalidad de ejemplo, el intervalo de espesor de una pieza de una placa gruesa de 2 pulgadas 110 que tiene dos pies (60.9 cm) de ancho por dos pies (60.9 cm) de largo es mayor que 0.078 (0.198 cm), tal como entre 0.078 (0.198 cm) y 0.15 pulgadas (0.381 cm), tal como aproximadamente 125 pulgadas (0.317 cm). Sin embargo, la placa puede tener cualquier ancho, espesor o longitud. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad inicial F1 de una placa 110, que no se ha aplanado como se describe en más detalle más adelante, se estima al dividir por dos la variación de espesor. Esto se basa en la suposición de que las planicidades de las superficies principales son inicialmente similares.

La Figura 3 ilustra una primera placa de poliestireno 110 apilada en la parte superior de una segunda placa de poliestireno 110. Como se ilustra por la Figura 3, el empalme entre la superficie principal 114 de la parte superior con la superficie principal 112 de la placa inferior no está alineado debido a las variaciones de planicidad de las superficies principales. Como tal, cuando se laminan con untamente con calor las placas de poliestireno 110 que tienen variaciones de planicidad mayores utilizando téenicas existentes, se esperarla que se formen huecos 302 entre las dos placas en la placa de unión 304. Las dos placas 110 no se unirían conjuntamente en el área de los huecos 302. Estos huecos/áreas no unidas 302 harían inadecuadas a las placas laminadas con calor utilizando técnicas existentes para algunas aplicaciones. Por ejemplo, piezas de espuma más pequeñas 2400 (ver Figura 24) utilizadas para producir partes de espumas maquinadas tienen que ser libres de huecos, o la parte maquinada tendrá imperfecciones superficiales inaceptables.

Las Figuras 4, 4A y 4B se toman a partir de la Patente de los Estados Unidos No.4,608,103, que describe un ejemplo de una téenica existente para laminar conjuntamente con calor dos placas de espuma. Con referencia a la Figura 4, la placa de espuma 110 se alimenta en el aparato en una plataforma definida por una serie de laminadores 426 que soportan la placa 110 en un plano horizontal.

En el ejemplo de la Figura 4 de la técnica anterior, el extremo delantero de la placa inferior se coloca debajo de una tira o cuchilla calentadora de acero inoxidable, plana, alargada 430 que se extiende horizontalmente a través del ancho de la placa de espuma 110 y tiene porciones de extremo opuesto fijas a un par de placas de soporte horizontales 432. Las placas 432 también soportan un miembro o barra separadora 436 que se separa con la cuchilla calentadora 30 por encima de los laminadores de soporte 426 por una distancia ligeramente mayor que el espesor de la placa de espuma 110.

En el ejemplo de la Figura 4 de la técnica anterior, cada una de las placas 432 se soporta mediante un par de tornillos para metales 439 que se enroscan en tuercas correspondientes aseguradas a un miembro angular 442. Otro par de tuercas se enroscan en dos tornillos 439 para ajuste y soporte vertical de la placa correspondiente 432 de tal manera que se puede mover o hacer flotar verticalmente por una distancia predeterminada de acuerdo a la posición de las tuercas por debajo de las cabezas de los tornillos 439. El espaciamiento vertical de la cuchilla 430 y la barra 436 por encima de los rodillos 426 se puede seleccionar de manera ajustable de acuerdo al espesor de la placa de espuma inferior 416, por medio de los tornillos para metales 439.

En el ejemplo de la Figura 4 de la téenica anterior, la barra separadora 436 forma un soporte para la placa de espuma superior cuando la placa se inserta en el aparato y se coloca directamente por encima de la placa de espuma inferior en alineamiento vertical. La barra separadora 436 se coloca ligeramente por encima del nivel de la cuchilla calentadora 430 de tal manera que el extremo delantero de la placa de espuma superior no está en contacto con la cuchilla calentadora 430 cuando la placa de espuma se coloca primero dentro del aparato directamente por encima de la placa de espuma inferior. Un par de miembros o rodillos de presión separados verticalmente 450 se colocan por encima o por debajo de la cuchilla calentadora 430, y se accionan en direcciones opuestas. El sistema o mecanismo de accionamiento para los rodillos 450 proporciona ajuste a los rodillos superiores 450 en un plano vertical a fin de variar la separación o espaciamiento definido entre los rodillos 450. La velocidad del motor 452 se selecciona de acuerdo a la velocidad de procesamiento deseada, y un controlador 456 se conecta por conductores a un elemento o termopar de detección de temperatura empotrado dentro del borde frontal de la cuchilla calentadora 430.

En la operación del aparato de la téenica anterior ilustrado por la Figura 4, para fundir por calor o soldar la superficie lateral inferior de la placa de espuma superior a la superficie lateral superior de la placa de espuma inferior, los rodillos 450 se ajustan para definir una separación 454 que es ligeramente menor que el espesor combinado de las placas de espuma. La cuchilla calentadora 430 se energiza a una temperatura predeterminada, por ejemplo, 500°F (260°C). Las placas de espuma entonces se hacen avanzar hacia adelante hasta que los extremos frontales de las placas entran en la separación 454 lo que provoca que las superficies laterales opuestas de las placas de espuma entren en contacto con los lados superior e inferior de la cuchilla calentadora 430. La temperatura de la cuchilla 430 se selecciona para suavizar la capa o porciones superficiales de las placas de espuma después de lo cual las superficies suavizadas se prensan conjuntamente por los rodillos 450.

Conforme los rodillos accionados 450 alimentan las placas de espuma a través de la separación 454, las superficies laterales opuestas de las placas se calientan de manera uniforme por la cuchilla 430 a lo largo de la longitud completa de las placas y entonces se funden conjuntamente para formar el área de unión o interfaz 304. Ya que el espesor de cada placa de espuma varia algo a lo largo de su longitud, por ejemplo, por más o menos 1/16 de pulgada (0.158 cm), se permite que el elemento o cuchilla calentadora 430 pase o flote verticalmente como un resultado del movimiento de las placas de soporte 432 en los tornillos 439.

La patente No. 4,608,103 de la téenica anterior declara que un contacto de presión uniforme se produce contra la cuchilla calentadora 430 por cada una de las placas de espuma. La patente No. 4,608,103 de la técnica anterior también declara que esto proporciona una soldadura uniforme y confiable en la interfaz 304 al asegurar calentamiento y reblandecimiento uniformes de las superficies laterales opuestas de las placas de espuma. El solicitante cree que el arreglo descrito por la patente No. 4,608,103 de la técnica anterior no puede proporcionar un contacto de presión uniforme a lo largo del ancho completo de las dos placas de espuma que cada una tiene variaciones de planicidad sustanciales, ya que la cuchilla calentadora 430 sólo puede seguir el contorno de una de las placas de espuma, no ambas. Como tal, el arreglo de la cuchilla calentadora individual descrito por la patente de la técnica anterior No.4,608,103 no puede proporcionar una soldadura libre de huecos entre las placas de espuma que tienen variaciones de planicidad sustanciales, tal como las placas ilustradas por la Figura 3 y descritas anteriormente.

El solicitante ha encontrado que en arreglos donde las placas de espuma pasan contra un elemento calentador estacionario (similar a la cuchilla calentadora ilustrada por las Figuras 4, 4A y 4B), un material de espuma fundido 600 (ver Figuras 4, 4B y 6) tiene una tendencia a acumularse en el elemento calentador estacionario. Una vez que una cantidad excesiva del material 600 se acumula en el elemento calentador estacionario, el material 600 se desprende del elemento calentador y gotea en la parte inferior de las dos placas 110 que se laminan conjuntamente. Este material caliente 600 funde zanjas 602 que se asemejan a un "agujero de gusano" en el material de espuma de la parte inferior de las dos placas 110. Este material caliente 600 se enfría y forma un área 610 del material que es mucho más duro y mucho más denso que el otro material de espuma a la misma profundidad.

Además de los huecos/áreas no unidas 302, la zanja 602 y las áreas 610 del material más duro y denso hacen que las láminas laminadas con calor producidas utilizando téenicas existentes sean inadecuadas para algunas aplicaciones. Por ejemplo, como se describirá en más detalle más adelante, las piezas de espuma más pequeñas 2400 (ver Figura 24) utilizadas para producir partes de espuma maquinadas necesitan ser libres de huecos o la parte maquinada tendrá imperfecciones superficiales inaceptables. Además, se debe conocer y representar la ubicación de material de más alta densidad de piezas de espuma laminada, o las operaciones de corte darán por resultado imperfecciones superficiales inaceptables. La ubicación y profundidad de la zanja 602 y las áreas 610 del material más duro/denso es aleatoria y por lo tanto impredecible. Como tal, las áreas 610 del material más duro/denso no se puede representar en una operación de corte, cuando una hoja de sierra u otra herramienta de corte golpea de forma inesperada una de las áreas 610 del material más duro/denso, se presenta una imperfección superficial y/o la parte se daña de otra forma.

La Figura 7 ilustra una modalidad de ejemplo de un aparato 700 para aplanar una superficie principal 112 o 114 de una placa de espuma 110. En la modalidad ilustrada, el aparato 700 aplana sólo una superficie principal 114 de la placa de espuma 110. En otra modalidad de ejemplo, el aparato 700 aplana ambas superficies principales 112, 114 de la placa de espuma 110. En la modalidad ilustrada, el aparato 700 aplica calor (indicado por las flechas 702) y presión (indicada por las flechas 704) a la placa de espuma 110 para aplanar la superficie principal 114.

Se puede aplicar la presión a la placa de espuma 110 de una amplia variedad de diferentes formas. En el ejemplo ilustrado por la Figura 7, la presión se aplica a la placa de espuma 110 por un dispositivo de fijación 710. El dispositivo de fijación ilustrado incluye un miembro prensador superior 712 y un miembro prensador inferior 714. El miembro prensador superior 712 aplica presión a la superficie principal 112 y el miembro prensador inferior 714 aplica presión a la superficie principal 114. Los miembros prensadores inferior y superior pueden tomar una amplia variedad de formas diferentes. Por ejemplo, cuando la placa se mueve a través del aparato 700 durante el aplanamiento, los miembros prensadores superior e inferior 712, 714 pueden comprender laminadores y/o cintas, que se pueden accionar por un motor. Si la placa está estacionaria durante la operación de aplanamiento, los miembros prensadores 712, 714 pueden comprender placas que se hacen de un tamaño para acoplarse a la totalidad de las superficies principales 112, 114.

El calor se puede aplicar a la superficie principal 114 de una amplia variedad de diferentes maneras. El calor se puede aplicar a la superficie principal 114 antes de la aplicación de presión, durante la aplicación de presión, y/o después de la aplicación de presión. En una modalidad de ejemplo, el calor se aplica a la superficie principal 114 por uno o más elementos calentadores que están contenidos en el miembro prensador inferior 714. Los elementos calentadores pueden tomar una amplia variedad de diferentes formas. El elemento calentador puede utilizar electricidad, un fluido calentado, tal como aceite, agua, u otros líquidos que se proporcionan al elemento calentador y/o un combustible para proporcionar el calor a la superficie principal 114. Si ambos lados de la placa 110 se van a aplanar, el mismo tipo de calentamiento del elemento calentador se puede proporcionar en ambos lados de la placa 110 por el aparato 700.

La Figura 8 ilustra la placa de espuma 110 mostrada en la Figura 2 que se ha aplanado de acuerdo con las enseñanzas de la presente solicitud para proporcionar una superficie principal aplanada 814. Como se puede ver al comparar la Figura 8 con la Figura 2, la superficie principal aplanada 814 tiene una variación de planicidad mucho menor que la superficie principal no procesada 114. Por ejemplo, la superficie principal 814 puede ser más plana que la superficie principal 114 por un factor de dos, un factor de 4, un factor de 10, o incluso de forma comparativa más plana que una placa de poliestireno extruido no procesado. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 112 y/o la superficie principal 114 en una pieza de una placa 110 que tiene dos pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.040 pulgadas (0.10 cm), tal como menor que 0.030 pulgadas (0.07 c ), tal como menor que 0.020 pulgadas (0.05 cm), tal como menor que 0.010 pulgadas (0.025 cm), tal como menor de 0.050 pulgadas (0.127 cm). En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 112 y/o la superficie principal 114 de una pieza de una placa 110 que tenia de forma original 2 pulgadas (5.08 cm) de espesor, que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.040 pulgadas (0.10 c ), tal como menor que 0.030 pulgadas (0.07 cm), tal como menor que 0.020 pulgadas (0.05 cm), tal como menor que 0.010 pulgadas (0.02 cm), tal como menor que 0.005 pulgadas (0.012 cm). Sin embargo, la placa puede tener cualquier ancho, espesor o longitud.

Con referencia de nuevo a las Figuras 8 y 2, en una modalidad de ejemplo, la placa aplanada tiene una variación de espesor mucho menor que la placa no procesada. La variación de espesor en la Figura 8 se puede medir de la misma forma como en la Figura 2A. En una modalidad de ejemplo, el intervalo de espesor de una pieza de una placa (aplanada en un lado) que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.078 pulgadas (0.198 cm), tal como menor que 0.062 pulgadas (0.157 cm), tal como menor de 0.031 pulgadas (0.078 cm). En una modalidad de ejemplo, el intervalo de espesor de una pieza de una placa de 2 pulgadas de espesor que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.078 (0.198 cm), tal como menor que 0.062 pulgadas (0.157 cm), tal como menor de 0.031 pulgadas (0.078 cm). Sin embargo, la placa puede tener cualquier ancho, espesor o longitud.

En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad procesada F2 de una superficie principal aplanada de una placa que se ha aplanado en un lado se calcula por la siguiente ecuación: F2 = (Tl/2) - T2 en donde: F2 es la variación de planicidad procesada; T2 es la variación de espesor procesado; y TI es la variación de espesor original.

Por ejemplo, si una placa 110 que tiene una variación de espesor inicial de 0.126 pulgadas (0.320 cm) y una variación de espesor de 0.59 pulgadas (0.149 cm) después del procesamiento como se describe con respecto a la Figura 8, la variación de planicidad de F2 es 0.004 pulgadas (0.010 cm) (0.126/2-0.059). Este cálculo de variación de planicidad asume que las imperfecciones superficiales iniciales son del I mismo tamaño en las superficies principales superior e inferior y por lo tanto contribuyen de la misma forma a las variaciones de espesor inicial de la placa. Es decir, la variación de planicidad inicial F1 es la misma en la superficie principal superior como en la superficie principal inferior.

Con referencia a la Figura 8, el calentamiento y la aplicación de presión produce una capa 800 de material fundido (de forma temporal, hasta que el material se enfria y se solidifica). Esta capa 800 de material fundido en la superficie principal aplanada 814 permite que las placas se laminen con calor conjuntamente sin utilizar un adhesivo externo y de tal manera que la adhesión de las placas es uniforme sobre la totalidad de las superficies principales opuestas. La Figura 9 ilustra una primera placa de poliestireno 110 que tiene una superficie principal aplanada 814 apilada en la parte superior de una segunda placa de poliestireno 110 que tiene una superficie principal aplanada 814. Como se ilustra por la Figura 9, el empalme entre la superficie principal aplanada 814 de la placa superior con la superficie principal aplanada 814 de la placa inferior está sustancialmente nivelado debido a las superficies principales adyacentes 814 que son sustancialmente planas. Como tal, cuando las placas de poliestireno 110 que se laminan con calor conjuntamente, los huecos 302 (ver Figura 3) se eliminan entre las dos placas en el área de unión 304 (ver Figura 13). La eliminación de los huecos/áreas no unidas 302 hace que las placas de espuma laminadas con calor sean adecuadas para algunas aplicaciones, tal como piezas de espuma 2400 (ver Figura 24) utilizadas para producir partes de espuma maquinada.

La Figura 10 es un diagrama de flujo que ilustra una modalidad de ejemplo de un método 1000 de producción de una placa de espuma laminada con calor 1300 (ver Figura 13). Las Figuras 11, 12 y 18 ilustran ejemplos de un aparato que se puede utilizar para realizar el método y la preparación de una placa de espuma laminada con calor 1300. De acuerdo al método, la primera y segunda placa 110a, 110b se colocan (pasos 1002, 1004) con respecto la una a la otra de tal forma que se alinean sustancialmente las superficies principales de las placas. En los ejemplos ilustrados por las Figuras 11 y 18, una primera placa de espuma 110a se coloca por encima de una segunda placa de espuma 110b.

Con referencia a la Figura 10, una superficie principal 112 o 114 de cada placa se aplana de forma independiente 1006. Es decir, el aplanamiento de la superficie principal 114 de la primera placa 110a se separa y es independiente del aplanamiento de la superficie principal 112 de la segunda placa 110b. En el ejemplo ilustrado por la Figura 11, un arreglo aplanador independiente 1100 comprende dos aparatos 700 ilustrados por la Figura 7. Un aparato aplanador superior 700a aplana la superficie principal inferior 114 de la primera placa 110a.. En la modalidad ilustrada, el aparato aplanador inferior 700b es el mismo que el aparato aplanador superior 700b, excepto que está volteado (es decir el miembro calentado 714 está en la parte superior y el miembro no calentado está en la parte inferior). El aparato aplanador inferior 700b aplana una superficie principal 112 o 114 de la segunda placa 110b.

En el ejemplo ilustrado por la Figura 18, cada uno de los aparatos aplanadores superior e inferior 700a, 700b, comprende un miembro prensador calentado 714, en la forma de un laminador, y un laminador prensador 712 que no se calienta. En la modalidad de ejemplo ilustrada por la Figura 18, el aparato 1100 incluye elementos calentadores opcionales corriente abajo 770. Los laminadores 714, 712 se aprietan contra las placas 110a, 110b para aplanar la superficie principal 114 de la placa 110a y la superficie principal 114 de la placa 110b. En las modalidades de ejemplo ilustradas, el aplanamiento de cada una de las dos placas se logra utilizando calor y presión. Los elementos calentadores opcionales corriente abajo 770 se colocan entre las superficies aplanadas 814. Los elementos calentadores 770 aplican calor para controlar la temperatura de la capa 800 del material fundido. Los elementos calentadores 770 pueden tomar una amplia variedad de diferentes formas. Los elementos calentadores opcionales 770 pueden tomar cualquier forma que permita que la temperatura de la capa 800 del material fundido se controle y mantenga en un estado fundido hasta que las placas 110a, 110b alcancen el aparato prensador 1210. En la modalidad ilustrada, los elementos calentadores 770 son barras alargadas que se separan de la superficie aplanada 814, corriente debajo de los laminadores 714. Sin embargo, los elementos calentadores pueden tener otras formas, tal como placas. En una modalidad de ejemplo, los elementos calentadores 770 abarcan el ancho de las placas 110, 110b. En una modalidad de ejemplo, los elementos calentadores 770 se pueden controlar de forma individual.

En una modalidad de ejemplo, las superficies aplanadas 814 de las placas producidas de acuerdo al método 1000 se aplanan por un factor de dos, un factor de cuatro, un factor de 10 o incluso de forma más comparativa más planas que una placa de poliestireno extruido no procesado. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 814 de una pieza de una placa 110 que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.040 pulgadas (0.101 cm), tal como menor de 0.030 pulgadas (0.76 cm), tal como menor que 0.020 pulgadas (0.050 cm), tal como menor que 0.010 pulgadas (0.0254 cm), tal como menor que 0.050 pulgadas (0.127 cm). En una modalidad de ejemplo, el intervalo de variación de espesor de una pieza de una placa (aplanada de un lado) que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.078 pulgadas (0.198 cm), tal como menor que 0.062 pulgadas (0.157 cm), tal como menor que 0.031 pulgadas (0.078 cm).

En una modalidad de ejemplo, la capa exterior 124 no se remueve durante el paso de aplanamiento independiente 1006. En una modalidad de ejemplo, una capa del material fundido 800 se forma en las superficies aplanadas 814. En el ejemplo ilustrado por la Figura 18, los laminadores calentados 714 se llegan a revestir con el material de placa fundido 800. Después de un inicio, puesta en marcha o primera capa del laminador calentado 714, el laminador calentado 714 alcanza un estado de equilibrio. Es decir, la velocidad a la cual el material de placa fundido 800 se deposita en el laminador 714 es igual a la cantidad del material fundido que abandona el laminador calentado 1114 y se deposita en la superficie aplanada 814. Como tal, no se forman las zanjas 602 y las áreas 610 mostradas en las Figuras 5 y 6.

Con referencia a las Figuras 10, 12 y 18, las placas 110a, 110b se prensan conjuntamente 1010 para formar la placa laminada más gruesa 1300. En los ejemplos ilustrados por las Figuras 12 y 18, las superficies aplanadas 814 se prensan conjuntamente. El material fundido 800 llena cualquier variación de planicidad restante en las superficies de placa 812. Cuando se enfria el material fundido 800, el material se solidifica para unir de forma uniforme las dos placas 110a, 110b conjuntamente a través de las superficies aplanadas 814. La Figura 13 ilustra la placa laminada formada 1300.

Las placas 110a, 110b se pueden prensar conjuntamente en una amplia variedad de diferentes formas. En el ejemplo ilustrado por la Figura 12, la presión aplica a las placas 110a, 110b por un dispositivo prensador 1210. El dispositivo prensador ilustrado incluye un miembro prensador superior 1212 y un miembro prensador inferior 1214. El miembro prensador superior 1212 aplica presión a la placa 110a y el miembro prensador inferior 1214 aplica presión a la placa 110b. Los miembros prensadores superior e inferior pueden tomar una amplia variedad de diferentes formas. Por ejemplo, cuando la placa se mueve a través del dispositivo prensador 1210, los miembros prensadores superior e inferior 1212, 1214 pueden comprender laminadores, placas planas, cintas o una combinación de los mismos. Si la placa está estacionaria durante la operación de prensado, los miembros prensadores 1212, 1214 pueden comprender placas que se hacen de un tamaño para prensar conjuntamente la totalidad de las placas 110a, 110b. En el ejemplo ilustrado por la Figura 18, el dispositivo prensador 1210 comprende laminadores. Los miembros prensadores 1212, 1214 se aprietan contra las placas 110a, 110b juntos para formar la placa de espuma laminada más gruesa 1300.

La Figura 13 ilustra la placa laminada formada 1300 y la Figura 14 ilustra una porción agrandada de la Figura 13 que ilustra un área de unión 304 entre las placas de poliestireno. En la Figura 14, las variaciones en espesor del área de unión están sumamente exageradas para ilustrar la variación. En una modalidad de ejemplo, la combinación de aplanamientos independientes de la superficie 814 y la distribución uniforme del material fundido 800 mediante los laminadores 714 a través de las superficies 814 da por resultado una variación de espesor de unión muy pequeña. Es decir, el espesor del material más denso 1302 que forma la unión entre las dos placas varia sólo por una pequeña cantidad. La variación de espesor de unión se muestra en la Figura 14 como la diferencia entre el espesor mínimo TMIN y el espesor máximo TMAX del material de unión. En una modalidad de ejemplo, el área de unión entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y la variación de espesor de unión es menor que 0.020 pulgadas (0.050 cm), o menor que 0.015 pulgadas (0.38 cm). En una modalidad de ejemplo, el espesor de unión promedio está entre 0.015 (0.38 cm) y 0.045 pulgadas (0.114 cm), tal como entre 0.020 (0.050 cm) y 0.040 pulgadas (0.0101 cm), tal como entre 0.025 (0.063 cm) y 0.035 pulgadas (0.088 cm), tal como 0.030 pulgadas (0.076 cm), con una variación de espesor de unión correspondiente de menos de 0.020 pulgadas (0.050 cm), o menor que 0.015 pulgadas (0.038 cm).

La Figura 14A ilustra otro método para medir variaciones en el área de unión. En el ejemplo ilustrado por la Figura 14A, la placa laminada 1300 se corta para exponer el plano ilustrado por la Figura 14A. Se identifican los puntos 1410 y 1412 en la parte inferior del área de unión 304 en los bordes 122, 120 de la placa. Los puntos 1420 y 1422 se marcan a una distancia fija por debajo de los puntos 1410 y 1412. Una linea de referencia 1424 se dibuja entre los puntos 1420 y 1422. La muestra se puede cortar a lo largo de la linea 1422. Se miden las distancias indicadas por el par de flechas 1430. En una modalidad de ejemplo, la variación (es decir la diferencia entre la distancia máxima y la distancia mínima) entre las distancias 1430 es menor que 0.100 pulgadas (0.254 cm), menor que 0.075 pulgadas (0.190 cm), menor que 0.050 pulgadas (0.127 cm), o menor que 0.020 pulgadas (0.50 cm).

Las Figuras 15-17 ilustran que una multicapa de la placa laminada 1700 (ver Figura 17) se puede formar a partir de tres o más placas 110. En una modalidad de ejemplo, el arreglo aplanador 1100 y el dispositivo prensador 1210 pueden ser ajustables para ajustar el laminado de las múltiples placas conjuntamente y para ajustar el laminado de placas que tienen diferentes espesores. Las Figuras 15 y 16 ilustran que el uso del arreglo aplanador 1100 y el dispositivo prensador 1210 para añadir placas 110 para añadir capas y formar una placa de espuma la minada con calor, multicapa 1700. En el ejemplo ilustrado por la Figura 15, se añade una sola placa 110. Sin embargo, en otras modalidades, se pueden laminar conjuntamente placas laminadas 1300 y/o 1700 para añadir más de una capa en un momento.

La Figura 15 ilustra que una placa de espuma 110 se coloca con respecto a una placa de espuma laminada 1300 de tal forma que las superficies principales de las placas se alinean sustancialmente. En el ejemplo ilustrado por la Figura 15 se coloca una placa de espuma 110 por debajo de una placa de espuma laminada 1300. Sin embargo, en otras modalidades, la placa laminada 1300 se puede colocar en la parte inferior. En el ejemplo ilustrado por la Figura 15, el aparato aplanador superior 700a es ajustable para aceptar la placa de espuma laminada 1300. En otra modalidad, el aparato aplanador inferior 700b es ajustable para aceptar una placa de espuma laminada o placas de diferentes tamaños. En una modalidad de ejemplo, el aparato aplanador superior 700a es ajustable al ajustar de forma vertical la posición del miembro prensador superior 712, en tanto que el miembro prensador inferior 714 permanece en una posición fija. Como tal, la posición vertical de la superficie 1314 que se lámina no se cambia por el ajuste. En una modalidad de ejemplo, si es ajustable el aparato aplanador inferior 700b, se ajusta al ajustar de forma vertical la posición del miembro inferior 714, en tanto que el miembro prensador superior 714 permanece en una posición fija. Como tal, la posición vertical de la superficie 1314 que se lámina no se cambia por el ajuste.

Con referencia a la Figura 15, una superficie principal 1314 de la placa laminada 1300 y una superficie principal 112 o 114 de la placa 110 se aplana de forma independiente. Es decir, el aplanamiento de la superficie principal 1314 se separa y es independiente del aplanamiento de la superficie principal 112 de la placa 110 que se añade. En las modalidades de ejemplo ilustradas, el aplanamiento de cada una de las dos placas se logra utilizando calor y presión. En una modalidad de ejemplo, las superficies aplanadas 814, 1314 y de la placa 110 y la placa laminada 1300 se aplanan por un factor de al menos dos, un factor de cuatro, un factor de 10, o incluso de forma más comparativa más planas que una placa de poliestireno extruido no procesado o las superficies exteriores no procesadas de la placa laminada 1300. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad de la superficie principal 814 y la superficie 1314 una pieza de una placa que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.040 pulgadas (0.101 cm), tal como menor que 0.30 pulgadas (0.76 cm), tal como menor que 0.020 pulgadas (0.050 cm), tal como menor que 0.010 pulgadas (0.025 cm), tal como menor que 0.050 pulgadas (0.127 cm). En una modalidad de ejemplo, el intervalo de variación de espesor de una pieza de una placa 110 y 1300 (cada una aplanada en un lado) que tiene 2 pies (60.96 cm) de ancho por 2 pies (60.96 cm) de largo es menor que 0.078 pulgadas (0.198 cm), tal como menor que 0.062 pulgadas (0.157 cm), tal como menor que 0.031 pulgadas (0.078 cm).

En una modalidad de ejemplo, las capas exteriores 124 (ver Figuras 1 y 2) de la placa 110 y las placas de la placa laminada 1300 no se remueven durante el aplanamiento independiente. En una modalidad de ejemplo, una capa de material fundido 800 se forma en las superficies aplanadas 812, 1314. Con referencia a la Figura 18, en una modalidad de ejemplo los laminadores calentadores 714 llegan a revestirse con el material de placa fundido 800. Después de un inicio, puesta en marcha o primera capa del laminador calentado 714, el laminador calentado 714 alcanza un estado de reposo. Es decir, la velocidad a la cual el material de placa fundido 800 se deposita en el laminador 714 es igual a la cantidad de material fundido que abandona el laminador calentado 714 y se deposita en la superficie aplanada 814, 1314. Como tal, las zanjas 602 y las áreas 610 mostradas en las Figuras 5 y 6 no se forman entre cualquiera de las capas de la placa laminada, multicapa 1700.

Con referencia a la Figura 16, la placa laminada 1300 y la placa 110 se prensan conjuntamente 1010 para formar la placa laminada, multicapa, más gruesa. En el ejemplo ilustrado por la Figura 16, se prensan conjuntamente las superficies aplanadas 814, 1314. El material fundido 800 llena cualquier variación de planicidad restante en las superficies de placa 814, 314. Cuando se enfria el material 880, el material se solidifica para unir conjuntamente de forma uniforme la placa laminada 1300 a la placa 110 a través de las superficies aplanadas 814, 1314. La Figura 17 ilustra la placa laminada, multicapa, formada 1700.

La placa laminada 1300 se puede prensar junto con la placa 110 en una amplia variedad de diferentes formas. El dispositivo prensador 1210 ilustrado por la Figura 12 se puede ajustar para aceptar el espesor incrementado de la placa laminada. En una modalidad de ejemplo, el miembro prensador superior 1212 se ajusta de forma vertical para aceptar la placa laminada 1300 y no se ajusta el miembro prensador inferior 1214. Esta configuración corresponde a la modalidad donde el aparato aplanador superior 700a se ajusta para ajustar la placa laminada más gruesa 1300 y el aparato aplanador inferior no se ajusta y aplana placas de un solo espesor. En otra modalidad, el miembro prensador inferior 1214 se ajusta de forma vertical y el miembro prensador superior está fijo. Esta modalidad corresponde a la placa laminada que se aplana con el aparato aplanador inferior. En otra modalidad, la posición tanto del miembro prensador superior 1214 como del miembro prensador inferior 1214 son ajustables. Esta modalidad corresponde a una modalidad donde ambos de los aparatos aplanadores superior e inferior 700a, 700b son ajustables de forma vertical para ajustarse a placas y/o placas laminadas de diferentes espesores.

Con referencia a la Figura 16, se aplica presión a la placa laminada 1300 y la placa 110 mediante el dispositivo prensador 1210. En la modalidad ilustrada, el miembro prensador superior 1212 aplica presión a la placa laminada 1300 y el miembro prensador inferior 1214 aplica presión a la placa 110.

La Figura 17 ilustra la placa laminada, multicapa, formada 1700. En una modalidad de ejemplo, la combinación del aplanamiento independiente de las superficies 1314, 814 y la distribución uniforme del material fundido 800 mediante los laminadores 714 a través de las superficies 1314, 814 da por resultado una variación de espesor de unión muy pequeña. Es decir, el espesor del material más denso 1314 que forma la unión entre las dos placas varia sólo por una pequeña cantidad. En una modalidad de ejemplo, además de la variación de espesor de unión de una sola placa que es muy pequeña, la variación de espesor de unión entre todas las uniones de una placa laminada, multicapa también es muy pequeña. Es decir, cada una de las uniones puede tener sustancialmente el mismo espesor y el espesor de unión varia sólo por una pequeña cantidad. En una modalidad de ejemplo, las áreas de unión 304 entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y una variación de espesor de unión entre dos uniones que laminan tres placas conjuntamente es menor que 0.020 pulqadas (0.050 cm), o menor que 0.015 pulgadas (0.038 cm). En una modalidad de ejemplo, el espesor de unión promedio está entre 0.015 (0.038 cm) y 0.045 pulgadas (0.114 cm), tal como entre 0.020 (0.050 cm) y 0.040 pulgadas (0.10 cm), tal como entre 0.23 (0.58 cm) y 0.35 pulgadas (0.88 cm), tal como entre 0.30 pulgadas (0.76 c ), con una variación de espesor de unión correspondiente de menos de 0.020 (0.050 cm) pulgadas o menos de 0.15 pulgadas (0.38 cm) En una modalidad de ejemplo, las áreas de unión 304 entre cada una de las placas de poliestireno tienen variaciones tal como se miden de la forma descrita con respecto a la Figura 14A son cada una menores que 0.100 pulgadas (0.25 cm), menores que 0.075 (1.90 cm) pulgadas, menores que 0.050 pulgadas (0.12 cm), o menores que 0.020 pulgadas (0.50 cm).

Las Figuras 19, 20 y 23 ilustran diagramas de componentes simplificados de sistemas de ejemplo 1910, 2010 y 23, respectivamente, para laminar una pluralidad de placas de espuma se ilustra de acuerdo con el método descrito anteriormente. Con referencia a la Figura 19, para propósitos de ilustración, el sistema 1910 se describe con referencia al laminado de dos placas (2) 110a, 110b (por ejemplo, placas de espuma) conjuntamente para formar una placa de espuma laminada 1300 o 1700. Además, se contempla que cada una de las dos placas de espuma 110a, 110b tienen entre aproximadamente " (1.27 cm) a aproximadamente 8" (20.32 cm) de espesor de tal forma que la placa de espuma laminada 1300 tiene entre aproximadamente 7/8" de pulgada (2.22 cm) a aproximadamente 16" (40.64 cm) de espesor.

También se contempla, como se analizará en más detalle más adelante, cada una de las dos placas de espuma (2) 110a, 110b puede estar comprendida de múltiples capas de espuma que se han laminado de forma térmica conjuntamente, de tal manera que la placa de espuma laminada 1300 tiene entre aproximadamente 1-3/4" (4.44 cm) y 32" (81.28 cm) de espesor. En una modalidad, cada una de las dos placas de espuma 110a, 110b tienen entre aproximadamente 1 15/16" (4.92 cm) y aproximadamente 1 31/32" (5 cm) de espesor y la placa de espuma laminada resultante tiene entre aproximadamente 3 ¾" (9.52 cm) y aproximadamente 131/32" (10.00 cm) de espesor.

El espesor de la placa laminada 1300 es menos que el espesor total de las placas de espuma originales 110a, 110b debido a una área de unión o porción de termo-soldadura 304 creada en la interfaz entre las caras de la placa de espuma originales 110a, 110b. Como se analizará en más detalle más adelante, el área de unión o porción de termo-soldadura 304 es espuma relativamente más densa, que se ilustra como una linea relativamente más gruesa en contraposición a las células en el resto de la placa laminada 1300 o 1700 y las placas de espuma originales 110a, 110b. La espuma relativamente más densa da por resultado un espesor reducido de la placa de espuma laminada 1300 o 1700. En la modalidad ilustrada, el área de unión o porción de termo soldadura 304 se contempla que va a tener entre aproximadamente 1/64" (0.39 cm) y aproximadamente 1/8" (0.317 cm) de espesor.

El sistema 1910 ilustrado por la Figura 19 incluye una estructura de espera 1924 (por ejemplo, una estación de espera), una estación aplanadora y calentadora 1926, una estación prensadora 1930, y una estación receptora 1932. La estación aplanadora y calentadora 1926 y la estación prensadora 1930 son referidas como un laminador de placas de espuma. Cada una de la estructura de espera 1924, la estación aplanadora y calentadora 1926, la estación prensadora 1930, y la estructura receptora 1932 incluye un sistema de transporte respectivo para mover las placas de espuma 110a, 110b a través de la estructura. Como se ilustra, la estructura de espera 1924, y la estación aplanadora y calentadora 1926, la estación prensadora 1930, y la estructura receptora 1932 se colocan de forma secuencial de tal forma que las placas de espuma 110a, 110b se hacen pasar de la estructura de espera 1924 a la estructura calentadora y aplanadora 1926, se hacen pasar de la estructura aplanadora y calentadora 1926 a la estructura prensadora 1930, y entonces se hacen pasar de la estructura prensadora 1930 a la estructura receptora 1932.

La estructura de espera 1924 se utiliza para preparar y alinear las placas de espuma 110a, 110b que se van a laminar conjuntamente. En un método de ejemplo ilustrado por la Figura 21, en un paso 2100, la primera placa de espuma 110a se coloca en la estructura de espera 1924. En un paso 2120, la segunda placa de espuma 10b se coloca por encima, y separada, de la primera placa de espuma 110a de tal manera que una cara 114 de la primera placa de espuma 110a es adyacente y opuesta (por ejemplo, caras) a una cara 114 de la segunda placa de espuma 110b.

Bordes frontales respectivos 116 de la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b, se alinean, en un paso 2140, en la estructura de espera 1924. El alineamiento de los bordes frontales 116 ayuda a asegurar un borde frontal, uniforme y lisa 1950 (ver Figura 18) de la placa de espuma laminada 1300 o 1700.

Con referencia a la Figura 19, en una modalidad la primera placa de espuma 110a se ajusta en un carril superior 1952 de la estructura de espera 1924. El carril superior 1952 se puede mover entre una posición cerrada y una posición abierta. El carril superior 1952 está en la posición cerrada cuando la primera placa de espuma 110a se ajusta en el carril superior 1952. Un sensor opcional (por ejemplo, un sensor de celda fotoeléctrica) detecta la presencia de una primera placa de espuma 110a en el carril superior 1952 y transmite una señal a un circuito de control (no mostrado) para cambiar el carril superior 1952 a la posición abierta. Cuando el carril superior 1952 se mueve a la posición abierta, la primera placa de espuma 110a cae en el carril inferior 1956. Después de que la primera placa de espuma 110a está en el carril inferior 1956, el sensor detecta la ausencia de la primera placa de espuma 110a en el carril superior 1952, y transmite una señal al circuito de control (no mostrado) para cambiar el carril superior 1952 de nuevo a la posición cerrada. Una vez que el carril superior 1952 está en la posición cerrada, la segunda placa de espuma 110b se ajusta en el carril superior 1952. Los carriles superior e inferior 1952, 1956, respectivamente, actúan como un separador para crear y mantener un espacio inicial entre las caras 114 de la primera y segunda placas de espuma 110a, 110b (ver Figura 23). En una modalidad, se contempla que el espacio inicial entre las primeras caras 114 de la primera y segunda placas de espuma 110a, 110b se determina mediante un ajuste de altura del carril inferior 1956, que es ajustable para adaptarse a varios espesores de placa. Por ejemplo, el carril inferior 1956 se puede hacer descender para ajustarse a placas más gruesas y elevarse para ajustarse a placas más delgadas.

Una vez que se coloca la primera placa de espuma 110a en el carril inferior 1956 y se coloca la segunda placa de espuma 110b en el carril superior 1952, se activa una placa de empuje 1960 (por ejemplo, un impulsor). Con referencia a la Figura 23, la placa de empuje 1960 alinea las placas de espuma 110a, 110b al empujar los bordes posteriores 118 de las placas de espuma 110a, 110b de tal manera que los bordes frontales 116 de las placas de espuma 110a, 110b están en contacto con un paro opcional. La placa de empuje 1960 empuja las placas de espuma 110a, 110b hacia una entrada 1970 de la estructura calentadora y aplanadora 1926.

Con referencia a la Figura 19, un espacio de ejemplo de 250 mm está entre la estructura de espera 1924 y la estructura calentadora 1926. Un espacio de ejemplo de 150 mm está entre la estructura calentadora y aplanadora 1926 y la estructura receptora 1932. Aunque los espacios específicos de 250 mm y 150 mm se ilustran entre la estructura de espera 1924 y la estructura calentadora 1926 y entre la estructura calentadora 1926 y la estructura receptora 1932, respectivamente, se va a entender que son ajustables los espacios entre la estructura de espera 1924 y la estructura calentadora 1926 y entre la estructura calentadora 1926 y la estructura receptora 1932. Por ejemplo, el espacio entre la estructura calentadora 1926 y la estructura receptora 1932 se puede incrementar para placas de espuma más gruesas.

En un paso 2160, las placas de espuma 110a, 110b se reciben en la entrada 1970 de la estructura calentadora y aplanadora 1926. Conforme las placas de espuma 110a, 110b se empujan en la estructura calentadora 1926 mediante la placa de empuje 1960, las placas de espuma 110a, 110b se acoplan a un medio para hacer pasar 1972 las placas de espuma 110a, 110b de la entrada 1970 de la estructura calentadora y aplanadora 1926 a una salida 1974 de la estructura calentadora y aplanadora 1926.

En la modalidad de ejemplo ilustrada por la Figura 19, el medio para hacer pasar 1972 comprende los laminadores de los aparatos aplanadores 700a, 700b ilustrados por la Figura 18. En el ejemplo ilustrado por la Figura 19, cada uno de los aparatos aplanadores superior e inferior 700a, 700b, comprende un laminador calentado 714 y un laminador 712 que no se calienta. Además de los laminadores 714, 712, el medio para hacer pasar 1972 puede incluir de forma adicional laminadores de impulsión 1992. Todos los laminadores 714, 712, 1992 se pueden accionar mediante árboles horizontales. Los laminadores 714, 712 se aprietan contra las placas 110a, 110b para aplanar la superficie principal inferior 112 o 114 de la placa 110a y la superficie principal superior 112 o 114 de la placa 110b. En las modalidades de ejemplo ilustradas, el aplanamiento de cada una de las dos placas se logra usando calor y presión aplicados mediante los laminadores 714, 712. En la modalidad de ejemplo ilustrada por la Figura 19, la estructura calentadora y aplanadora 1926 también incluye los elementos calentadores opcionales corriente abajo 770.

En una modalidad de ejemplo, una capa de material fundido 800 se forma en las superficies aplanadas 812, 814.

Con referencia a la Figura 19, en una modalidad de ejemplo el laminador calentado 814 se llega a revestir con el material de placa fundido 800. Después de un inicio, puesta en marcha o primera pasada del laminador calentado 814, el laminador calentado 814 alcanza un estado de equilibrio. Es decir, la velocidad a la cual el material de placa fundido 800 se deposita en el laminador 814 es igual a la cantidad del material fundido que abandona el laminador calentado 714 y se deposita en la superficie aplanadora 812, 814. Como tal, no se forman las zanjas 602 y las áreas 610 mostradas en las Figuras 5 y 6. En una modalidad de ejemplo, los elementos calentadores opcionales corriente abajo 770 mantienen la capa de material de placa fundido en un estado fundido conforme las placas se alimentan en la estructura prensadora 1930.

La Figura 20 ilustra otra modalidad de ejemplo de un sistema 2010 para laminar una pluralidad de placas de espuma. El sistema 2010 ilustrado por la Figura 20 es sustancialmente similar al sistema 1910 ilustrado por la Figura 19, excepto que se reemplaza la estructura calentadora y aplanadora 1926 con otra modalidad de una estructura calentadora 2026. En el ejemplo ilustrado por la Figura 20, un medio para hacer pasar 2072 las placas de espuma 110a, 110b a través de la estructura calentadora 2026 incluye al menos un par de cadenas 2076, 2080 accionadas mediante árboles verticales respectivos 2082, que a su vez se accionan mediante un motor (no mostrado) haciendo girar ruedas dentadas respectivas en los árboles verticales 2082. En la modalidad ilustrada, al menos una cadena 2076, 2080 se acciona mediante las ruedas dentadas en los laminadores montados en los árboles verticales 2082. Sin embargo, también se contemplan otros métodos para accionar al menos una cadena 2076, 2080.

Con referencia a la Figura 22, una vista superior del par de cadenas 2080 ilustra que las cadenas 2080 incluyen puntas 2090 que se acoplan (por ejemplo, empalan) la placa de espuma 110b conforme la placa de espuma 110b pasa a través de la estructura calentadora 1926 (ver Figura 20). El acoplamiento de las puntas 2090 con la placa de espuma 110b mueve la placa de espuma 110b a través de la estructura calentadora 2026 (ver Figura 20) conforme el par de cadenas 2080 se acciona mediante los árboles verticales 2082. El acoplamiento de las puntas 2090 con la placa de espuma 110b también facilita la preservación de la placa de espuma 110b colocada relativamente plana, nivelada, y relativamente paralela con respecto a la otra placa de espuma 110a (ver Figura 20). El acoplamiento de las puntas 1990 con la placa de espuma 110b facilita la preservación de la placa de espuma 110b suspendida por encima del elemento calentador 2106 por lo que la placa de espuma 110b no toca el elemento calentador 2106. Las puntas (no mostradas) en las cadenas 2076 actúan para acoplar (por ejemplo, empalar) la placa de espuma 110a, de una manera similar a la forma que las puntas 2090 acoplan la placa de espuma 110b, para mover la placa de espuma 110a a través de la estructura calentadora 1926 (ver Figura 20) conforme al par de cadenas 2076 se accionan mediante árboles verticales 2082. El acoplamiento de las puntas (no mostrada) con la placa de espuma 110a también facilita la preservación de la placa de espuma 110a colocada relativamente plana, nivelada, y relativamente paralela con respecto a la otra placa de espuma 110b (ver Figura 20) y suspendida por debajo del elemento calentador 2106 por lo que la placa de espuma 110a no toca el elemento calentador 2106.

La Figura 23 ilustra otra modalidad de ejemplo de un sistema 2310 para laminar una pluralidad de placas de espuma. El sistema 2310 ilustrado por la Figura 23 es sustancialmente similar al sistema 2010 ilustrado por la Figura 20, excepto que se reemplaza la estructura calentadora 2026 con otra modalidad de una estructura calentadora 2326. Con referencia a la Figura 23, en esta modalidad un medio para hacer pasar 2372 las placas de espuma 110a, 110b a través de la estructura calentadora 2326 incluye un mecanismo que tiene laminadores 2392 accionados mediante árboles verticales respectivos 2394, que a su vez se accionan mediante un motor (no mostrado) que hace girar ruedas dentadas respectivas en los árboles verticales 2394. Los laminadores 2392 acoplan por fricción las placas de espuma 110a, 110b. Transportadores de laminadores primero y segundo 2300, 2302 facilitan el mantenimiento de la primera y segunda placas de espuma 110a, 110b respectivamente, colocadas relativamente planas, niveladas, y relativamente paralelas con respecto una a la otra. Cajas de engranes de ángulo 2304 permiten el ajuste angular del primer transportador de laminador 2300 para asegurar que el primer transportador de laminador 2300 sea sustancialmente paralelo a la primera placa de espuma 110a. Cajas de engranajes de ángulo, aunque no se ilustran, también se contemplan para permitir de forma similar el ajuste angular del segundo transportador de laminador 2302 para asegurar que el segundo transportador de laminador 2302 sea sustancialmente paralelo a la segunda placa de espuma 110b. También se contemplan otras modalidades, en las cuales el mecanismo es una placa cónica o un sistema de cinta transportadora revestida con Teflón.

En la modalidad de ejemplo ilustrada por la Figura 19, la primera y segunda placas de espuma se calientan y aplanan como se describe con respecto a las Figuras 7, 11 y 18 anteriores. En las modalidad de ejemplo ilustradas por las Figuras 20 y 23, la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b se colocan de tal manera que la cara 114 de la primera placa 110a y la cara 114 de la segunda placa 110b pasan mediante un elemento calentador 2106 (por ejemplo, una placa calentadora) conforme la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b pasan a través de la estructura calentadora 2026 o 2326. Se contempla que el elemento calentador 2106 tiene aproximadamente el mismo ancho que la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b. Además, se contempla que el elemento calentador 2106 tiene entre aproximadamente 5 mm y aproximadamente 50 mm de espesor, y en una modalidad, tiene entre aproximadamente 20 mm y aproximadamente 30 mm de espesor. Con referencia a la estructura de espera 1924, se contempla que el espacio inicial entre las primeras caras 114 de la primera placa de espuma 110a (mientras que en el carril inferior 1956) y la segunda placa de espuma 110b (mientras que en el carril superior 1952) es mayor que el espesor del elemento calentador 2106 (ver Figura 23).

El elemento calentador 2106 (o los laminadores calentados 714 en la modalidad de la Figura 19) se calienta a una temperatura predeterminada (por ejemplo, un punto de reblandecimiento de la espuma de polímero) . En una modalidad, la temperatura predeterminada es aproximadamente 240°F (115.55°C), pero se puede ajustar con base en las propiedades de la placa, las distancias entre el elemento calentador 2106 y las caras 114 de la primera y segunda placas 110a, 110b, la velocidad a la cual la primera y segunda placas 110a, 110b pasan por el elemento calentador 2106, etc. En el paso 2200 del método ilustrado por la Figura 21, se calientan las caras 114 de la primera y segunda placa 110a, 110b. De forma más especifica, las caras 114 de la primera y segunda placas 110a, 110b se hacen pasar de manera simultánea por el elemento calentador 2106 (o contra los laminadores calentados 714 en la modalidad de la Figura 19). Por ejemplo, la cara de la primera placa 110a pasa por una primera cara 2110 (por ejemplo, cara inferior) del elemento calentador 2106 y la cara 114 de la segunda placa 110b pasa por la segunda cara 2112 del elemento calentador 2106. Se contempla que la temperatura predeterminada del elemento calentador 2106, las distancias entre el elemento calentador 2106 y las caras 114 de la primera y segunda placa 110a, 110b y la duración de tiempo de las caras 114 de la primera y segunda placas 110a, 110b se exponen al calor del elemento calentador 2106 se ajustan para calentar de forma apropiada la primera y segunda placas 110a, 110b para la laminación entre si. Se entiende que la duración de tiempo de las caras 114 y la primera y segunda placas 110a, 110b se exponen al calor del elemento calentador 2106 (o los laminadores calentados 714 en la modalidad de la Figura 19) se determina mediante la velocidad a la cual viaja el medio para hacer pasar 1972 las placas de espuma 110a, 110b a través de la estructura calentadora 1926.

Como se analizó anteriormente, el espacio inicial entre la primera y segunda placa 110a, 110b se determina mediante un ajuste de altura del carril inferior 1956, que es ajustable para adaptarse a varios espesores de placa. Por ejemplo, el carril inferior 1956 se puede descender para ajustarse a placas más gruesas y elevarse para ajustarse a placas más delgadas. Se contempla que el elemento calentador 2106 y el carril superior 1952 también son ajustables a diferentes posiciones (elevaciones). Por lo tanto, durante operación, un operador puede ajustar las posiciones del carril inferior 2156 y/o el elemento calentador 2106 para ajustar el espesor de placa en tanto que mantiene una separación entre el elemento calentador 2106 y la primera cara 2136 en la primera placa 110a. El operador también puede ajustar las posiciones del carril superior 1952 y/o el elemento calentador 2106 para ajustar el espesor de placa en tanto que mantiene una separación entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la segunda placa 110b (por ejemplo, una separación inicial entre aproximadamente 1/32" (0.079 cm) y 2" (5.08 cm)). En una modalidad la separación entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la primera placa 110a se ajusta para que sea aproximadamente del mismo tamaño que una separación entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la segunda placa 110b, por ejemplo una separación inicial de aproximadamente 1/32" (0.79 cm) y 2" (5.06 cm). Sin embargo, también se contemplan otras modalidades, en las cuales la separación entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la primera placa 110a se ajusta para que sea una separación de tamaño diferente que entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la segunda placa 110b. También se contempla que no todos del carril superior 1952, en el carril inferior 1956, y el elemento calentador 2106 son ajustables a diferentes posiciones. Por ejemplo, si sólo el carril inferior 2156 es ajustable, la separación entre el elemento calentador 2106 y la cara 114 de la segunda placa 110b no es ajustable al mover el carril superior 1952 y/o el elemento calentador 2106 y, en su lugar, se ajusta mediante el espesor de la segunda plaza 110b.

En cada una de las modalidades ilustradas por las Figuras 19, 20 y 23, las placas de espuma 110a, 110b salen de la estructura calentadora 1926, 2026, o 2326 y se reciben en una entrada 2114 de la estructura prensadora 1930 (ver paso 2220 del método ilustrado en la Figura 21). Laminadores 1212, 1214 en la estructura prensadora 1930 se acoplan por fricción y mueven la primera y segunda placa 110a, 110b de la entrada 2114 de la estructura prensadora 1930, a través de la estructura prensadora 1930, y a una salida 2121 de la estructura prensadora 1930. En una modalidad, se contempla que una altura de la entrada de la estructura prensadora 2114 es mayor que una altura de la salida de la estructura prensadora 2121. Por lo tanto, la abertura de la estructura prensadora 1930, que se define mediante los laminadores 1212, 1214, se ahúsa de la entrada de estructura prensadora 2114 a la salida de estructura prensadora 2120. Por ejemplo, en una modalidad, la altura de la entrada de estructura prensadora 2114 es aproximadamente 6" (15.24 cm), y la altura de la salida de estructura prensadora 2121 es aproximadamente 4" (10.16 cm). Conforme las placas de espuma 110a, 110b pasan a través de la estructura prensadora 1926 hacia la salida 2121, los laminadores aplican presión a las caras 114 de la primera y segunda placa 110a, 110b (ver paso 2240 del método ilustrado por la Figura 21). Ya que la abertura de la estructura prensadora 1930 se ahúsa hacia abajo a la altura relativamente más pequeña de la salida 2121, los laminadores 1212, 1214 aplican mayor presión de forma progresiva a la primera y segunda placas de espuma 110a, 110b conforme las placas de espuma 110a, 110b se mueven hacia la salida 2121. Las caras 114 se empujan en contacto. Ya que las caras 114 de la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b aún siguen calientes e incluyen el material fundido 800, las caras 114 se funden conjuntamente. En otras palabras, las caras 114 forman una fusión densificada y se sueldan conjuntamente para formar un área de unión o soldadura térmica 304. Por lo tanto, la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b se laminan conjuntamente para formar la placa laminada 1300 o 1700. Se pueden ajustar las alturas de la entrada de estructura adherente 2114 y la salida de estructura de 2120.

La Figura 23A ilustra una variación de las estructura calentadoras ilustradas por las Figuras 20 y 23. En el ejemplo ilustrado por la Figura 23A, después de que la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b pasan sobre el elemento calentador 2106, la cara 114 de la primera placa 110a y la cara 114 de la segunda placa 110b pasan sobre una primera barra calentada 2301 que se extiende del ancho de las placas de espuma 110a, 110b. La posición de al menos un rodillo en el segundo transportador de laminador 2302 fuerza a la cara 114 de la primera placa 110a a entrar en contacto con la primera barra calentada 2301. La posición del último rodillo en el primer transportador de laminador 2300 fuerza a la cara de la segunda placa 110b también a entrar en contacto con la barra calentada 2301. La temperatura de la barra de calentado 2301 combinada con la velocidad de linea inducen que se forme poliestireno fundido adicional en las caras 114 de las placas de espuma 110a, 110b. Conforme la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b continúan moviéndose, entonces pasan sobre una segunda barra calentadora 2302 que en una modalidad es de un diámetro más pequeño que la primera barra calentadora 2301. El diámetro relativamente más pequeño de la segunda barra calentadora 2302 comparado con la primera barra calentadora 2301 permite que las placas de espuma 110a, 110b se doblen de forma adecuada para entrar a la estructura prensadora 1930. La temperatura de la segunda barra calentadora 2302 junto con la velocidad de linea inducen a que el poliestireno fundido en la cara 114 de la primera placa 110a y la cara 144 de la segunda placa 110b permanezca fundido en preparación para unión en la estructura prensadora 1930.

La Figura 23B ilustra una variación de las estructuras calentadoras y aplanadoras ilustradas por las Figuras 19, 20 y 23. En el ejemplo ilustrado por la Figura 23B, están incluidos dos pares de laminadores calentadores y de compresión 712, 714. Los laminadores calentadores y de compresión 712, 714 se pueden describir con respecto a la Figura 18. El primero y segundo laminador o barra calentadoras 714 tiene sustancialmente el mismo diámetro, pero se compensan en los planos horizontales y verticales. Ambas barras calentadoras 714 son libres de girar o se accionan para girar en tanto que funden la superficie de la espuma. Esto proporciona un mecanismo para impedir en la acumulación de demasiado poliestireno fundido en las barras 714 e impide que se gotee el poliestireno fundido de las barras y forme las zanjas o "agujeros de gusano" descritos anteriormente. Las barras calentadoras giratorias 714 aplican un revestimiento uniforme de poliestireno fundido a través de la totalidad de la superficie de la espuma.

Aunque las modalidades analizadas anteriormente contemplan tanto el elemento calentador 2106 y la primera y segunda barra calentada 714, también se contemplan otras modalidades que incluyen sólo las barras calentadas 714 (ya sea de diferentes a sustancialmente los mismos diámetros, como se analizó en las modalidades anteriores) o sólo el elemento calentador 2106.

En otra modalidad, se contempla que la altura de la entrada de estructura adherente 2114 es la misma que la altura de la salida de estructura adherente 2120, y los laminadores 1212, 1214 están sustancialmente a la misma distancia el uno del otro (por ejemplo, paralelos). En esta modalidad, los laminadores 1212, 1214 aplican presión y comprimen conjuntamente las placas de espuma 110a, 110b (como se analizó anteriormente) conforme las placas de espuma 110a, 110b pasan a través de la estructura prensadora 1926. Se pueden ajustar las alturas de la entrada de estructura adherente 2114 y la salida de estructura adherente 2120.

Si los laminadores 1212, 1214 en la estructura adherente 1930 se arreglan en un arreglo cónico o paralelo se pueden determinar como una función del espesor de las placas de espuma 110a, 110b y un espesor del calentador 2106.

Con referencia a las Figuras 19, 20 y 23, la placa laminada 1300 o 1700 se hace pasar de la salida 2120 de la estructura adherente 1930 a la estructura receptora 1932. Ya que se alinean en la estructura de espera 1924, los bordes frontales 116 de las placas de espuma 110a, 110b permanecen alineados después de que las placas de espuma 110a, 110b se laminan en la placa laminada 1300 o 1700.

Un número de placas de espuma de poliestireno extruido se produjeron de una manera experimental para ilustrar la eficacia de termo-laminación de las modalidades de la presente invención. Cuatro de las muestras se expusieron para la resistencia de la unión de laminación por prueba de resistencia a la atracción de acuerdo a ASTM D1623 como sigue: Ambas placas de espuma de poliestireno que se iban a laminar estaban en el espesor de aproximadamente 35 MM (1.4") cada una con una densidad de alrededor de 27.8 kg/m3 (1.73 pcf), y la resistencia a la tracción de alrededor de 448 Kpa (65 psi).

La resistencia de la unión de laminación, que se calcula por pruebas de resistencia a la tracción demuestra que la resistencia del adhesivo entre la capa de laminación es al menos tan resistente como la resistencia de la espuma original.

En una modalidad, se contempla que las velocidades a las cuales la placa de espuma 110a, 110b se mueven a través de la estructura de espera 1924, la estructura calentadora y aplanadora 1926, y la estructura adherente 1930 son consistentes. Por ejemplo, las placas de espuma 110a, 110b se mueven a través de la estructura calentadora y aplanadora 1926 a una primera velocidad y se mueven a través de la estructura adherente 1930 a una segunda velocidad. En una modalidad, la primera velocidad es aproximadamente la misma que (por ejemplo, consistente con) la segunda velocidad.

Aunque cada una de las placas de espuma 110a, 110b analizadas anteriormente se han descrito como placas individuales respectivas entre aproximadamente 1/2" (1.27 cm) a aproximadamente 8" (20.32 cm) de ancho, se va a entender que una o ambas de las placas de espuma también se contemplan que van a laminar de forma previa. Si ambas de las placas de espuma se laminaron previamente una vez, el espesor de las placas de espuma previamente laminadas respectivas puede estar entre aproximadamente 7/8" (2.22 c ) a aproximadamente 16" (40.64 cm) de ancho. La placa laminada resultante entonces tendrá aproximadamente 15/8" (6.60 cm) a aproximadamente 32" (81.28 cm) de ancho. Por lo tanto, se va a entender que los sistemas 1910, 2010, 2310 y la metodología para laminar las placas de espuma descritas anteriormente se puede utilizar de forma repetitiva para placas de espuma previamente laminadas, con las placas laminadas resultantes que llegarán a ser más gruesas con cada pasada a través del sistema 1920, 2010, 2310.

Aunque los sistemas 1910, 2010, 2310 se han descrito con referencia a la laminación de dos placas de espuma (2) 110a, 110b conjuntamente, se va a entender que modificaciones simples a los sistemas 1910, 2010, 2310, tal como el ajuste descrito con referencia a las Figuras 15, 16 y 18, se ajustaría a la laminación de cualquier número de placas de espuma conjuntamente. Por ejemplo, elementos calentadores adicionales se incorporarían en la estructura calentadora y aplanadora 1926 por lo que se puede laminar de manera simultánea placas de espuma adicionales. Además, se contempla que los sistemas 1920, 2010, 2310 pueden ajustarse a diferentes grosores para las placas respectivas y que los sistemas 1910, 2010, 2310 se pueden diseñar para ajustarse a placas de espuma de varias densidades y espesores.

Las placas de espuma pueden incluir diferentes preparaciones superficiales. En una modalidad, al menos una de las placas de espuma incluye una superficie relativamente lisa, que se deriva de un proceso de fabricación de la placa de espuma. En otra modalidad, al menos una de las placas de espuma incluye una superficie cepillada, que se crea utilizando un proceso de corte auxiliar durante el cual la superficie completa de la placa de espuma se máquina de forma plana. En esa modalidad, se cepillan las caras 114 de la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b, lo cual expone a las células en la placa de espuma. La téenica alisadora produce una superficie mucho más plana facilitando una adhesión superficial más uniforme, que es útil en las modalidades descritas por las Figuras 20 y 23. También es posible que se cepillen ambas caras de las placas de espuma. Las placas de espuma que tienen ambas caras cepilladas se contemplan para modalidades que incluyen tres (3) o más placas de espuma adheridas entre si para formar una placa de espuma final, relativamente más gruesa.

Se contempla que los sistemas 1920, 2010, 2310 descritos anteriormente se pueden utilizar ya sea fuera de linea, que es una operación manual o en linea, que es un proceso más automatizado. Por ejemplo, la operación fuera de linea implica que un operador coloque de forma manual la primera y segunda placa de espuma 110a, 110b en la estructura de espera 1924, como se analizó anteriormente (desde, por ejemplo, una instalación de transporte). La operación en linea implica, por ejemplo, una máquina que corta una tira continúa de lámina de espuma en las longitudes deseadas para formar las placas de espuma, que entonces se depositan en la estructura de espera 1924, como se analizó anteriormente (de, por ejemplo, una linea de extrusión).

Cuando las placas se laminan utilizando cualquier proceso térmico y/o aparatos descritos anteriormente, no se requiere ningún químico adicional (por ejemplo, pegamento) para laminación. Sin ninguno de los químicos adicionales tal como pegamento, las placas termo-laminadas mediante el proceso descrito anteriormente se pueden recielar de forma más fácil. De manera más específica, las placas recicladas de los procesos descritos anteriormente no incluirían ningún contaminante (por ejemplo, pegamento) y, por lo tanto, darán por resultado un producto reciclado "más limpio". Además, las placas laminadas utilizando químicos adicionales (por ejemplo, pegamento) son más difíciles de cortar utilizando un alambre caliente, ya que un alambre caliente no se funde a través del pegamento endurecido tan fácilmente como las placas de espuma. En consecuencia, las placas de espuma laminadas utilizando químicos tal como pegamento puede ser necesario cortarlas utilizando un cortador tal como una ranuradora.

La Figura 24 ilustra una modalidad de ejemplo de una pieza de espuma más pequeña 2400. La pieza de espuma más pequeñas 2400 se produce al cortar una placa de espuma laminada 1300 o 1700. La placa de espuma laminada 1300 o 1700 se puede cortar en una amplia variedad de diferentes formas para hacer a la pieza de espuma más pequeña 2400. Por ejemplo, una placa de espuma laminada 1300 o 1700 se puede cortar con un alambre caliente o una hoja de sierra, tal como una hoja de sierra de banda, una hoja de sierra de vaivén, un alambre abrasivo o una hoja de sierra circular para formar una pluralidad de piezas de espuma más pequeñas. Las piezas de espuma más pequeñas 2400 se producen en un tamaño apropiado para producir una parte de espuma.

En una modalidad de ejemplo, una superficie de corte 2402 de la pieza de espuma más pequeña 2400 es muy lisa a través de las lineas de unión 2404. El proceso de unión térmica y el aparato descritos anteriormente hace posible esta superficie de corte muy lisa 2402 a través de las lineas de unión 2404. Las placas de espuma laminadas 1300, 1700 son libres de cavidades o huecos 302 (ver Figura 3), canales 602 (ver Figura 6), y áreas inesperadas del material más duro/denso 600 (ver Figura 6). La presencia de sólo una línea de unión uniforme consistentemente ubicada, sin estos defectos, permite que se forme la superficie de corte muy lisa 2402. La superficie de corte muy lisa 2402 permite que se produzcan partes de espuma de alta calidad, sin imperfecciones superficiales a partir de los tochos 2400. En una modalidad de ejemplo, la variación de planicidad F3 de la pieza de espuma más pequeña 2400 a través de una linea de unión es menor que o igual a 0.005 pulgadas (0.012 cm), tal como menor que 0.004 pulgadas (0.010 cm), tal como menor que 0.003 pulgadas (0.007 cm).

La placa de espuma laminada 1300, 1700 o la pieza de espuma más pequeña 2400 se puede cortar en partes de espuma 2900 (ver Figura 29) en una amplia variedad de diferentes formas. En una modalidad de ejemplo, la pieza de espuma más pequeña 2400 se corta en una parte de espuma 2900 con una herramienta de corte giratoria 2500 (ver Figuras 25A y 25B). La herramienta de corte giratoria 2500 puede tomar una amplia variedad de diferentes formas. En una modalidad de ejemplo, la herramienta de corte giratoria 2500 es una herramienta tipo enrutador con un cabezal 2510 formado para cortar una forma apropiada en la pieza de espuma más pequeña 2400 y un árbol 2512 para hacer girar el cabezal. Las Figuras 25A y 25B ilustran dos ejemplos de herramientas de corte giratorias 2500 para maquinar los tochos 2400 en partes de espuma 2900. El cabezal de corte 2510a ilustrado por la Figura 25A corta una superficie curvada externa 2710 (ver Figura 27). El cabezal de corte 2510b corta una superficie curvada interna 2910 (ver Figura 29). Las Figuras 26-29 ilustran los cabezales de corte 2510a, 2510b que maquinan el tocho 2400 para formar una parte 2900. En el ejemplo ilustrado por las Figuras 26-30, la parte de espuma 2900 es una mitad de una cubierta de aislamiento de tubería cilindrica (la segunda mitad que es una copia de la primera). Sin embargo, la pieza de espuma más pequeña 2400 y las herramientas de corte 2500 se pueden configurar y utilizar para producir una amplia variedad de diferentes tipos de partes de espuma, tal como codos, cubiertas de tubería en formas de T, etc. Con referencia a las Figuras 26 y 27, el cabezal de corte 2510a remueve material de espuma a lo largo de un borde 2610 para proporcionar la parte con una primera superficie exterior curvada 2612, tal como una superficie redondeada. En el ejemplo, el cabezal de corte 2510 remueve material de espuma y una porción del material de la línea de unión 2404. Con referencia a las Figuras 26 y 28, el cabezal de corte 2510a remueve material de espuma a lo largo de un borde 2614 para proporcionar la parte con una segunda superficie exterior curvada 2710, tal como una superficie redondeada. En el ejemplo, el cabezal de corte 2510 remueve material de espuma y una porción del material de la línea de unión 2404. Con referencia a las Figuras 26 y 29, el cabezal de corte 2510b remueve material de espuma a lo largo de una superficie exterior 2618 para proporcionar la parte con una superficie interior curvada 2622, tal como una superficie interior cilindrica. En el ejemplo el cabezal de corte 2510b remueve material de espuma en una porción del material de las lineas de unión 2404. La Figura 30 ilustra la parte de espuma acabada 2900.

En una modalidad de ejemplo, la superficie maquinada 2710, 2910 de la parte de espuma 2900 es muy lisa y uniforme a través de las lineas de unión 2404. El proceso de unión térmica y el aparato descritos anteriormente hacen posible esta superficie maquinada uniforme y muy lisa 1710, 2910 a lo largo de las lineas de unión 2404. Las placas de espuma laminada 1300, 1700 son libres de cavidades y huecos 302 (ver Figura 3), canales 602 (ver Figura 6), y áreas inesperadas de material más duro/denso 600 (ver Figura 6). La presencia de sólo una linea de unión uniforme consistentemente ubicada, sin estos defectos, permite que se forme la superficie maquinada uniforme muy lisa 2710, 2910. La superficie de corte muy lisa 2710, 2910 da por resultado partes de espuma de alta calidad 2900, sin imperfecciones superficiales en las lineas de unión que se van a producir. En una modalidad de ejemplo, la tolerancia del perfil PT de la parte de espuma 2700 a través de una linea de unión 2404 es menor que o igual a 0.015 pulgadas (0.038 cm), tal como menor que 0.010 pulgadas (0.025 cm), tal como menor que 0.005 pulgadas (0.012 cm). La tolerancia de perfil PT es la diferencia entre la forma propuesta o diseñada y la forma real de la parte en el área de la linea de unión, tal como la linea de unión y de pulgada (0.635 cm) en cada lado de la linea de unión. Por ejemplo, la forma propuesta de la superficie exterior de la parte 2900 ilustrada por la Figura 30 puede ser un cilindro de cuatro pulgadas de diámetro. La tolerancia de perfil PT en el área de la linea de unión puede ser 0.010 pulgadas (0.25 cm). Si una cavidad o hueco 302 (ver Figura 3) o un canal 602 (ver Figura 6) con una porción restante (es decir la porción que permanece después del maquinado) es más profunda que 0.010 pulgadas (0.25 cm) estaba en la linea de unión maquinada 2404, la parte 2900 estaría fuera de la tolerancia de perfil.

La Figura 31 ilustra una modalidad de ejemplo de un método de producción de un producto de espuma 2900 y el recielaje de la espuma de poliestireno para producir nuevas placas de poliestireno 3100. En la modalidad ilustrada por la Figura 31 una pieza de espuma más pequeña 2400 se proporciona que se máquina a partir de una de las placas de poliestireno laminado 1300, 1700 descritas en la presente. Ya que las placas de poliestireno laminado 1300, 1700 se producen sólo a partir del material de poliestireno de las placas, las piezas de espuma más pequeñas también incluyen sólo poliestireno. El tocho 2400 se máquina para remover una porción 3102 del poliestireno extruido para formar el producto de espuma 2900. Por ejemplo, el tocho 2400 se puede maquinar como se ilustra mediante la modalidad de las Figuras 26-29. El material de poliestireno removido 3102 se reciela para producir otro producto de poliestireno. Por ejemplo, el material de poliestireno 3102 se puede reciclar para producir una nueva placa de poliestireno o se puede mezclar con material de poliestireno virgen que se utiliza para producir una nueva placa de poliestireno 3100.

La Figura 38 ilustra una modalidad de ejemplo de una herramienta de corte giratoria 2500 para dar forma a productos de espuma, tal como el producto de espuma 2900 ilustrado por la Figura 30. La herramienta de corte de espuma giratoria 2500 se puede utilizar para corta una amplia variedad de diferentes espumas que incluyen, pero no se limitan a, placas o piezas de espuma mono capa y placas y piezas de espuma multicapa. La herramienta de corte giratoria puede cortar placas o piezas de espuma multicapa que se laminan de forma térmica conjuntamente y/o que se unen conjuntamente con un adhesivo. La herramienta de corte giratoria ilustrada 2500 incluye un soporte anular 3802 producido a partir de chapa, tal como aluminio o acero, y elementos de corte 3804 asegurados al soporte de chapa anular 3802. Una base 3820 se asegura al soporte anular de chapa 3802 para hacer girar el soporte anular de chapa 3802 y los elementos de corte fijos 3804.

El soporte de chapa anular 3802 se puede producir en una amplia variedad de diferentes formas. Por ejemplo, el soporte de chapa se puede producir mediante conformación por vueltas, estampado, embutición, embutición profunda, o cualquier otra téenica de conformación de chapa convencional. Las Figuras 32 y 33 ilustran que el soporte anular 3802 se puede formar a partir de un disco de chapa circular, plano 3200. El disco de chapa 3200 se puede formar en la forma anular 3802 ilustrada por la Figura 34 mediante conformación por vueltas, estampado, embutición, embutición profunda, o cualquier otra técnica de conformación de chapa convencional.

Los elementos de corte 3804 se pueden asegurar al soporte de chapa anular 3802 de una amplia variedad de diferentes formas. Por ejemplo, los elementos de corte 3804 se pueden asegurar al soporte de chapa anular 3802 mediante soldadura fuerte, soldadura, con un adhesivo o cualquier otra técnica de adhesión convencional. Los elementos de corte pueden tomar una amplia variedad de diferentes formas. En una modalidad de ejemplo, los elementos de corte 3804 se producen a partir de un material que se desgasta muy lentamente cuando corta espuma de poliestireno, tal como carburo, acero endurecido, cerámica y otros materiales duros. En una modalidad de ejemplo, los elementos de corte 3804 se separan una suficiente distancia que impide la acumulación y retención de la espuma de poliestireno. Este impedimento de la acumulación del material de espuma en la herramienta reduce la fricción entre la herramienta y la parte, lo que mejora la esperanza de vida de la herramienta y proporciona un corte más limpio en el material termoplástico. Con referencia a las Figuras 36 y 37, en una modalidad de ejemplo los elementos de corte 3804 se proporcionan de forma inicial en una cinta 3600, tal como una cinta de soldadura o una cinta adhesiva. La cinta 3600 se proporciona sobre la superficie de corte 3602 del soporte de chapa 3802 y entonces se procesa para asegurar de forma permanente los elementos de corte 3804 al soporte de chapa 3802. Por ejemplo la cinta 3600 se puede calentar para soldar los elementos de corte 38804 al soporte de chapa 3802 o curar un adhesivo de la cinta para asegurar los elementos de corte al soporte de chapa.

La base 3820 puede tomar una amplia variedad de diferentes formas. En la modalidad ilustrada la base 3820 incluye una placa circular 3830. Sin embargo, la base puede comprender cualquier estructura para soportar y hacer girar el soporte de chapa 3802. La herramienta de corte resultante 2500 es hueca y ligera. Esta configuración hueca y ligera permite que las herramientas de maquinado de espuma se produzcan en tamaños que anteriormente no eran posibles. La siguiente tabla, con columnas que corresponden a las dimensiones en la Figura 38, proporciona ejemplos de herramientas de corte 3800 con la configuración hueca y ligera. Cada fila proporciona un ejemplo diferente. Todas las dimensiones en la siguiente tabla están en pulgadas. Como se puede ver a partir del cuadro y la Figura 34, las herramientas 3800 que tienen diámetros A de más de 5 pulgadas (12.7 cm), más de 10 pulgadas (25.4 cm), más de 15 pulgadas (38.1 cm) más de 20 pulgadas (50.8 cm) se puede producir con el diseño de chapa hueco.

La presente solicitud describe varias diferentes modalidades de placas de espuma térmicamente laminadas, métodos para producir placas de espuma térmicamente laminadas, aparatos para producir placas de espuma térmicamente laminadas, piezas de espuma más pequeñas producidas a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, métodos para producir piezas de espuma más pequeñas a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, partes producidas a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, métodos para producir partes a partir de placas de espuma térmicamente laminadas, y herramientas para producir partes a partir de placas de espuma térmicamente laminadas. Cualquiera de las características de cualquiera de las modalidades descritas en esta solicitud se puede combinar con cualquiera de las características de cualquier otra modalidad descrita por esta solicitud. Las modalidades de ejemplo adicionales de la presente solicitud comprenden combinaciones y sub-combinaciones de las características de las modalidades de ejemplo descritas anteriormente.

En tanto que la presente invención se ha ilustrado mediante la descripción de las modalidades de la misma, y en tanto que las modalidades se han descrito en detalle considerable, no es la intención de los solicitantes restringir o de cualquier forma limitar el alcance de las reivindicaciones anexas a este detalle. Las ventajas y modificaciones adicionales se apreciarán fácilmente por aquellos expertos en la téenica. Por lo tanto, la invención, y sus aspectos más amplios, no se limitan a los detalles específicos, el aparato representativo, y los ejemplos ilustrativos mostrados y descritos. En consecuencia, las desviaciones se deben realizar a partir de estos detalles sin apartarse del espíritu o alcance del concepto inventivo general del solicitante.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de producción de un producto de espuma, caracterizado porque comprende: unir térmicamente al menos dos placas de poliestireno para producir una placa laminada gruesa; maquinar la placa laminada gruesa para remover una porción del poliestireno y por lo tanto formar el producto de espuma; recielar la porción removida.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción removida se recicla para producir placas de poliestireno.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la placa laminada gruesa consiste de material de al menos dos placas de poliestireno.

4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción removida consiste de material de al menos dos placas de poliestireno.

5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque antes de la unión térmica de al menos dos placas de poliestireno conjuntamente una variación de planicidad de superficies opuestas que se unen conjuntamente es mayor que 0.020 pulgadas (0.050 cm).

6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la variación de planicidad se mide a través de las superficies opuestas de una muestra de dos pies por dos pies (60.96 cm x 60.96 cm) de placas de poliestireno.

7. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la variación de planicidad está en el intervalo de 0.020 pulgadas (0.050 cm) a 0.100 pulgadas (0.254 cm).

8. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque comprende además aplanar las superficies opuestas que se van a unir conjuntamente a una variación de planicidad de menos de 0.020 pulgadas (0.050 cm).

9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además aplanar superficies opuestas que se van a unir conjuntamente por un factor de al menos dos.

10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el aplanamiento comprende calentar y aplicar presión a las superficies opuestas con laminadores.

11. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque comprende además calentar las superficies opuestas con elementos calentadores que se colocan entre y se separan de las superficies opuestas corriente abajo de los laminadores.

12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una variación de planicidad donde la placa laminada gruesa se corta a través de una línea de unión entre placas de poliestireno es menor que o igual a 0.005 pulgadas (0.012 cm) de un lado de la línea de unión al otro.

13. Un producto de espuma, caracterizado porque comprende: al menos dos placas de poliestireno unidas conjuntamente para producir una placa laminada gruesa; en donde una porción de la placa de poliestireno se remueve para dar forma al producto de espuma; en donde el producto de espuma consiste de material de las placas de poliestireno.

14. El producto de espuma de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque la porción removida consiste de material de las placas de poliestireno.

15. El producto de espuma de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque un área de unión entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y tiene una variación de espesor de unión de menos de 0.020 pulgadas (0.050 cm).

16. El producto de espuma de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque una variación de planicidad donde la placa laminada gruesa se corta a través de una linea de unión entre placas de poliestireno que se unen es menor que o igual a 0.005 pulgadas (0.012 cm) de un lado de la línea de unión al otro.

17. Un método de producción de un producto de espuma, caracterizado porque comprende: aplicar calor y presión a superficies opuestas de un par de placas de poliestireno opuestas para aplanar las superficies opuestas por un factor de al menos dos; unir térmicamente al menos el par de placas de poliestireno para producir una placa laminada gruesa; y maquinar la placa laminada gruesa para remover una porción del poliestireno y por lo tanto formar el producto de espuma.

18. El método de conformidad con la reivindicación 17 caracterizado porque antes de la aplicación de calor y presión una variación de planicidad de las superficies opuestas es mayor que 0.020 pulgadas (0.050 cm).

19. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la planicidad se mide a través de las superficies opuestas de una muestra de dos pies por dos pies (60.96 cm x 60.96 cm) de placas de poliestireno.

20. El método de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque la variación de planicidad está en el intervalo de 0.020 pulgadas (0.050 cm) a 0.100 pulgadas (0.254 cm).

21. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque comprende además aplanar las superficies opuestas que se van a unir conjuntamente a una planicidad de al menos 0.020 pulgadas (0.050 cm).

22. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la aplicación de calor y presión es mediante laminadores calentados.

23. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque comprende además calentar las superficies opuestas con elementos calentadores que se colocan entre y se separan de las superficies opuestas corriente debajo de los laminadores.

24. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque una variación de planicidad donde la placa laminada gruesa se corta a través de una linea de unión entre placas de poliestireno es menor que o igual a 0.005 pulgadas (0.012 cm).

25. Una placa de espuma laminada, caracterizada porque comprende: primera y segunda placas de poliestireno cada una que tiene una capa exterior que se forma durante la^extrusión de las placas de poliestireno; en donde las placas de poliestireno se laminan conjuntamente sin remover la capa exterior de las caras que se unen conjuntamente; en donde un área de unión entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y tiene una variación de espesor de unión de menos de 0.020 pulgadas (0.050 cm).

26. Un método de producción de un producto de espuma, caracterizado porque comprende: unir térmicamente al menos dos placas de poliestireno conjuntamente para producir una placa laminada gruesa; cortar la placa laminada gruesa en piezas de espuma más pequeñas: maquinar las piezas de espuma más pequeñas para remover una porción del poliestireno y por lo tanto formar el producto de espuma; en donde una tolerancia de perfil donde la pieza de espuma más pequeña se máquina a través de una linea de unión térmica entre placas de poliestireno es menor que o igual a 0.15 pulgadas (0.38 cm) de un lado de la linea de unión al otro.

27. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque antes de la unión térmica de las al menos dos placas de poliestireno la planicidad de las superficies opuestas que se unen conjuntamente es mayor que 0.020 pulgadas (0.050 cm).

28. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque comprende además aplanar las superficies opuestas que se van a unir conjuntamente a una planicidad de menos de menos de 0.20 pulgadas (0.050 cm).

29. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque el aplanamiento comprende calentar y aplicar presión a las superficies opuestas con laminadores.

30. El método de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque comprende además calentar las superficies opuestas con elementos calentadores que se colocan entre y se separan de las superficies opuestas corriente abajo de los laminadores.

31. Un producto de espuma, caracterizado porque comprende: al menos dos placas de poliestireno térmicamente unidas para producir una placa laminada gruesa; en donde una porción de la placa de poliestireno se remueve a través de una linea de unión donde dos placas de poliestireno se unen térmicamente para dar forma al producto de espuma; en donde una tolerancia de perfil donde la pieza de espuma más pequeña se máquina a través de una linea de unión térmica entre placas de poliestireno es menor que o igual a 0.015 pulgadas (0.038 cm) de un lado de la linea de unión al otro.

32. El producto de espuma de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque un área de unión entre cada una de las placas de poliestireno es sustancialmente plana y tiene una variación de espesor de unión menor que 0.020 pulgadas (0.050 cm).

33. Una herramienta de corte giratoria para dar forma a productos de espuma, caracterizada porque comprende: un soporte anular formado a partir de chapa; elementos de corte asegurados al soporte anular de chapa; una base asegurada al soporte anular de chapa para hacer girar el soporte anular de chapa y los elementos de corte fijos.