CN102654685A - 取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法 - Google Patents

取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法 Download PDF

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高翔
宋省勳
刘文智
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Abstract

本发明提供一种取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法，涉及液晶显示器领域，能够在取向膜对位异常时，增加两块基板的粘着强度。一种取向膜，所述取向膜的边缘处设置有缺口。一种液晶面板，包括：两块基板、所述两块基板之间的液晶层以及每块基板与液晶层之间的取向膜，所述取向膜的边缘处设置有缺口。一种取向膜的制作方法，其特征在于，包括：分配器将取向剂排除到传墨辊上；刮刀将所述排除到传墨辊上的取向剂涂布均匀；将所述均匀涂布在传墨辊上的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板上，所述转印板上的取向膜图案边缘处设置有缺口；涂布辊将所述转印板上的取向膜图案转印到基板上形成取向膜。

Description

取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法
技术领域
本发明涉及液晶显示器领域，尤其涉及一种取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法。
背景技术
液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)中的液晶面板由两块基板及之间的液晶层构成，其中液晶层是向两块基板之间注入液晶而得到的，利用将电信号施加到液晶面板上以控制液晶层中的液晶，实现图像显示。
为了能够得到均匀的亮度和高的对比度(Contrast Ration)，而必须使液晶面板内的液晶分子沿一定的方向排列。因此，在液晶层形成之前，需要先在两块基板上分别形成取向膜，对盒两块基板，并注入液晶，使得注入的液晶分子根据取向膜沿一定的方向排列。
为了在基板上形成取向膜，如图1所示，首先，分配器11(Dispenser)将取向剂，如聚酰亚胺，排除到传墨辊12(Anilox)上，刮刀13(Doctor Blade)将分配器排除的取向剂均匀地涂布在传墨辊12上，然后，传墨辊12上涂布的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板14上，转印板14位于涂布辊15(CoatingRoll)上，涂布辊15将转印板14上的取向膜图案转印到基板24上，最终形成取向膜。
在实现本发明的技术方案的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：
如图2所示，液晶面板内两块基板24之间是由封框胶21来粘结的，正常的封框胶21与取向膜22边缘之间是有一定距离的，一般在0.8mm～1mm之间，但是在基板上形成取向膜22时，由于机械对位总存在误差，如图3所示，对照参考线23可以看出，基板24上的取向膜22并不能完全按照预先设定的位置进行排布，特别是小尺寸液晶显示器在大的玻璃基板上排布时，由于其封框胶和取向膜边缘之间的可用距离更小，造成误差的影响更大，如图4所示，传统的取向膜22的边缘都是设计成直线型，一旦取向膜22对位异常时，如图5所示，可能造成封框胶21与取向膜22重叠，甚至完全重叠，降低了封框胶21与基板24的接触面积，使得两块基板的粘着强度下降，从而造成基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。
发明内容
本发明实施例提供一种取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法，实现在取向膜对位异常时，增加封框胶与基板的接触面积，从而增加两块基板的粘着强度，防止基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。
为达到上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：
一种取向膜，所述取向膜的边缘处设置有缺口。
所述取向膜边缘处的缺口对应设置在液晶面板的非显示区域。
所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。
所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。
所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。
一种液晶面板，包括：两块基板、所述两块基板之间的液晶层以及每块基板与液晶层之间的取向膜，
所述取向膜的边缘处设置有缺口。
所述取向膜边缘处的缺口对应设置在所述液晶面板的非显示区域。
所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。
所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。
所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。
分配器将取向剂排除到传墨辊上；
刮刀将所述排除到传墨辊上的取向剂涂布均匀；
将所述均匀涂布在传墨辊上的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板上，所述转印板上的取向膜图案边缘处设置有缺口；
涂布辊将所述转印板上的取向膜图案转印到基板上形成取向膜。
由于本发明实施例提供的技术方案中取向膜的边缘处设置有缺口，能够在取向膜对位异常时，减少封框胶与取向膜重叠的面积，封框胶能够通过取向膜边缘处的缺口接触基板，从而增加两块基板的粘着强度，避免基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中制作取向膜的装置示意图；
图2为现有技术中的取向膜对位正常时的液晶面板示意图；
图3为现有技术中基板上取向膜的排布示意图；
图4为图3中取向膜边缘a的局部放大示意图；
图5为现有技术中的取向膜对位异常时的液晶面板示意图；
图6为图5中A-A截面示意图；
图7为本发明实施例提供的取向膜边缘的示意图；
图8为本发明实施例提供的液晶面板的示意图；
图9为图8中B-B截面示意图；
图10为本发明实施例提供的取向膜制作方法的流程图。
附图标记：
11-分配器；12-传墨辊；13-刮刀；14-转印板；15-涂布辊；21-封框胶；22-取向膜；23-参考线；24-基板；25-液晶面板的显示区域；a-取向膜边缘。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图7所示，本发明实施例提供一种边缘处设置有缺口的取向膜，以及一种采用上述取向膜结构的液晶面板，如图8所示，液晶面板包括：两块基板24、两块基板24之间的液晶层以及每块基板24与液晶层之间的边缘处设置有缺口的取向膜22。上述缺口的数量可以为一个或多个。
如图4所示，传统的取向膜22的边缘都是设计成直线型，一旦取向膜22对位异常时，如图6所示，就可能涉及到整个液晶面板的一边的全部封框胶21重叠到取向膜22上，如图7所示，由于本发明实施例提供的技术方案中取向膜的边缘处设置有缺口，如图9所示，能够在取向膜22对位异常时，减少封框胶21与取向膜22重叠的面积，封框胶21能够通过取向膜22边缘处的缺口接触基板24，从而增加两块基板24的粘着强度。
进一步的，如图7所示，取向膜边缘22处的缺口对应设置在液晶面板的非显示区域，也就是液晶面板的显示区域25之外的区域。
如图4所示，取向膜22对应按照液晶面板的显示区域25设计大小，面积比液晶面板的显示区域25大，并且按一定的形状排布在基板上，如图8所示，取向膜边缘处的缺口对应设置在液晶面板的显示区域25之外，以保证不影响液晶面板的显示区域内液晶分子的排列方向。
取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或其他图形中的一种或多种的组合，不限于图7所示的矩形结构。
如图7所示，缺口的宽度w为0.4毫米～0.6毫米，优选为0.5毫米，深度d为0.1毫米～0.3毫米，优选为0.2毫米，在取向膜对位异常时，达到最佳的增加两块基板之间粘着强度的效果，并且不影响液晶面板的显示区域25内液晶分子的排列方向。
如图9所示，本发明实施例提供的技术方案可以在取向膜22对位异常时减少封框胶21与取向膜22重叠的面积，从而增加封框胶21与基板24之间的接触面积，增加两块基板24的粘着强度，避免基板24之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。
如图10所示，本发明实施例还提供一种取向膜的制作方法，包括：
步骤101、分配器将取向剂排除到传墨辊上；
步骤102、刮刀将所述排除到传墨辊上的取向剂涂布均匀；
步骤103、传墨辊上的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板上，转印板上的取向膜图案边缘处设置有缺口；
步骤104、涂布辊将转印板上的取向膜图案转印到基板上形成取向膜。
通过上述方法，在转印板上的取向膜图案边缘处设置缺口而不是传统的直线型边缘，可以制作出边缘处设置有缺口的取向膜，使得当取向膜对位异常时，减少封框胶与取向膜重叠的面积，从而增加封框胶与基板之间的接触面积，增加两块基板的粘着强度。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种取向膜，其特征在于，
所述取向膜的边缘处设置有缺口。
2.根据权利要求1所述的取向膜，其特征在于，
所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。
3.根据权利要求2所述的取向膜，其特征在于，
所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。
4.根据权利要求3所述的取向膜，其特征在于，
所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。
5.一种液晶面板，包括：两块基板、所述两块基板之间的液晶层以及每块基板与液晶层之间的取向膜，其特征在于，
所述取向膜的边缘处设置有缺口。
6.根据权利要求5所述的液晶面板，其特征在于，
所述取向膜边缘处的缺口对应设置在所述液晶面板的非显示区域。
7.根据权利要求6所述的液晶面板，其特征在于，
所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。
8.根据权利要求7所述的液晶面板，其特征在于，
所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。
9.根据权利要求8所述的取向膜，其特征在于，
所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。
10.一种取向膜的制作方法，其特征在于，包括：
分配器将取向剂排除到传墨辊上；
刮刀将所述排除到传墨辊上的取向剂涂布均匀；
将所述均匀涂布在传墨辊上的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板上，所述转印板上的取向膜图案边缘处设置有缺口；
涂布辊将所述转印板上的取向膜图案转印到基板上形成取向膜。
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