CN102636917A - 液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置，所述方法包括以下步骤：步骤1、制备TFT基板及CF基板；步骤2、以CF基板或TFT基板一侧边为起始边，由该起始边边缘开始向内弯曲涂布密封胶，并沿着起始边至其他侧边依次涂布，涂布至起始边后，相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘，从而密封胶在CF基板或TFT基板上形成一具有开口的密封胶框体；步骤3、在密封胶框体的开口处涂布密封胶，形成一密封部封闭该开口；步骤4、在密封胶框体内注入液晶；步骤5、将TFT基板与CF基板贴合在一起；步骤6、将贴合好的TFT基板与CF基板进行高温固化，以固化密封胶框体。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示装置生产领域，尤其涉及一种液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置。
背景技术
液晶显示装置(LCD，Liquid Crystal Display)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用。现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。
请参阅图1，通常液晶显示器由上基板(CF，Color Filter)100、下基板(TFT，Thin Film Transistor)200、夹于上基板100与下基板200之间的液晶(LC，Liquid Crystal)300、间隔物(PS，Spacer)400及密封胶(Sealant)500组成，其成型工艺一般包括：前段阵列(Array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(Cell)制程(TFT基板与CF基板贴合)及后段模组组装制程(驱动IC与印刷电路板压合)。其中，前段Array制程主要是形成TFT基板，以便于控制液晶分子的运动；中段Cell制程主要是在TFT基板与CF基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动IC压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。
现有的在TFT基板与CF基板之间添加液晶的制程，称为液晶滴下制程(ODF，One Drop Filling)，其主要包括：胶框涂布、液晶注入、真空组立及高温固化等几个制程。其中，液晶注入制程主要通过分配法或真空注入法完成。
在真空注入法的情况下，具有入口的密封胶形成在TFT基板或CF基板上，先将该TFT基板与CF基板贴合在一起，然后再将液晶通过密封胶入口注入到FTF基板与CF基板之间。然而，随着液晶显示装置尺寸的增加，真空注入法注入液晶的方式说消耗的时间也越来越长，严重影响了生产效率。
在分配法的情况下，不具有入口的密封胶框形成于TFT基板或CF基板上，先将液晶注入该密封胶框内，在将TFT基板与CF基板贴合。然而，分配法注入液晶方式中，液晶注入量很难控制适当，当液晶注入过多时(如图2所示)，会造成TFT基板200与CF基板100受热而变形，进而导致显示色泽不均等异常现象。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶显示装置的制造方法，其通过在密封胶框体上设置可修复的开口，使得TFT基板与CF基板之间的液晶量可调，进而避免由于液晶量过多而造成的TFT基板与CF基板受热变形的状况。
本发明的另一目的在于提供一种液晶显示装置，其密封胶框体上设有可修复的开口，使得TFT基板与CF基板之间的液晶量可调，进而避免由于液晶量过多而造成的TFT基板与CF基板受热变形的状况。
为实现上述目的，本发明提供一种液晶显示装置的制造方法，包括如下步骤：
步骤1、制备TFT基板及CF基板；
步骤2、以CF基板或TFT基板一侧边为起始边，由该起始边边缘开始向内弯曲涂布密封胶，并沿着起始边至其他侧边依次涂布，涂布至起始边后，相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘，从而密封胶在CF基板或TFT基板上形成一具有开口的密封胶框体；
步骤3、在密封胶框体的开口处涂布密封胶，形成一密封部封闭该开口；
步骤4、在密封胶框体内注入液晶；
步骤5、将TFT基板与CF基板贴合在一起；
步骤6、将贴合好的TFT基板与CF基板进行高温固化，以固化密封胶框体。
所述CF基板上设有黑色矩阵，密封部相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
所述密封部距离起始边边缘200mm-500mm。
还包括：步骤7、检测TFT基板、CF基板是否由于液晶量注入过多而发生变形，发生变形，则进入下一步骤，未发生变形，则结束；
步骤8、采用激光去除密封胶框体开口处的密封部；
步骤9、通过密封胶框体的开口排出多余的液晶；
步骤10、通过真空填补方法在密封胶框体开口处补注密封胶作为密封部，再次封闭该开口；
步骤11、高温固化补注的密封胶。
所述补注的密封胶相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
所述补注的密封胶位于距离CF基板或TFT基板作为起始边的侧边边缘的200mm-500mm处。
本发明还提供一种液晶显示装置，包括：TFT基板、与该TFT基板相对贴合设置的CF基板、设于该TFT基板与CF基板之间的液晶及密封该液晶的密封胶框体，所述密封胶框体设于CF基板或TFT基板周边上，该密封胶框体具有一开口，开口相对两端分别自CF基板或TFT基板一侧边向外弯曲延伸至该边边缘，该开口处设有密封部以封闭该开口。
所述CF基板上设有黑色矩阵，密封部相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
所述密封部位于距离所述开口对应的TFT基板或CF基板的侧边边缘的200mm-500mm处。
所述TFT基板与CF基板之间还设有间隔物。
本发明的有益效果：本发明液晶显示装置的制造方法，在密封胶涂布时，直接形成具有开口的密封胶框体，且在该开口处设可修复的密封部，以利于在后续发现由于液晶注入过多而导致的TFT基板与CF基板变形时，可先去除密封部后通过开口排出多余的液晶，再将该密封部修复即可，操作简单，方便；本发明上述方法制得的液晶显示装置，其密封胶框体上设有可修复的开口，使得TFT基板与CF基板之间的液晶量可调，避免由于液晶量过多而造成的TFT基板与CF基板受热变形的状况，进而降低返工成本。
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
附图中，
图1为现有液晶显示装置结构示意图；
图2为现有液晶显示装置由于液晶注入过多而导致的TFT基板与CF基板受热变形的结构示意图；
图3为本发明液晶显示装置的制造方法的流程图；
图4为本发明液晶显示装置的结构示意图；
图5为本发明液晶显示装置中密封胶框体的平面示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图3，并结合图4及图5所示，本发明提供一种液晶显示装置的制造方法，包括以下步骤：
步骤1、制备TFT基板20及CF基板30，所述CF基板30上设有黑色矩阵32。
通过薄膜、黄光、蚀刻及剥膜工艺制备TFT基板20与CF基板30，其具体工艺科采用现有技术中的任何一种。
步骤2、以CF基板30或TFT基板20任意一侧边为起始边，由该起始边边缘开始向内弯曲涂布密封胶，并沿着起始边至其他侧边依次涂布，涂布至起始边后，相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘，从而密封胶在CF基板30或TFT基板20上形成一具有开口52的密封胶框体50。密封胶的起始端及结束端即为该开口52的相对两端。
步骤3、在密封胶框体50的开口52处涂布密封胶，形成一密封部54进而封闭该开口52。
所述密封部54相对于CF基板30的黑色矩阵32位于所述CF基板30的黑色矩阵32之外，以避免后续去除该密封部54时损坏该黑色矩阵32，造成显示区(图5中虚线框内)显示不良。
所述密封部54距离该起始边边缘200mm-500mm，以避免在液晶面板切割分离时切断该密封部54而造成液晶流出现象。
步骤4、在密封胶框体50内注入液晶40。
通过液晶滴下制成(ODF，One Drop Filling)在密封胶框体50内注入液晶40。
步骤5、将TFT基板20与CF基板30贴合在一起。
步骤6、将贴合好的TFT基板20与CF基板30进行高温固化，以固化密封胶框体50。
步骤7、检测TFT基板20、CF基板30是否由于液晶量注入过多而发生变形，发生变形，则进入下一步骤，未发生变形，则结束。
步骤8、采用激光去除密封胶框体50开口52处的密封部54，从而将开口52打开。
步骤9、通过密封胶框体50的开口52排出多余的液晶40，以调节液晶40的量。
步骤10、修复密封部54：通过真空填补方法在开口52处补注密封胶作为密封部54，以再次封闭该开口52。
所述补注的密封胶涂布于原密封部54设置的位置上。即，所述补注的密封胶相对于CF基板30的黑色矩阵32位于CF基板30的黑色矩阵32之外。具体的，所述补注的密封胶位于距离该开口52对应的起始边边缘的200mm-500mm处，即距离CF基板30或TFT基板20作为起始边的侧边边缘200mm-500mm。
步骤11、通过高温固化，固化补注的密封胶。
本发明的液晶显示装置的制造方法，对于注入液晶量不足时同样适用，当通过检测发现TFT基板与CF基板之间液晶量不足时，同样先去除密封部，通过开口注入液晶补足液晶量，再通过密封胶修复密封部将开口封闭，再固化密封部。
请参阅图4及图5，本发明还提供一种上述制造方法制得的液晶显示装置，包括：TFT基板20、与该TFT基板20相对贴合设置的CF基板30、设于该TFT基板20与CF基板30之间的液晶40及密封该液晶40的密封胶框体50，所述CF基板30上设有黑色矩阵32，所述密封胶框体50于CF基板30与TFT基板20之间设于CF基板30或TFT基板20周边上，所述密封胶框体50具有一开口52，开口52相对两端分别自CF基板30或TFT基板20一侧边向外弯曲延伸至该边边缘，该开口52处设有密封部54以封闭该开口52，从而将液晶40封闭于密封胶框体50内。
图5中以密封胶框体50于CF基板30上为例进行说明。所述密封部54相对于CF基板30的黑色矩阵32而位于所述CF基板30的黑色矩阵32之外。具体的，所述密封部54位于距离所述开口52对应的TFT基板20或CF基板30的侧边边缘的200mm-500mm处。
所述TFT基板20与CF基板30之间还设有间隔物60，以支撑TFT基板20与CF基板30，避免TFT基板20与CF基板30之间的液晶40受到挤压而导致显示不良。
综上所述，本发明的液晶显示装置的制造方法，在密封胶涂布时，直接形成具有开口的密封胶框体，且在该开口处密封部，以利于在后续发现由于液晶注入过多而导致的TFT基板与CF基板变形时，可去除密封部，通过开口排出多余的液晶，再将该密封部修复即可，操作简单，方便。本发明制造方法制得的液晶显示装置，其密封胶框体上设有可修复的开口，使得TFT基板与CF基板之间的液晶量可调，获得适量的液晶，避免由于液晶量过多而造成的TFT基板与CF基板受热变形的状况，进而降低返工成本。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种液晶显示装置的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、制备TFT基板及CF基板；
步骤2、以CF基板或TFT基板一侧边为起始边，由该起始边边缘开始向内弯曲涂布密封胶，并沿着起始边至其他侧边依次涂布，涂布至起始边后，相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘，从而密封胶在CF基板或TFT基板上形成一具有开口的密封胶框体；
步骤3、在密封胶框体的开口处涂布密封胶，形成一密封部封闭该开口；
步骤4、在密封胶框体内注入液晶；
步骤5、将TFT基板与CF基板贴合在一起；
步骤6、将贴合好的TFT基板与CF基板进行高温固化，以固化密封胶框体。
2.如权利要求1所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述CF基板上设有黑色矩阵，密封部相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
3.如权利要求1所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述密封部距离起始边边缘200mm-500mm。
4.如权利要求1所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，还包括：
步骤7、检测TFT基板、CF基板是否由于液晶量注入过多而发生变形，发生变形，则进入下一步骤，未发生变形，则结束；
步骤8、采用激光去除密封胶框体开口处的密封部；
步骤9、通过密封胶框体的开口排出多余的液晶；
步骤10、通过真空填补方法在密封胶框体开口处补注密封胶作为密封部，再次封闭该开口；
步骤11、高温固化补注的密封胶。
5.如权利要求4所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述补注的密封胶相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
6.如权利要求4所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，所述补注的密封胶位于距离CF基板或TFT基板作为起始边的侧边边缘的200mm-500mm处。
7.一种液晶显示装置，其特征在于，包括：TFT基板、与该TFT基板相对贴合设置的CF基板、设于该TFT基板与CF基板之间的液晶及密封该液晶的密封胶框体，所述密封胶框体设于CF基板或TFT基板周边上，该密封胶框体具有一开口，开口相对两端分别自CF基板或TFT基板一侧边向外弯曲延伸至该边边缘，该开口处设有密封部以封闭该开口。
8.如权利要求7所述的液晶显示装置，其特征在于，所述CF基板上设有黑色矩阵，密封部相对于CF基板的黑色矩阵位于CF基板的黑色矩阵之外。
9.如权利要求7所述的液晶显示装置，其特征在于，所述密封部位于距离所述开口对应的TFT基板或CF基板的侧边边缘的200mm-500mm处。
10.如权利要求7所述的液晶显示装置，其特征在于，所述TFT基板与CF基板之间还设有间隔物。
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