CN102629735A - 火花塞的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种火花塞的制造方法，在制造火花塞时，防止由于通过剪断(加工)切掉主体配件的前端上所焊接的接地电极部件的前端部分的工序中的可动刃返回时的阻力，接地电极部件挠曲变形。在切断面的附近且可动刃(60)上，经由弹簧(71)设置有支撑部(83)，该支撑部(83)用于限制在切断接地电极部件(40)的前端部分(43b)之后由于使可动刃(60)沿着接地电极部件(40)的前端即切断面返回时的阻力，其前端向可动刃(60)的返回方向移动。在返回过程中，支撑部(83)以按压方式支撑切断后的接地电极部件(40)的靠前端的部位，因此即使存在可动刃(60)返回时的阻力，接地电极部件(40)也不会被带动而挠曲变形。

Description

火花塞的制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于发动机的点火的火花塞的制造方法。

背景技术

图13表示现有的火花塞101，其包括：轴状绝缘子11，在轴线G方向上具有轴孔10；中心电极21，配置于该轴孔10内的前端侧；筒状的主体配件31，包围该轴状绝缘子11的周囲(在轴线G方向上具有内孔)；以及接地电极(侧方电极)41，一端(基端)42与该主体配件31的前端33接合，另一端(前端)43弯曲为与中心电极21的前端23相对。另外，35是用于安装到发动机的螺纹。

上述火花塞101是如下制造的(专利文献1)。即，其工序的概略如下所述。在主体配件31的前端33的基端焊接沿着其轴线G直的延伸的棒状接地电极部件(成为接地电极41之前(弯曲加工前)的接地电极部件)，将在其轴孔内组合有中心电极等的轴状绝缘子组装到该主体配件内。之后，弯曲加工该接地电极部件，其前端43与中心电极21的前端23保持预定的火花间隙而相对，以成为图13的火花塞101。

但是，最近对该火花间隙的尺寸精度的要求非常高。另一方面，主体配件31内所固定的轴状绝缘子11，当然伴随着其本身的尺寸公差或组装，相对于主体配件31在前后(轴线G)方向上产生位置误差。此外，轴状绝缘子11的内部所固定的中心电极21也由于其本身的尺寸公差及组装上的问题，产生不可避免地发生的前后方向上的位置误差。因此，从主体配件31的前端33延伸的弯曲加工前的接地电极部件的前端位置与中心电极的前端位置的前后之间的尺寸，无论弯曲加工前的接地电极部件(部品)本身的长度精度保持得怎样高，其前后之间的尺寸仍会产生误差。即，无论接地电极部件其本身的长度尺寸怎样高精度地设定，此外无论怎样高精度地将其焊接于主体配件的前端，在将上述接地电极部件直接弯曲加工的情况下，接地电极的前端与中心电极的前端之间应形成的火花间隙难以获得所希望的高度的尺寸精度。

因此，最近将焊接前(弯曲加工前)的接地电极部件(部品)形成为稍长于设计上的尺寸，例如图14-A所示，将其焊接于主体配件31的前端33，并在其内侧组装包含中心电极21的轴状绝缘子11，从而成为火花塞的制造未成品100之后，其弯曲加工前的接地电极部件40相对于中心电极21的前端23在前后方向上突出的尺寸稍长于设计上的尺寸，在弯曲加工之前的阶段切断该前端部分43b，从而确保其突出尺寸的精度(专利文献2)。在该阶段，切断前端部分43b以切掉若干长度(例如0.5mm～3mm)，以使主体配件31的前端33的接地电极部件40的突出尺寸达到所希望的尺寸，从而确保其突出尺寸的精度之后进行弯曲加工。另外，最近为了提高火花性能，要求接地电极变细，因此不仅简单地切短接地电极部件40的前端部分43b，还将前端的两侧切断去除为锥状(倒角状)。

而从其加工(制造)效率这一点考虑，通过剪断(加工)实现上述切断。在上述剪断加工中，如图14-A所示，将前端33上焊接有接地电极部件40的主体配件31进行固定，用切断用的固定刃50支撑接地电极部件40的靠前端的部位的例如外侧(与主体配件31的轴线G相反的一侧)，在该状态下，如图14-B所示，从内侧(主体配件31的轴线G侧)切入切断用的切刃(可动刃)60，切掉其前端部分43b。另外，向上述方向切入可动刃60是基于火花塞的前端形状，或为了防止在火花间隙一侧产生切断毛刺。

专利文献1：日本特开2007-280942号公报

专利文献2：日本特开平08-236263号公报

然而，以往如上所述进行切断时，存在该切断后的接地电极部件40向轴线G侧抬起而挠曲变形的问题(参照图14-C、D)。这是因为，如图14-C、D所示，切断后使可动刃60返回时，接地电极部件40在其前端的切断面(切断端面)45，由于使该可动刃60返回时的摩擦阻力，随着该可动刃60的移动(返回)，包含切断面45的前端一起移动。而在存在该变形的状态下，若在下一个工序直接对其进行弯曲加工而形成接地电极41，并在其前端43和中心电极21的前端23形成火花间隙的情况下，引起该火花间隙的精度下降。因此，以往在该弯曲加工之前必须引入矫正或修正(消除)挠曲变形的工序。这样，以往为了将接地电极41形成为能够获得高精度的火花间隙，需要上述修正工序，因此引起其加工效率(弯曲加工效率)下降，并由此引起火花塞101的制造成本升高。

另外，接地电极部件40的前端部分43b在切断后发生挠曲变形的具体原因在于，接地电极部件40的横截面的厚度为1mm左右，宽度为2mm左右，是很小的矩形剖面的棒材，在切断前端部分43b后的可动刃60返回之前为存在其切断面45与可动刃60的刃面相互按压的力的状态，因此使可动刃60返回时，由于两者之间所产生的摩擦阻力，在横向上对接地电极(部件)40的前端施加使其弯曲的较大的力。即，接地电极部件40在主体配件31的前端33以悬臂梁状态突出，因此由于切断后的可动刃60返回时其切断面45即自由端上所施加的力，接地电极部件40容易发生挠曲变形。并且，随着最近要求接地电极41的细小化，更容易发生上述问题，需要其解决对策。

发明内容

本发明是鉴于上述问题点而做出的，其目的在于，在制造火花塞时，防止产生通过剪断(加工)来切掉主体配件的前端上所焊接的接地电极部件的前端部分时所存在的问题即上述挠曲变形。

第1发明的火花塞的制造方法，上述火花塞具有中心电极、在轴线方向上具有内孔的主体配件、及该主体配件的前端上所设置的接地电极，上述火花塞的制造方法的特征在于，形成上述接地电极部件的工序中包括切断工序，该切断工序通过使用可动刃的剪断加工切掉上述主体配件上所设置的接地电极部件的前端部分，在切断面的附近配置支撑部，该支撑部用于限制在上述切断工序中切断上述前端部分之后由于使上述可动刃沿着该接地电极部件的前端即上述切断面返回时的阻力，该接地电极部件的前端向该可动刃的返回方向移动。

第2发明的特征在于，在第1发明的火花塞的制造方法中，上述支撑部支撑上述接地电极部件的前端即靠切断面的部位中上述主体配件的轴线侧的面。并且，第3发明的特征在于，在第1发明的火花塞的制造方法中，上述支撑部以夹持的形态支撑上述接地电极部件的前端即靠切断面的部位中与上述主体配件的轴线侧的面及上述切断面垂直的两侧面。

第4发明的火花塞的制造方法，上述火花塞具有中心电极、在轴线方向上具有内孔的主体配件、及该主体配件的前端上所设置的接地电极，上述火花塞的制造方法的特征在于，形成上述接地电极部件的工序中包括切断工序，该切断工序通过使用可动刃的剪断加工切掉上述主体配件上所设置的接地电极部件的前端部分，在上述切断工序中切断上述前端部分之后，使上述可动刃向从该切断面分离的方向移动。

第5发明的火花塞的制造方法，其特征在于，代替在第4发明的火花塞的制造方法中使该可动刃向从该切断面分离的方向移动之后返回的方式，在上述剪断加工中与可动刃一起使用固定刃，使该固定刃向从上述接地电极部件的接触面分离的方向移动之后，使上述可动刃与该固定刃一起向从该切断面分离的方向移动，之后使该可动刃返回。

第6发明的特征在于，在第4或第5发明的火花塞的制造方法中，使该可动刃向从该切断面分离的方向移动的距离为该可动刃及该固定刃移动前的上述固定刃与该可动刃的空隙以上。并且，第7发明的特征在于，在第1～第6发明中的任一项所述的火花塞的制造方法中，上述剪断加工中进行的切掉是长度切断工序，将上述接地电极部件的前端部分切断为其长度缩短。

第8发明的特征在于，在第1～第6发明中的任一项所述的火花塞的制造方法中，上述剪断加工中进行的切掉是倾斜切断工序，将上述接地电极部件的前端部分中的两侧面倾斜地切断为，从上述弯曲加工后与上述中心电极相对的面观察呈锥状。

第9发明的特征在于，在第3～第8发明中的任一项所述的火花塞的制造方法中，在上述接地电极部件的靠前端的部位中上述弯曲加工后与上述中心电极的前端形成间隙的部位，接合有贵金属端头。并且，第10发明的特征在于，在第3～第8发明中的任一项所述的火花塞的制造方法中，在上述接地电极部件的靠前端的部位中上述弯曲加工后与上述中心电极的前端形成间隙的部位，形成有隆起的形状的突起。

在第1～第3发明中，在进行切断后使上述可动刃沿着上述接地电极部件的前端即切断面返回时即使存在阻力，该接地电极部件的前端也被上述支撑部限制向该可动刃的返回方向一起移动，能够防止产生以往的挠曲变形(接地电极部件抬起的变形)。在本发明中，构成上述支撑部的部件可以是弹簧(螺旋弹簧等)等弹性体，也可以将流体汽缸(气压缸、液压缸)的连杆的前端作为支撑部。此外，支撑部由使用凸轮的锁定单元等周知的固定单元来定位，或也可以夹持上述接地电极部件。

在第2发明中，在上述支撑部上使用弹簧的情况下，该支撑部能够安装于上述可动刃，因此能够实现支撑部的设置结构的简易化。此外，如第3发明所述，以夹持两侧面的方式支撑的情况下，即使由于该夹持而发生损伤，但由于是两侧面，因此也能够减小对火花性能的影响，如第9、第10发明所述，即使在上述接地电极部件的靠前端的部位接合有贵金属端头或形成有突起的情况下，也能够不受影响地将其具体化。

在第4～第6发明中，在切断上述接地电极部件之后，避免产生使上述可动刃沿着该接地电极部件的前端即切断面返回时的阻力，由此防止该切断后的挠曲变形。因此，不需要第1～第3发明的支撑部，能够防止产生挠曲变形。在第4发明中，使切断后的可动刃朝向从切断面分离的方向移动，但也可以如第5发明所述，除了可动刃以外，使固定刃也在该切断后朝向从该切断面分离的方向移动。如第6发明所述，优选上述移动的距离为移动前的上述固定刃与该可动刃的空隙以上。

另外，在本发明中，如第7、第8发明所述，剪断包括将接地电极部件的前端部分切断为其长度缩短的情况、和将接地电极部件的前端部分的两侧倾斜地切断为锥状的情况两种。此外，如第9发明所述接合有贵金属端头的情况和如第10发明所述形成有突起的情况下，能够进一步提高点火性。

附图说明

图1是从正面观察将本发明具体化的用于火花塞的制造方法中的切断装置的概略结构说明图。

图2是图1的A1部的放大图。

图3是使用图1的切断装置的火花塞的制造方法的第1实施方式中的各工序的说明图。

图4是第2实施方式的各工序的说明图，A是进入切断工序前的正视图，B是其主要部分俯视图。

图5从右侧观察图4-A的以接地用电极部件的前端部分为主体的放大图。

图6是第2实施方式的各工序的说明图，C是切断时的正视图，D是切断后使可动刃返回的过程的正视图。

图7是第2实施方式的各工序的说明图，E是切断后使可动刃返回之后的正视图，F是使从两侧夹持的支撑部后退的状态的俯视图。

图8是第3实施方式的各工序的说明图。

图9是第4实施方式的各工序的说明图。

图10是倾斜地切断接地电极部件的前端部分的两侧面以使其成为锥状的说明用的放大图。

图11是在接地电极部件的靠前端的部位中、弯曲加工后与中心电极的前端形成间隙的部位上形成有隆起形状的突起的说明用的放大图，A是正视图，B是从轴线侧观察A的图。

图12是第5实施方式的各工序的说明图。

图13是说明火花塞的纵向半剖视图。

图14是现有的火花塞的制造方法中切断接地电极部件的前端部分的各工序的说明图。

具体实施方式

根据图1～图3说明将本发明具体化的实施方式(第1实施方式)。在图1中，100为本例中制造的火花塞的制造未成品(以下称为火花塞制造未成品，或简称为制造未成品)，将在内侧(内孔)保持中心电极21而成的轴状绝缘子11组装到筒状的主体配件31的内孔内之后，与该主体配件31的轴线G平行(大致平行)地具有在其前端33突出状延伸的接地电极部件40。该接地电极部件40的横截面为矩形，且该接地电极部件40呈棒状，在从前端33侧观察主体配件31时，在其一个半径方向上横截面对称地通过焊接在主体配件31的前端33上固定其基端42。并且，该制造未成品100，在下一个工序中为了达到预定尺寸精度或预定形状，由使用固定刃50及可动刃60的图1所示的切断装置200，通过剪断加工切落该接地电极部件40的前端部分，使长度达到所希望的长度，将该长度达到所希望的长度后(切断工序后)的该接地电极部件40在之后的工序中弯曲加工为，在上述中心电极21的前端23形成预定的间隙的火花间隙，从而制造出火花塞。以下，和切断装置200一起详细说明如上所述将具有主体配件31的前端33上所设置的接地电极部件40的制造未成品100中的该接地电极部件40的前端部分43b的切断工序具体化的第1实施方式。

首先，对于本例中使用的切断装置200，根据表示其概略结构的图1及表示包含该制造未成品100的部分的放大图的图2进行说明。该切断装置200在底座201的图示左侧的上方具有工件侧基台203，并且在其上具有包含夹具205的加工物支撑台207，该夹具205使工件即制造未成品100的接地电极部件40位于图示右侧、且以图示(图示上端)中水平的方式支撑并加紧(固定)主体配件31的靠前端33的部位(螺纹部)。另一方面，在底座201上的图示右侧的上方，在本例中，经由图1中可向图示左右(沿着主体配件31的轴线G的水平方向)水平移动的水平位置调节机构221在该水平位置调节机构221上配置有支柱231。并且，在该支柱231的图示左侧，经由能够在图示纵向上下移动的上下位置调节机构241在该上下位置调节机构241的侧部(图示左侧)设置有刀具座251。

在该刀具座251的图示左侧的上方，固定有固定50安装用块255，在该块255的左侧面，用固定螺栓(未图示)固定有在下方(下端右侧)具有切刃的固定50。此外，在刀具座251的图示下方，经由向上突出的连杆263侧的前方凸缘265固定有气压缸(或也可以是液压缸。以下，简称为汽缸)261，将连杆263配置为能够向固定50侧上下移动。即，在该连杆263的前端构成有向图示上方延伸、且在其上端左侧具有切刃的可动60，通过该可动60向上移动而和上述固定刃50的图示下端右侧的切刃将制造未成品100中的主体配件31的前端33上所固定的接地电极部件40的前端部分43b突出的一方垂直地剪断。在这样的本例中设定为，驱动气压缸261使可动60向上移动，从主体配件31的轴线G侧切入，和固定50剪断接地电极部件40的前端部分43b。另外，在两个切刃的刃尖之间，在水平方向上设置有预定的空隙(剪断空隙)。

另外，水平位置调节机构221及上下位置调节机构241是包括伺服电机223、243的伺服机构，通过该各电机223、243的驱动、控制，经由与螺纹轴225、245分别螺合的驱动千斤顶227、247，支柱231、刀具座251分别水平移动或上下移动。

此外，在本例中，具有能够沿着上述可动刃60的图1、2左侧上下压缩的弹簧(例如螺旋弹簧)71，在该弹簧71的自由端即图示上端固定有支撑接地电极部件40的靠前端部位的切断(切断面)预定位置的附近且朝向主体配件31的轴线G侧的面的支撑体81，在本例中被设定为该支撑体81的图示上表面为支撑部83。该支撑体81形成为，在驱动汽缸261使可动刃60向上移动从而剪断接地电极部件40的前端部分43b的工序(切断工序)中即剪断开始时与接地电极部件40抵接，伴随着弹簧71沿着可动刃60的图示左侧压缩而滑动，从而支撑接地电极部件40，并且被设置为，在该弹簧71的自由状态下，从可动刃60的切刃前端(刃尖)向上突出。此外，保持该支撑体81的弹簧71具有如下的弹簧71力(弹簧强度)，进行剪断(切断)后，为了使可动刃60返回原位置而向下移动时，即使由于在其刃尖从切断后的接地电极部件40的前端的切断面分离之前的期间，即，使可动刃60沿着接地电极部件40的前端即切断面返回时的阻力(摩擦阻力)，接地电极部件40的前端要向可动刃60的返回方向移动，也能够限制(防止)该移动。另外，在使可动刃60向上移动而进行切断之前，支撑体81保持在与接地电极部件40分离的位置。

并且，在该切断装置200中加工物支撑台207上的夹具205上，如上所述以使制造未成品100的接地电极部件40位于上端且水平的方式进行定位，支撑并固定该主体配件31的靠前端33的部位。接着，为了使固定刃50的刃尖(切断面位置)在水平方向上位于预定位置，驱动水平位置调节机构221，使刀具座251与支柱231一起移动，调节其位置。另外，关于固定刃50的刃尖在水平方向上的位置，例如可以检测中心电极21的前端的位置，以从该前端在接地电极部件40的突出方向上的预定尺寸位置，设定固定刃50的刃尖在水平方向上的位置。此外，驱动上下位置调节机构241，刀具座251的固定的固定刃50的刃尖被定位为与接地电极部件40的外侧面抵接(参照图3-A)。接着，如图3-B所示，如上所述定位固定刃50之后，驱动气压缸261使可动刃60向上移动，从接地电极部件40的主体配件31的轴线G侧的面46切入，通过剪断而切掉接地电极部件40的前端部分43b。并且，如图3-C、D所示，在进行该剪断之后(以使长度缩短地切掉之后)，反向驱动汽缸261使可动刃60后退，返回原位置，根据需要，向上驱动上下位置调节机构241而移动刀具座251，使固定刃50从切断面分离，从夹具205取出切断接地电极部件40后的制造未成品100，结束其加工。

在上述本例中，使可动刃60向上移动而进行剪断时，在其刃尖切入接地电极部件40之前(剪断开始前)，支撑体81的支撑部(上表面)83与接地电极部件40的朝内侧面中的切断面45的附近弹性抵接或压接，在由此获得的按压状态下进行剪断。并且，在剪断结束后，可动刃60的返回(后退)过程中，如图3-C、D所示，在可动刃60从接地电极部件40的切断面45分离之前，由于其弹簧71，支撑体81的支撑部83通过上述的弹簧力向图示上方弹性按压接地电极部件40的朝向轴线G侧的面。因此，能够防止切断接地电极部件40的前端部分43b之后，由于可动刃60沿着接地电极部件40的前端即切断面45返回时产生的阻力(摩擦阻力)而使其前端向可动刃60的返回方向(主体配件31的轴线G侧)移动。这样，经过上述切断工序，能够获得接地电极部件40没有挠曲变形地保持为所希望的长度的火花塞制造未成品100。

因此，不需要现有的接地电极部件的变形的修正工序，将该制造未成品100进入到下一个工序，对其接地电极部件40进行弯曲加工，从而能够形成为具有所希望的精度的火花间隙的接地电极。这样，之后通过经由所需要的工序获得所希望的火花塞。另外，在本例中，经由可动刃60上所设置的弹簧71，由其前端上所设置的支撑体81支撑接地电极部件40，因此不需要使该支撑体81独立地前进后退的驱动单元。因此，能够实现形成支撑部83的支撑体81的结构的简单化。

另外，关于支撑部83，也可以代替包含上述弹簧71及支撑体81的结构，与可动刃60分别独立地驱动，以支撑接地电极部件40的靠前端部位的方式，例如，将其他汽缸配置在成为切断面45的部位的附近，用其活塞杆的前端进行支撑。即，支撑部83只要能够支撑接地电极部件40以防止可动刃60后退时接地电极部件40挠曲变形即可，因此虽然没有图示，但也可以用具有能够定位的链接机构或锁定单元的压销的前端支撑。其中，支撑部无论采用任何结构或单元的情况下，均优选被设置为支撑尽可能接近切断面45的位置，以防止可动刃60的返回工序中接地电极部件40的前端移动。

接下来，根据图4～图7说明将本发明具体化的其他实施方式(第2实施方式)。其中，该实施方式仅在支撑部83没有如上述实施方式那样设置于可动刃60这一点、和基于这一点的切断后固定刃50等的控制等上略有不同，对于切断装置200及切断工序，说明除了支撑部83的配置及其驱动单元以外采用与上述实施方式基本相同的结构的情况。因此，仅说明与上述实施方式的不同点，对图中的同一部位标以同一标号，适当省略其说明。

即，在本实施方式中，以夹持接地电极部件40的前端即靠切断面的部位的与朝向主体配件31的轴线G侧的面46大致垂直的其两侧面44的方式进行支撑地，例如图4所示，在图1的装置200的俯视图(从上方观察)中，从延伸为棒状的接地电极部件40的两侧面44分别与其垂直地前后移动地，与可动刃60不同地，支撑部83设置于切断装置200。上述两侧面44的支撑部83被设定为，没有压销91的前端，该压销91由例如未图示的气压缸驱动、控制。

在上述的本例中，与在上述实施方式中说明的情况同样地，在切断装置200中的加工物支撑台207上的夹具205上支撑并固定制造未成品100，之后与上述同样地定位固定刃50后，对上述压销91进行前进驱动，从而用其前端的支撑部83夹住其接地电极部件40的靠前端部位的两侧面44(参照图5)。之后，如图6-C所示，与上述实施方式同样地，使可动刃60向上移动，从接地电极部件40的主体配件31的轴线G侧的面46切入，通过剪断切掉接地电极部件40的前端部分43b。并且，如图6-D、图7-E所示，在进行该剪断(切掉)之后，使可动刃60后退(向下移动)，返回原位置，但在该可动刃60的后退工序中为由支撑部83夹持接地电极部件40的靠前端部位的两侧面44的状态。并且，在可动刃60从切断面45分离之后，使两个压销91后退，解除其夹持，根据需要，向上驱动上下位置调节机构241而移动刀具座251，使固定刃50从切断面分离，从夹具205取出切断后的制造未成品100，结束其加工。

即，在本例中，切断后使可动刃60后退，在其从接地电极部件40的前端的切断面45分离之前，由支撑部83夹持接地电极部件40的两侧面44。因此，能够防止切断后使可动刃60返回时，接地电极部件40的前端即切断面45向主体配件31的轴线G方向挠曲变形。另外，接地电极部件40的前端在可动刃60的返回工序中移动的情况，是在其切断后可动刃60与接地电极部件40的前端接触的期间，因此在可动刃60的后退过程中，该接触消除了的阶段(分离状态)，不需要支撑部83对其两侧面44的夹持。此外，在使可动刃60向上移动，切断开始到切断结束后，进入返回工序之前，接地电极部件40的前端不会向主体配件31的轴线G方向挠曲变形，因此也可以仅在切断后的可动刃60的返回(后退)工序中，可动刃60与接地电极部件40的前端的切断面45接触的期间由支撑部83夹持两侧，但在如上述例那样从切断前开始夹持的情况下，切断时的接地电极部件40的位置稳定，因此优选。

另外，在本例中，由于在接地电极部件40的两侧面44进行支撑，因此还可以获得能够防止火花塞中与中心电极21的前端相对的一侧的面上由于与支撑部83压接、摩擦而产生擦伤的效果。此外，在接地电极部件40的前端或靠前端部位的与中心电极21的前端相对的一侧的面上，即弯曲加工后与中心电极21的前端形成间隙的部位，即使在该切断加工时如后文所述接合有贵金属端头，或形成有隆起的形状的突起，也能够没有问题地进行该支撑。

接着，根据图8以后的图说明将本发明具体化的其他实施方式(第3～5实施方式)。其中，在上述各例中，通过支撑部83的支撑或夹持来支撑接地电极部件40，从而限制(防止)由于可动刃60沿着接地电极部件40的前端即切断面45返回时的阻力，接地电极部件40的前端向可动刃60的返回方向移动而产生挠曲变形，而在本例中，不需要使用上述支撑部83(即不依赖于支撑或夹持)，而是通过控制固定刃50或可动刃60或者双方的移动，从而防止产生上述挠曲变形。其中，切断装置200与上述第1实施方式中所使用的装置相比，不同点仅在于可动刃60上没有设置支撑部83，能够将其具体化，因此省略切断装置200本身的说明。此外，在切断装置200中的加工物支撑台207上的夹具205上支撑并固定制造未成品100，定位固定刃50为止，与上述实施方式中说明的情况相同，因此说明定位该固定刃50后的工序。另外，本例之后的制造未成品(切断加工前)100在接地电极部件40中弯曲加工后与中心电极21的前端形成间隙的部位上，接合有贵金属端头47，或形成有隆起的形状的突起48。

首先，根据图8说明第3实施方式(参照图1、2)。即，在本例中，与上述第1实施方式同样在切断装置200上支撑并固定制造未成品100之后，定位固定刃50(参照图8-A)，之后，如图8-B所示，驱动气压缸261使可动刃60向上移动，切断前端部分43b。之后，如图8-C所示，使固定刃50与该可动刃60一起向从切断面45分离的方向(沿着主体配件31的轴线G从主体配件31的前端33离开的一方，图8的右方)移动预定量(移动距离)S1。该移动是通过驱动第1实施方式的切断装置200的水平位置调节机构221而使刀具座251向相同方向移动来进行的。之后，如图8-D所示，驱动气压缸261而使可动刃60向下移动，返回原位置，并根据需要，驱动上下位置调节机构241而使固定刃50与刀具座251一起向上少量移动。

这样，在本例中，可动刃60在进行其切断后，进入返回工序之前，从接地电极部件40的前端即切断面45分离预定量S1。因此，之后使该可动刃60返回时，其不与切断面45接触，因此能够切实地防止接地电极部件40的前端向可动刃60的返回方向移动而产生挠曲变形。在本例中，在切断工序中，如上所述，依赖于进行刀具座251等的驱动控制，因此不需要上述各实施方式那样的支撑部83或驱动该支撑部83的机构，从而能够实现装置本身的机构的简易化。另外，在本例中，说明了使用图1、2的切断装置200的情况，可动刃60和固定刃50如上所述在刀具座251上安装成所谓的单元，在水平方向上一起移动，因此固定刃50也和可动刃60同时移动，但只要可动刃60返回时其不与接地电极部件40的前端即切断面45接触，则能够防止该前端向可动刃60的返回方向移动而产生挠曲变形。

因此，从上述意义上讲，如图9-C所示，也可以在切断后进入可动刃60的返回工序之前，虽然未图示，但在刀具座251上经由其他水平位置调节机构安装上述气压缸261，以能够控制为仅将可动刃60从接地电极部件40的前端即切断面45分离预定量S1。另外，图9还可以看作是包括如下使用具有上述机构的切断装置的情况下，支撑并固定制造未成品100之后，定位固定刃50(参照图9-A)，之后如图9-B所示切断前端部分43b，之后如图9-C所示仅将该可动刃60朝向从切断面45分离的方向移动预定量S1，之后使可动刃60返回的各工序的上述第3实施方式的变形，其是第4实施方式，不同点如上所述，因此省略其详细说明。

另外，在第3、4实施方式中，不需要像上述各实施方式(第1、2实施方式)那样的支撑部83，因此除了将接地电极部件40的前端部分切短的情况之外，如图10所示，将接地电极部件40的前端部分的两侧面44以锥状切掉俯视图中的三角形部分43c的剪断加工的情况下，也能够容易地防止产生挠曲变形。即，通过支撑部83支撑或夹持的状态下切断接地电极部件40的前端部分的情况下，为了防止产生其变形，需要支撑尽可能靠近切断面预定位置的部位。因此，通过剪断加工切掉的方式，若考虑接地电极部件40的剖面尺寸(粗细)等，则在切短其长度(长度切断工序)的情况下问题不大，但如图10所示，将接地电极部件40的前端部分43b中的两侧面44倾斜地切断为从弯曲加工后与中心电极21相对的面观察呈锥状(倾斜切断工序)的情况下，会限制将该支撑位置(或夹持位置)靠近接地电极部件40的前端。因此，在上述支撑的情况下，成为其前端突出的形状。而在第3、4实施方式中，不需要上述支撑(或夹持)，因此即使在倾斜切断工序的情况下，也能够没有问题地适用。

另外，在本例中说明了接合有贵金属端头47的情况，但图11所示，即使在弯曲加工后与中心电极21的前端23形成间隙的部位形成有隆起的形状的突起48的情况下，也能够没有任何问题地切断该前端部分43b。在上述第2实施方式那样夹持两侧面的情况下也能够获得同样的效果。此外，在第1实施方式中，通过在支撑体81的支撑部(前端面)83上设置不干扰贵金属端头47、突起48的凹部，也能够应对。

接着，根据图12说明第5实施方式。即，在本例中，如图12-A所示，在切断装置200上支撑并固定制造未成品100之后定位固定刃50，之后，如图12-B所示，驱动气压缸261而使可动刃60向上移动，切断前端部分。之后，如图12-C所示，以使固定刃50向从接地电极部件40的与朝向主体配件31的轴线G的面相反侧的面、即接地电极部件40中与固定刃50接触的面分离的一方(图示上方)移动的方式，驱动上下位置调节机构241，使刀具座251向相同方向少量移动。由于此时移动刀具座251，因此可动刃60也同时向相同方向移动。接着，如图12-D所示，以使可动刃60与固定刃50一起向从切断面45分离的方向(沿着主体配件31的轴线G从主体配件31的前端33分离的一方)移动的方式，驱动水平位置调节机构221，使刀具座251向相同方向移动。之后，虽然未图示，但与上述各例同样地，驱动气压缸261而使可动刃60向下移动，返回原位置。

在上述本例中，可动刃60在其进行切断后，进入返回工序之前，也从接地电极部件40的前端即切断面45分离。因此，之后使该可动刃60返回时，其不与切断面45接触，因此能够切实地防止接地电极部件40的前端向可动刃60的返回方向移动而产生挠曲变形。并且，如本例这样，切断后使固定刃50在向从切断面45分离的一方移动(水平方向的移动)之前，向接地电极部件40的与朝向主体配件31的轴线G的面相反侧的面、即接地电极部件40上接触有固定刃50的面分离的一方移动，从而能够避免固定刃50与切断毛刺干扰。

另外，在上述第3～第5实施方式中，若可动刃60(及固定刃50)向从切断面45分离的方向移动的距离(水平移动距离)S 1设定为剪断加工中所设定的其移动前的固定刃50与可动刃60的空隙(剪断空隙)以上，则能够有效地防止挂到切断毛刺，因此优选。本发明不限定于上述实施方式，可以适当变更而具体化。

Claims (10)

1.一种火花塞的制造方法，上述火花塞具有中心电极、在轴线方向上具有内孔的主体配件、及该主体配件的前端上所设置的接地电极，上述火花塞的制造方法的特征在于，

形成上述接地电极部件的工序中包括切断工序，通过使用可动刃的剪断加工切掉上述主体配件上所设置的接地电极部件的前端部分，

在上述切断工序中切断上述前端部分之后，使上述可动刃向从该切断面分离的方向移动。

2.一种火花塞的制造方法，上述火花塞具有中心电极、在轴线方向上具有内孔的主体配件、以及该主体配件的前端上所设置的接地电极，上述火花塞的制造方法的特征在于，

形成上述接地电极部件的工序中包括切断工序，通过使用可动刃的剪断加工切掉上述主体配件上所设置的接地电极部件的前端部分，

在切断面的附近配置支撑部，该支撑部用于限制在上述切断工序中切断上述前端部分之后由于使上述可动刃沿着该接地电极部件的前端即上述切断面返回时的阻力而该接地电极部件的前端向该可动刃的返回方向移动。

3.根据权利要求2所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

上述支撑部支撑上述接地电极部件的前端即靠切断面的部位中上述主体配件的轴线侧的面。

4.根据权利要求2所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

上述支撑部以夹持的形态支撑上述接地电极部件的前端即靠切断面的部位中与上述主体配件的轴线侧的面及上述切断面垂直的两侧面。

5.一种火花塞的制造方法，其特征在于，

代替在权利要求1的火花塞的制造方法中使该可动刃向从该切断面分离的方向移动之后返回的方式，

在上述剪断加工中与可动刃一起使用固定刃，使该固定刃向从上述接地电极部件的接触面分离的方向移动之后，使上述可动刃与该固定刃一起向从该切断面分离的方向移动，之后使该可动刃返回。

6.根据权利要求1或5所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

使该可动刃向从该切断面分离的方向移动的距离为该可动刃及该固定刃移动前的上述固定刃与该可动刃的空隙以上。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

上述剪断加工中进行的切掉是长度切断工序，将上述接地电极部件的前端部分切断为使其长度缩短。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

上述剪断加工中进行的切掉是倾斜切断工序，将上述接地电极部件的前端部分中的两侧面倾斜地切断为，从上述弯曲加工后与上述中心电极相对的面观察呈锥状。

9.根据权利要求1、4～8中任一项所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

在上述接地电极部件的靠前端的部位中上述弯曲加工后与上述中心电极的前端形成间隙的部位，接合有贵金属端头。

10.根据权利要求1、4～9中任一项所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

在上述接地电极部件的靠前端的部位中上述弯曲加工后与上述中心电极的前端形成间隙的部位，形成有隆起的形状的突起。

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