CN102606360A - 燃料泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及燃料泵。第一和第二凹陷部分(38a、38b、39a、39b)分别形成于凸轮腔(29)的第一和第二壁表面(37a、37b)上，以使得其中即使在虚拟状况下柱塞头(19)和盘簧(32)也不会接触第一和/或第二壁表面(37a、37b)。在虚拟状况下，假定柱塞头(19)将与柱塞(13)分开，柱塞头(19)保持与凸缘环(23)的接触表面(31)接触以使得柱塞头(19)将不会相对于接触表面(31)移动，并且凸轮元件(22)将持续地旋转。

Description

燃料泵
技术领域
本发明涉及一种用于加压燃料并且供应这种加压燃料的燃料泵，尤其涉及一种用于将加压燃料经由共轨供应至内燃机的燃料泵。
背景技术
将高压燃料经由共轨供应至内燃机的燃料泵是现有技术已知的，例如，如日本专利公开No.2000-240531中公开的。这种常规的燃料泵在本申请的附图6中示出。燃料泵100具有用于将燃料加压并且将这种加压燃料泵出的高压泵部分101、由内燃机驱动以操作该高压泵部分101的凸轮机构102、以及用于容纳凸轮机构102和保持高压泵部分101的泵壳体103。
每个高压泵部分101由燃料加压腔104以及柱塞105构成，柱塞105可移动地布置于圆柱形孔中以扩大或减小燃料加压腔104，以使得燃料被吸入燃料加压腔104并且加压的燃料从燃料加压腔104泵出。
凸轮机构102由被内燃机驱动以旋转的轴106、与轴106一体地形成的凸轮元件107以及凸轮环108构成。凸轮元件107与轴106偏心并且通过轴106的旋转而被驱动旋转。凸轮环108的内周表面由凸轮元件107的外周表面可移动地支撑，以使得凸轮环108在不改变其姿势之下，根据凸轮元件107的旋转而围绕轴106移动。
比柱塞105的直径更大的柱塞头109与柱塞105在其一个轴向端部处一体地形成，这个轴向端部位于燃料加压腔104的相反侧上。凸轮环108具有与柱塞头109相接触的接触表面110。盘簧111提供用于朝着接触表面110偏压柱塞头109，以使得柱塞头109被带入与接触表面110相接触。柱塞头109在接触表面110上滑动以便相对于凸轮环108移动，同时柱塞头19根据凸轮环108的旋转在柱塞105的轴向上往复运动。凸轮腔112形成于壳体103中，用于容纳凸轮元件107、凸轮环108以及柱塞头109。
根据以上结构，由于燃料加压腔104根据与柱塞头109一体地形成的柱塞105的往复移动来扩大和/或减小，每个高压泵部分101将燃料吸入加压腔104并且将燃料加压以从燃料加压腔104泵出加压的燃料。
近年来，已经考虑各种对策以提高燃料泵100的可靠性，假定使用包括杂质的劣质燃料、将会产生异常的高压等。
就燃料泵的结构而言，在假定其中柱塞头109将由于使用劣质燃料或产生异常高压而与柱塞头105分开的情况时，考虑了一种对策作为用于提高可靠性的对策之一。
在柱塞头109与柱塞105分开的情况下，柱塞头109与接触表面110的相对移动中止，从而柱塞头109将与凸轮环108一起移动并且将在柱塞105的轴向以外的方向上位移。那么，柱塞头109可相对于泵壳体103产生不利且不期望的影响。
因此，已知现有技术提供了一种用来在柱塞的轴向上可移动地支撑柱塞头109的引导元件，以避免柱塞头109相对于接触表面110的移动可被停止的状况。即，根据柱塞头109由引导元件支撑的以上结构，即使在柱塞头109与柱塞105分开的情况下，柱塞头仍能在接触表面110上相对地往复运动。
然而，根据这种结构，零件和部件的数量必然增加。因此，假定柱塞头109将与柱塞105分开，期望在不增加零件和部件的数量之下提高燃料泵的可靠性。
发明内容
本发明就以上问题而做出。本发明的目标是提供一种燃料泵，据此，可靠性能在不增加零件和部件的数量之下得到提高，其中考虑了柱塞头将与柱塞分开的这种虚拟状况。
根据本发明的一个特点(例如，如权利要求1所限定的)，一种燃料泵(1)具有：高压泵部分(8)，用于将燃料加压并且泵出这种加压的燃料；凸轮机构(9)，其由内燃机驱动，用于操作高压泵部分(8)；以及泵壳体(10)，用来容纳凸轮机构(9)和支撑高压泵部分(8)。高压泵部分(8)具有加压腔(7)以及用来扩大和/或减小加压腔(7)的柱塞(13)，以使得燃料根据加压腔的扩大和减小被吸入加压腔和从加压腔泵出。
凸轮机构(9)具有由内燃机驱动以旋转的轴(21)；凸轮元件(22)，其与轴(21)一体且偏心地形成，以使得凸轮元件(22)根据轴(21)的旋转围绕轴(21)移动；以及凸轮环(23)，其由凸轮元件(22)可移动地支撑以便在不改变其姿势之下围绕轴(21)移动。
柱塞头(19)与柱塞(13)在其一个轴向端部处一体地形成，该轴向端部是加压腔(7)的相反侧；其中柱塞头(19)具有比柱塞(13)大的直径。凸轮环(23)具有与柱塞头(19)滑动接触的接触表面(31)。柱塞头(19)在朝着柱塞(13)的一个轴向端部的方向上由偏压元件(32)偏压以使得柱塞头(19)与接触表面(31)相接触，其中根据凸轮环(23)的旋转，柱塞头(19)在接触表面(31)上移动以相对于接触表面(31)往复并且在柱塞(13)的轴向上往复。
泵壳体(10)具有用来容纳凸轮元件(22)、凸轮环(23)以及柱塞头(19)的凸轮腔(29)。
假定如此的虚拟状况，其中柱塞头(19)将与柱塞(13)分开，柱塞头(19)将在柱塞头(19)没有与接触表面(31)的相对移动之下与接触表面(31)接触，并且凸轮元件(22)将持续地旋转。凸轮腔(29)形成为使得即使在该虚拟状况下柱塞头(19)也将不会接触凸轮腔(29)的壁表面(37a、37b)。
根据以上结构，即使在柱塞头与柱塞分离并且与凸轮环一起在柱塞的轴向之外的方向上移动时，柱塞头也将不会变得与凸轮腔的壁表面相接触。由于能避免柱塞头对泵壳体的不期望的不利影响，燃料泵的可靠性能提高，考虑到柱塞头将与柱塞分离的虚拟状况。
凸轮腔因而能形成为使得在不增加零件和部件的数量之下在虚拟状况下柱塞头也将不会接触凸轮腔的壁表面。
根据本发明的另一特点(例如，如权利要求2所限定的)，偏压元件由盘簧(32)构成，其与柱塞(13)同轴地布置并且其一个轴向端部由柱塞头(19)支撑。凸轮腔(29)形成为使得即使在虚拟状况下盘簧(32)也将不会接触凸轮腔(29)的壁表面(37a、37b)，其中还假定盘簧(32)的所述一个轴向端部将由柱塞头(19)持续地支撑。
在虚拟状况下，假定盘簧的所述一个轴向端部将与柱塞头一起在柱塞的轴向之外的方向上移动，只要柱塞头将持续地用作盘簧的所述一个轴向端部的支撑部分，甚至在虚拟状况下。
当凸轮腔形成为使得在虚拟状况下不仅柱塞头而且盘簧将不会接触凸轮腔的壁表面时，燃料泵的可靠性能进一步提高。
根据本发明的另一特点(例如，如权利要求3所限定的)，凸轮腔形成为使得在虚拟状况下盘簧将不会接触凸轮腔的壁表面。凸轮腔可选地还可形成为使得在虚拟状况下柱塞头将不会接触凸轮腔的壁表面。
根据这种特点，尽管在虚拟状况下柱塞头能接触凸轮腔的壁表面，柱塞头对凸轮腔壁表面的可能的不利影响也能减少。因此，燃料泵的可靠性同样能提高，考虑到柱塞头将与柱塞分离的虚拟状况。
附图说明
本发明的以上和其他目标、特点和优点将从以下结合附图给出的详细描述中变得更加明显。在附图中：
图1是示出根据本发明一个实施例的燃料喷射装置的结构的示意图并且示出燃料泵的沿着包括轴的纵向平面截取的横截图；
图2是沿着垂直于轴的平面截取的示意性横截图，示出燃料泵；
图3A是示出燃料泵的一部分在将出现第一虚拟状况的阶段中的示意性横截图；
图3B是示出燃料泵的该部分的示意性横截图，用来解释柱塞头在第一虚拟状况下的行程；
图4A是示出燃料泵的一部分在将出现第二虚拟状况的阶段中的示意性横截图；
图4B是示出燃料泵的该部分的示意性横截图，用来解释柱塞头在第二虚拟状况下的行程；
图5是沿着垂直于轴的平面截取的示意性横截图，示出根据本发明的变型的燃料泵；并且
图6是沿着垂直于轴的平面截取的示意性横截面，示出常规燃料泵。
具体实施方式
(实施例)
根据本发明一个实施例的燃料泵1的结构将参照图1和2进行解释。
燃料泵1加压并且泵出燃料，燃料将喷射入车辆的内燃机(未示出)。燃料泵1形成共轨型燃料喷射装置4的一部分，据此，蓄积于共轨2中的高压燃料通过燃料喷射阀3喷射入内燃机。燃料泵1从燃料罐5吸出燃料以加压并且将燃料泵出至共轨2。燃料喷射装置4具有用来控制各种致动器和/或设备的操作的电子控制单元(ECU)。
燃料泵1具有多个高压泵部分8，其每个形成加压腔7以将燃料加压并且泵送出这种加压燃料；由内燃机驱动以操作高压泵部分8的凸轮机构9；以及用来容纳凸轮机构9并且用来保持高压泵部分8的泵壳体10。另外，燃料泵1具有用来从燃料罐5吸出燃料的低压供给泵部分11以及用来控制将从低压供给泵部分11供应至高压泵部分8的燃料量的燃料供给量控制阀(未示出)。燃料供给量控制阀由ECU根据燃料需求值电子地控制，以使得由供给泵部分11吸出的燃料的量由燃料供给量控制阀控制并且这种燃料供应至高压泵部分8的相应加压腔7。
每个高压泵部分8具有由凸轮机构9驱动以便在其轴向上往复的柱塞12；用于可移动地支撑柱塞13的气缸盖14；用来允许或停止燃料流入加压腔7的进入阀15；以及用来允许或停止燃料流出加压腔7的排出阀16。柱塞13可移动地容纳于形成于气缸盖14中的气缸孔17中，从而形成加压腔7。
柱塞13的一个轴向端部从气缸孔17突出并且相比柱塞13具有较大直径的柱塞头19一体地形成于柱塞13的这个突出端部处。柱塞13的另一个轴向端部形成加压腔7的一个部分(一端)并且在其轴向上往复以便根据其往复移动扩大或减小加压腔7。加压腔7的另一端部由进入阀15限定。
气缸孔17的内径在其靠近进入阀15的一侧上的轴向端部处大于气缸孔17的其他部分，因此柱塞13不会在这个较大直径部分处直接在气缸孔17的内周表面上滑动。形成于气缸盖14中的燃料排出通道连接至大直径部分。排出阀16设置于燃料排出通道中以便打开或闭合通向共轨2的燃料排出通道。
如图1或2中所示，燃料泵1具有两个高压泵部分8，它们布置于彼此相反的侧面上并且围绕凸轮机构9移位180度。每个柱塞13的在该处形成柱塞头19的轴向端称为“一个轴向端”，柱塞13的在该处形成加压腔7的轴向端也称为“另一个轴向端”。
凸轮机构9由被内燃机驱动以旋转的轴21、与轴21一体地形成的凸轮元件22以及凸轮环23构成。凸轮元件22与轴21偏心并且通过轴21的旋转而被驱动为绕着轴21旋转。凸轮环23的内周表面由凸轮元件22的外周表面可移动地支撑，以使得凸轮环23在不改变其姿势之下根据凸轮元件22的旋转而围绕轴21移动。
轴21经由轴颈轴承24a和24b由泵壳体10可旋转地支撑。泵壳体10由设置于轴21的一个轴向侧处的用于支撑轴21的轴承盖26以及设置于轴21的另一个轴向侧处的用于支撑轴21的壳体本体27构成。轴颈轴承24a和24b分别容纳于轴承盖26和壳体本体27中用于可旋转地支撑轴21。轴承盖26由螺栓28固定至壳体本体27。
齿轮元件(未示出)与轴21的一端相啮合，以使得旋转扭矩从内燃机经由齿轮元件传递至轴21。
低压供给泵部分11设置于轴21的另一个轴向侧处并且由轴21直接地驱动以旋转。
凸轮元件22在经由轴颈轴承24a由轴承盖26可旋转地支撑的轴部分(附图中的左手侧上)和经由轴颈轴承24b由壳体本体27可旋转地支撑的另一个轴部分(附图中的右手侧上)之间设置于轴21中。凸轮元件22与柱塞头19、凸轮环23等一起容纳于凸轮腔29中。
凸轮腔29由气缸盖14、轴承盖26、壳体本体27等形成。气缸盖14由铁制成，而轴承盖26和壳体本体27由铝制成。
凸轮环23经由衬套30由凸轮元件22可移动地支撑。在凸轮元件22旋转时，柱塞头19在凸轮环23上滑动。
凸轮环23具有接触表面31，其与柱塞13的轴向垂直并且柱塞头19与之相接触。在柱塞头19根据凸轮元件22和凸轮环23的旋转在接触表面31上滑动时，柱塞头19在柱塞13的轴向上往复。即，除了在柱塞13的轴向上的往复移动以外，柱塞头19在与柱塞13的轴向以及轴21的轴向都垂直的方向(下文称为第三方向)上相对于凸轮环23移动。第三方向对应于图2中的水平方向。第三方向与接触表面31平行并且由相应的高压泵部分8限定(换言之，根据泵部分的不同而不同)。
在柱塞13的轴向上被压缩的盘簧32布置于气缸盖14和柱塞头19之间，以使得柱塞头19由盘簧32在朝着柱塞13的一个轴向端部(即，朝着凸轮环23)的方向上偏压并且从而柱塞头19被带入与接触表面31相接触。由于凸轮环23在不改变其姿势之下旋转，接触表面31以相同的方式旋转。因此，柱塞头19在接触表面31上滑动以便在柱塞13的轴向上往复以及在第三方向上相对于接触表面31移动(往复)。
推力垫圈34布置于凸轮元件22和凸轮环23在轴21的方向上的两侧处。
来自低压供给泵部分11的一部分燃料在没有经过燃料供给量控制阀(未示出)、加压腔7等之下供应入凸轮腔29。凸轮腔29中的燃料用作用于这些轴承部分、滑动部分等的润滑油。油密封35在轴承盖26的轴向端部处设置于轴21和轴承盖26之间用于密封作为润滑油的燃料。
根据以上结构的燃料泵1，柱塞13根据凸轮元件22的旋转在轴向上(在朝向柱塞13的一个轴向端部的方向上，也即是，在朝向凸轮环23的方向上)移动，以使得加压腔7扩大。然后，加压腔7中的燃料压力下降以闭合排出阀16并且打开进入阀15，以使得燃料被吸入加压腔7(其量已经由燃料供给量控制阀调节)。另一方面，当柱塞在相反方向上(在朝向柱塞13的另一个轴向端部的方向上，也即是，在朝向进入阀15的方向上)移动时，加压腔7减小，从而增大加压腔7中的燃料压力。然后，进入阀15闭合并且排出阀16打开，以使得加压的燃料从加压腔7泵出并且排出至共轨2。
本实施例的燃料泵1的特征特点将参照图2至4进行解释。
首先，假定以下虚拟状况用于解释燃料泵1的特征特点的目的。在这种虚拟状况下，柱塞头19将与柱塞13分离，柱塞头19将在相对于接触表面31没有任何滑动移动之下保持与接触表面31相接触，并且凸轮元件22将持续地旋转(如图3B和图4B中所示)。在以上虚拟状况下，假定盘簧32的一个轴向端部将仍然由柱塞头19支撑。
在上侧泵部分8的情况(图2中)下，附图中凸轮环23的接触表面31的右手侧定义为“第三方向的一侧(或第一侧)”，其中在柱塞13位于其顶部死点处(加压腔7的容积最小)时柱塞头19从接触表面31的中心朝着右手方向位移。然后定义接触表面31的左手侧为“第三方向的另一侧(或第二侧)”。
以类似的方式，在下侧泵部分8的情况下(图2中)，图中的接触表面31的左手侧定义为“第三方向的一侧(或第一侧)”，其中在柱塞13位于其底部死点(加压腔7的容积最大)处时柱塞头19从接触表面31的中心朝着左手方向位移。然后定义接触表面31的右手侧为“第三方向的另一侧(或第二侧)”。
在泵壳体中形成于第三方向的一侧(第一侧)上用于形成凸轮腔29的第一壁表面，由参考标号37a指示，而在泵壳体中形成于第三方向的另一侧(第二侧)上的第二表面由参考标号37b指示。第一和第二壁表面37a和37b都形成于壳体本体27中。
根据燃料泵1，柱塞头19和盘簧32以如此的方式布置于凸轮腔29中以使得柱塞头19和盘簧32将不会接触第一和第二壁表面37a和37，即使在虚拟状况下。
在柱塞头19与柱塞13分开并且柱塞头19相对于接触表面31的移动停止的情况下，柱塞头19将在第三方向上与凸轮环23一起移动。然后，柱塞头19能接触凸轮腔29的第一和/或第二壁表面37a和37b。如果出现这种接触，这种接触将引起对泵壳体10的不期望的不利影响。
因此，根据本实施例，第一凹陷部分38a和38b以及第二凹陷部分39a和39b分别形成于第一和第二壁表面37a和37b上，以使得柱塞头19将不会引起对泵壳体10的不利影响，即使在柱塞头19相对于接触表面31的移动停止时。第一凹陷部分38a和38b形成为以避免柱塞头19与第一和第二壁表面37a和37b之间的这种接触，而第二凹陷部分39a和39b形成为以避免盘簧32与第一和第二壁表面37a和37b之间的可能接触。
其中由柱塞头19和/或盘簧32与第一壁表面37a之间的可能接触所造成的不利的影响将变得最大的虚拟状况，对应于其中柱塞头19在接触表面31上从接触表面31的中心朝着第三方向的一侧(第一侧)移动至其最远位置并且柱塞头19相对于接触表面31的移动被停止以及其中柱塞头19与凸轮环23一起持续地旋转的这种状况(如图3A和3B中所示)。以上虚拟状况也称为第一虚拟状况。
以上第一虚拟状况将在柱塞13处于其在顶部死点与底部死点之间的中间位置时、在凸轮元件22和凸轮环23如图3A中所示定位于最左边位置(朝着第三方向的另一侧(第二侧)的最远位置)时、以及在柱塞头19与柱塞13分开时出现。如图3B中所示，第一和第二凹陷部分38a和39a形成为使得柱塞头19和盘簧32将不会与第一壁表面37a接触，即使在这个第一虚拟状况下。
其中由柱塞头19和/或盘簧32与第二壁表面37b之间的可能接触所造成的不利影响将变得最大的虚拟状况，对应于其中柱塞头19在接触表面31上从接触表面31的中心朝着第三方向的另一侧(第二侧)移动至其最远位置并且柱塞头19相对于接触表面31的移动停止以及其中柱塞头19与凸轮环23一起持续地旋转的这种状况(如图4A和4B中所示)。以上虚拟状况也称为第二虚拟状况。
以上第二虚拟状况将在柱塞13处于其在顶部死点与底部死点之间的中间位置时、在凸轮元件22和凸轮环23如图4A中所示定位于最右边位置(朝着第三方向的一侧(第一侧)的最远位置)时、以及在柱塞头19与柱塞13分开时出现。如图4B中所示，第一和第二凹陷部分38a和39a形成为使得柱塞头19和盘簧32将不会与第二壁表面37b接触，即使在这个第二虚拟状况下。
在以上第一和第二虚拟状况下，在第一虚拟状况下柱塞头19从接触表面31的中心朝着第三方向的一侧(第一侧)的位移(偏转)大于在第二虚拟状况下柱塞头19从接触表面31的中心朝着第三方向的另一侧(第二侧)的位移(偏转)。因此，第一壁表面37a上的第一和第二凹陷部分38a和39a将大于第二壁表面37b的第一和第二凹陷部分38b和39b。
(实施例的优点)
根据以上实施例的燃料泵1，第一凹陷部分38a和38b形成于第一和第二壁表面37a和37b上以使得柱塞头19将不会与第一和第二壁表面37a和37b相接触，即使假定在虚拟状况时。在虚拟状况下，柱塞头19与柱塞13分开，柱塞头19相对于接触表面31的相对移动停止，并且凸轮元件22持续地旋转。
根据以上结构，柱塞头19将不会接触第一和第二壁表面37a和37b，即使在柱塞头19与柱塞13分开并且与凸轮环23一起移动以在第三方向上往复时。因此，能避免其中柱塞头19将不利地影响泵壳体10的不期望的不利影响。因此，即使在其中柱塞头19将与柱塞13分开的假定虚拟状况下，燃料泵1的可靠性也能得到提高。
第一凹陷部分38a和38b能在不增加零件和部件的数量之下形成，以便在虚拟状况下，柱塞19将不会接触第一和第二壁表面37a和37b。
第二凹陷部分39a和39b形成于第一和第二壁表面37a和37b上以使得盘簧32将不会接触第一和第二壁表面37a和37b，即使在虚拟状况下。
当柱塞头19在虚拟状况下将仍然作为用于盘簧32的一个轴向端部的支撑部分时，假定盘簧32的这个轴向端部将在第三方向上与柱塞头19一起移动。
因此，在凸轮腔29形成为使得不仅柱塞头19而且盘簧也将不会接触第一和第二壁表面37a和37b(即使在虚拟状况下)，燃料泵1的可靠性能进一步得到提高。
(变型)
本发明应当不限于以上实施例，而是能以各种方式变型。
例如，根据以上实施例的燃料泵1，第一和第二凹陷部分38a和39a形成于第一壁表面37a上，同时第一和第二凹陷部分38b和39b形成于第二壁表面37b上。然而，如图5中所示，仅第二凹陷部分39a可形成于第一表面37a上，同时仅第二凹陷部分39b可形成于第二壁表面37b上。
根据这种变型，柱塞头19在虚拟状况下能接触第一和第二壁表面37a和37b，由这种接触造成的可能不利影响能由第二凹陷部分39a和39b降低。因此，燃料泵的可靠性能得到提高，其中考虑到了柱塞头19与柱塞13分开的虚拟状况。
第二凹陷部分39a和39b由能通过泵壳体的开口插入泵壳体10(壳体本体27)内部的刀具形成，所述开口提供用来将气缸盖14附接至泵壳体10。用来形成第二凹陷部分39a和39b的过程比用来形成第一和第二凹陷部分38a、38b、39a和39b的过程容易得多。
根据以上实施例的燃料泵1，两个高压泵部分8布置于凸轮机构9周围，其中它们彼此位移180°。然而，三个或多于三个的高压泵部分8可设置于凸轮机构9周围，并且用于提高可靠性的对策能以与以上实施例相同的方式应用至这个燃料泵。

Claims (7)

1.一种用于内燃机的燃料泵，其包括：
高压泵部分(8)，用于将燃料加压并且泵出加压的燃料；
凸轮机构(9)，其由内燃机驱动并且操作高压泵部分(8)；以及
泵壳体(10)，用来容纳凸轮机构(9)和支撑高压泵部分(8)；
其中高压泵部分(8)具有加压腔(7)以及用来扩大和/或减小加压腔(7)的柱塞(13)，以使得燃料根据加压腔的扩大和减小被吸入加压腔和从加压腔泵出；
其中凸轮机构(9)具有：由内燃机驱动以旋转的轴(21)；凸轮元件(22)，其与轴(21)一体且偏心地形成，以使得凸轮元件(22)根据轴(21)的旋转围绕轴(21)移动；以及凸轮环(23)，其由凸轮元件(22)可移动地支撑以便在不改变其姿势之下围绕轴(21)移动；
其中柱塞头(19)与柱塞(13)在其一个轴向端部处一体地形成，该轴向端部位于加压腔(7)的相反侧；并且柱塞头(19)具有比柱塞(13)大的直径；
其中凸轮环(23)具有与柱塞头(19)滑动接触的接触表面(31)；
其中柱塞头(19)在朝着柱塞(13)的所述一个轴向端部的方向上由偏压元件(32)偏压以使得柱塞头(19)与接触表面(31)相接触，并且柱塞头(19)根据凸轮环(23)的旋转在接触表面(31)上移动以相对于接触表面(31)往复运动并且在柱塞(13)的轴向上往复运动；
其中泵壳体(10)具有用来容纳凸轮元件(22)、凸轮环(23)以及柱塞头(19)的凸轮腔(29)；
其中凸轮腔(29)形成为使得即使在虚拟状况下柱塞头(19)也将不会接触凸轮腔(29)的壁表面(37a、37b)；
其中，在虚拟状况下，假定柱塞头(19)将与柱塞(13)分开，柱塞头(19)将在柱塞头(19)与接触表面(31)无相对移动之下与接触表面(31)接触，并且凸轮元件(22)将持续地旋转。
2.根据权利要求1的燃料泵，其中
偏压元件由盘簧(32)构成，其与柱塞(13)同轴地布置并且其一个轴向端部由柱塞头(19)支撑；并且
凸轮腔(29)形成为使得即使在虚拟状况下盘簧(32)也将不会接触凸轮腔(29)的壁表面(37a、37b)，其中还假定盘簧(32)的所述一个轴向端部将由柱塞头(19)持续地支撑。
3.一种用于内燃机的燃料泵，其包括：
高压泵部分(8)，用于将燃料加压并且泵出加压的燃料；
凸轮机构(9)，其由内燃机驱动并且操作高压泵部分(8)；以及
泵壳体(10)，用来容纳凸轮机构(9)和支撑高压泵部分(8)；
其中高压泵部分(8)具有加压腔(7)以及用来扩大和/或减小加压腔(7)的柱塞(13)，以使得燃料根据加压腔的扩大和减小被吸入加压腔和从加压腔泵出；
其中凸轮机构(9)具有：由内燃机驱动以旋转的轴(21)；凸轮元件(22)，其与轴(21)一体地且偏心地形成，以使得凸轮元件(22)根据轴(21)的旋转围绕轴(21)移动；以及凸轮环(23)，其由凸轮元件(22)可移动地支撑以便在不改变其姿势之下围绕轴(21)移动；
其中柱塞头(19)与柱塞(13)在其一个轴向端部处一体地形成，这个轴向端部位于加压腔(7)的相反侧；并且柱塞头(19)具有比柱塞(13)大的直径；
其中凸轮环(23)具有与柱塞头(19)滑动接触的接触表面(31)；
其中柱塞头(19)在朝向柱塞(13)的一个轴向端部的方向上由偏压元件(32)偏压以使得柱塞头(19)与接触表面(31)相接触，并且柱塞头(19)根据凸轮环(23)的旋转在接触表面(31)上移动以相对于接触表面(31)往复运动并且在柱塞(13)的轴向上往复运动；
其中泵壳体(10)具有用来容纳凸轮元件(22)、凸轮环(23)以及柱塞头(19)的凸轮腔(29)；
其中偏压元件由盘簧(32)构成，其与柱塞(13)同轴地布置并且其一个轴向端部由柱塞头(19)支撑；
其中凸轮腔(29)形成为使得即使在虚拟状况下盘簧(32)也将不会接触凸轮腔(29)的壁表面(37a、37b)；并且
其中，在虚拟状况下，假定柱塞头(19)将与柱塞(13)分开，柱塞头(19)将在柱塞头(19)与接触表面(31)无相对移动之下与接触表面(31)接触，并且凸轮元件(22)将持续地旋转，并且进一步假定盘簧(32)的所述一个轴向端部将由柱塞头(19)持续地支撑。
4.根据权利要求1或2的燃料泵，其中
第一凹陷部分(38a、38b)形成于凸轮腔(29)的第一和第二壁表面(37a、37b)上，以避免其中在虚拟状况下柱塞头(19)将接触第一和/或第二壁表面(37a、37b)的情况。
5.根据权利要求4的燃料泵，其中
形成于第一壁表面(37a)上的第一凹陷部分(38a)比形成于第二壁表面(37b)上的第一凹陷部分(38b)大。
6.根据权利要求2或3的燃料泵，其中
第二凹陷部分(39a、39b)形成于凸轮腔(29)的第一和第二壁表面(37a、37b)上，以避免其中在虚拟状况下盘簧(32)将接触第一和/或第二壁表面(37a、37b)的情况。
7.根据权利要求6的燃料泵，其中
形成于第一壁表面(37a)上的第二凹陷部分(39a)比形成于第二壁表面(37b)上的第二凹陷部分(39b)大。
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