CN102603998A - 一种高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种可以制备固含量＞60%的环氧改性丙烯酸树脂乳液的方法，该方法通过制备种子液，之后分批添加预乳液和引发剂的方法，最终获得了固含量＞60%的环氧改性丙烯酸树脂乳液，本发明的技术将环氧树脂引入到丙烯酸树脂中，新树脂体现出环氧树脂和丙烯酸树脂的优点，同时又克服了它们各自的不足，本发明制备的树脂属于高固体分树脂，具有节约材料和运输成本；低溶剂含量改善安全与健康；降低涂料生产与使用的能耗；由于一次涂刷成膜更厚，可节约涂刷时间的优点，本树脂具有广阔的工业应用前景，可用于船舶、汽车等领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种丙烯酸树脂乳液的制备方法，特别是高固含量(＞60％)环氧改性丙烯酸树脂乳液的制备方法。
背景技术
随着人们环保、能源意识的增强，特别是各国环保法对涂料体系中有机挥发物含量的严格限制。促进了以高固含量涂料为代表的低污染型涂料的发展。高固含量涂料是在传统溶剂型涂料基础上发展起来的，不仅可以大大降低涂料体系的挥发性有机化合物(VOC)含量和固化能耗。而且由于采用分子设计原理，结合新的合成和交联技术，能有效控制涂膜聚合物的组成和结构，使许多品种的性能都优于低固含量溶剂型涂料，成为发展最快的涂料品种之一。高固含量丙烯酸涂料颜色浅、具有优异的保光、保色和耐候性，施工方便，可以有多种固化方式，成为汽车涂料的重要品种。
但丙烯酸酯类涂料在应用中存在耐热性、耐沾污性差等问题，限制了其实际应用。采用杂化乳液聚合技术用环氧树脂对丙烯酸酯改性，即以丙烯酸类单体作溶剂将环氧树脂溶解，预乳化为微乳粒子(平均粒径在500nm以下)，再采用乳液聚合工艺制得成膜性能优良、稳定的杂化乳液。这样既保留了两种树脂各自固有的优良特性，又克服了各自缺点，达到性能互补，预期可满足日益发展的现代工业所需。如中国专利公开号CN201010299978.4报道了一种环氧改性苯丙乳液乳液的制备方法，但其固含量仅为48％，制约了该项技术的进一步推广和应用。
至今未见有高固含量(＞60％)环氧改性丙烯酸树脂乳液的报道。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足与缺陷，本发明通过调整制备的方法，获得了一种可以制备固含量＞60％的环氧改性丙烯酸树脂乳液的方法，该方法通过制备种子液，之后分批添加预乳液和引发剂的方法，最终获得了固含量＞60％的环氧改性丙烯酸树脂乳液，本发明的技术将环氧树脂引入到丙烯酸树脂中，新树脂体现出环氧树脂和丙烯酸树脂的优点，同时又克服了它们各自的不足，本发明制备的树脂属于高固体分树脂，具有节约材料和运输成本；低溶剂含量改善安全与健康；降低涂料生产与使用的能耗；由于一次涂刷成膜更厚，可节约涂刷时间的优点，本树脂具有广阔的工业应用前景，可用于船舶、汽车等领域。
本发明的工艺顺序是先合成核种子乳液，然后将环氧树脂加入该核种子乳液中，得高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液，具体包括以下步骤：
(1)将占单体总重量1-70％的单体滴加到由乳化剂、pH调节剂组成的去离子水胶体溶液中，以1500-2000转/分的转速搅拌至各物料在胶体溶液内分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂加入到体系中，引发体系开始聚合，反应20-50分钟，得到核种子微乳液；
其中乳化剂用量占单体总重量的1.0-8.0％，pH调节剂用量占单体总重量的0.1-0.8％，引发剂用量占单体总重量的0.1-0.4％；
(2)将占单体总质量的5-20％的环氧树脂和占单体总重量的0.1-3.0％乳化剂投入到占单体总重量10-30％的单体中，采用500-1200转/分的搅拌速度，使其充分溶解后，缓慢加入剩余的单体，搅拌5-30分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在100-500转/分，3-5小时滴完；
其中引发剂用量占单体总重量的0.2-0.6％；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应10-60分钟，补加引发剂后，在上述温度条件下继续反应1-3小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液；
其中补加引发剂用量占单体总重量的0.1-0.3％。
其中所述部分聚合单体为甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸戊酯、甲基丙烯酸己酯、甲基丙烯酸辛酯、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸戊酯、丙烯酸己酯、丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、苯乙烯、甲基苯乙烯、3-叔丁基苯乙烯、2-氯代苯乙烯中的一种或多种；
还可以选用其它功能性单体，主要选自甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、二甲基丙烯酸乙二醇酯、甲基丙烯酸烯丙酯、N-羟甲基丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的一种或多种。
所述的乳化剂为下述物质中的一种或多种：十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基二苯醚二磺酸钠、乙氧基醇磺基琥珀酸二钠、聚醚壬基酚琥珀磺酸盐、异辛基琥珀磺酸盐、乙氧基化壬基酚磺基琥珀酸半酯二钠盐、乙烯基磺酸钠、烷基酰胺乙烯磺酸钠、磺基琥珀酸酯钠盐混合物、壬基酚聚氧乙烯醚。
所述引发剂为下述物质中的一种或几种：过硫酸钾、过硫酸铵、亚硫酸氢钠、叔丁基过氧化氢、氯化亚铁、甲醛合次硫酸氢钠。
所述的pH调节剂为碳酸氢钠或碳酸氢钾或碳酸氢铵或磷酸氢二钠或其混合物。
所述环氧树脂为E-12或E-22或E-44或E-51或其混合物；所述惰性气体为氮气或氩气或氦气或其混合物。
与现有技术中采用的微乳液聚合相比，种子乳液聚合法存在诸多优点。现有技术中微乳液聚合法是一种直接制备聚合物纳米粒子的简单易行的方法，但微乳液聚合体系的乳化剂含量高、单体含量较低，需使用助乳化剂。而大量乳化剂以及助乳化剂的存在将使形成的漆膜耐水性差，单体含量低则会使漆膜的丰满度降低。而本发明所采用的种子乳液聚合法，整个反应过程平稳，通过加料方式的特殊分步设计可以实现对乳胶粒径及其分布、乳胶粒结构的控制，从而赋予聚合物乳液特殊的功能和优异的性能。
综上所述，本发明的技术将环氧树脂引入到丙烯酸树脂中，获得了固含量＞60％的环氧改性丙烯酸树脂乳液，新树脂体现出环氧树脂和丙烯酸树脂的优点，同时又克服了它们各自的不足，本发明制备的树脂属于高固体分树脂，具有节约材料和运输成本；低溶剂含量改善安全与健康；降低涂料生产与使用的能耗；由于一次涂刷成膜更厚，可节约涂刷时间的优点，本树脂具有广阔的工业应用前景，可用于船舶、汽车等领域。
具体实施方式：
以下通过实施例进一步详细说明本发明高固含量(＞60％)环氧改性丙烯酸树脂乳液的制备方法。
实施例1
(1)将179g单体(占总重量20％)滴加到由乳化剂(8.79g)、pH调节剂(0.88g)和去离子水(840g)组成的胶体溶液中，高速搅拌(搅拌速度为1500转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(0.88g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应20分钟，得到核种子微乳液；
(2)将环氧树脂(E44，148g)投入到混合单体(200g)中，加入0.88g乳化剂，采用500转/分的搅拌速度，使其充分溶解后，缓慢加入剩余500g混合均匀的单体，搅拌10分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在200转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(1.8g)，在上述温度条件下继续反应1.5小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为67％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
对比实例1
(1)将环氧树脂(E44，148g)加入到379g单体中，采用500转/分的搅拌速度搅拌至均匀分散，再加入乳化剂(8.79g)、pH调节剂(0.88g)和去离子水(840g)，高速搅拌(搅拌速度为1500转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(0.88g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应20分钟，得到核种子微乳液；
(2)将0.88g乳化剂加入剩余500g混合均匀的单体中，采用500转/分的搅拌速度搅拌10分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在200转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(1.8g)，在上述温度条件下继续反应1.5小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为47％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
实施例2
(1)将263.7g单体(占总重量30％)滴加到由乳化剂(17.58g)、pH调节剂(0.88g)和去离子水(840g)组成的胶体溶液中，高速搅拌(搅拌速度为1700转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(0.88g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应30分钟，得到核种子微乳液；
(2)将环氧树脂(E44，148g)投入到混合单体(200g)中，加入0.88g乳化剂，采用500转/分的搅拌速度，使其充分溶解后，缓慢加入剩余415.3g混合均匀的单体，搅拌20分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在300转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(1.8g)，在上述温度条件下继续反应2小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为64％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
对比实例2
(1)将环氧树脂(E44，148g)加入到463.7g单体中，采用500转/分的搅拌速度搅拌至均匀分散，再加入乳化剂(17.58g)、pH调节剂(0.88g)和去离子水(840g)，高速搅拌(搅拌速度为1500转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(0.88g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应30分钟，得到核种子微乳液；
(2)将0.88g乳化剂加入剩余415.3g混合均匀的单体中，采用500转/分的搅拌速度搅拌20分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在200转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(1.8g)，在上述温度条件下继续反应1.5小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为45％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
实施例3
(1)将527.4g单体(占总重量60％)滴加到由乳化剂(26.37g)、pH调节剂(1.8g)和去离子水(840g)组成的胶体溶液中，高速搅拌(搅拌速度为2000转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(1.8g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应30分钟，得到核种子微乳液；
(2)将环氧树脂(E44，148g)投入到混合单体(200g)中，加入0.88g乳化剂，采用700转/分的搅拌速度，使其充分溶解后，缓慢加入剩余151.6g混合均匀的单体，搅拌30分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在500转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(0.88g)，在上述温度条件下继续反应3小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为61％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
对比实例3
(1)将环氧树脂(E44，148g)加入到727.4g单体中，采用500转/分的搅拌速度搅拌至均匀分散，再加入乳化剂(26.37g)、pH调节剂(1.8g)和去离子水(840g)，高速搅拌(搅拌速度为1500转/分)分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂(1.8g)加入到体系中，引发体系开始聚合，反应30分钟，得到核种子微乳液；
(2)将0.88g乳化剂加入剩余151.6g混合均匀的单体中，采用700转/分的搅拌速度搅拌20分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂(1.8g)分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在200转/分，3小时滴完；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应20分钟，补加引发剂后(1.8g)，在上述温度条件下继续反应1.5小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到固含量为42％环氧改性丙烯酸树脂乳液。
上述的对比实例，是将与其对应的实施例中的物料配比，按照现有技术制备环氧改性丙烯酸树脂乳液，虽然其投料量与相应的实施例相同，但是通过最终结果可以看到，实施例的固含量明显高于现有技术，可见本发明制备的树脂具有节约材料和运输成本；低溶剂含量改善安全与健康；降低涂料生产与使用的能耗；由于一次涂刷成膜更厚，可节约涂刷时间的优点，本树脂具有广阔的工业应用前景，可用于船舶、汽车等领域。
Claims (7)
1.一种高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液的制备方法，其特征在于：其工艺顺序是先合成核种子乳液，然后将环氧树脂加入该核种子乳液中，得高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液，具体包括以下步骤：
(1)将占单体总重量1-70％的单体滴加到由乳化剂、pH调节剂组成的去离子水胶体溶液中，以1500-2000转/分的转速搅拌至各物料在胶体溶液内分散均匀后，开始升温至80±5℃，在体系中通保护气，除氧，然后将引发剂加入到体系中，引发体系开始聚合，反应20-50分钟，得到核种子微乳液；
其中乳化剂用量占单体总重量的1.0-8.0％，pH调节剂用量占单体总重量的0.1-0.8％，引发剂用量占单体总重量的0.1-0.4％；
(2)将占单体总质量的5-20％的环氧树脂和占单体总重量的0.1-3.0％乳化剂投入到占单体总重量10-30％的单体中，采用500-1200转/分的搅拌速度，使其充分溶解后，缓慢加入剩余的单体，搅拌5-30分钟得到预乳化液；
(3)在85±5℃的反应温度下将步骤2得到的预乳化液和引发剂分别缓慢滴入由步骤1得到的核种子微乳液中，搅拌速度在100-500转/分，3-5小时滴完；
其中引发剂用量占单体总重量的0.2-0.6％；
(4)步骤2得到的预乳化液滴加完后，在85±5℃反应10-60分钟，补加引发剂后，在上述温度条件下继续反应1-3小时，然后降温，调节产品的pH值为7-9，冷却至室温，过滤出料，即可得到高固含量环氧改性丙烯酸树脂乳液；
其中补加引发剂用量占单体总重量的0.1-0.3％。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述单体选自下列物质中的一种或多种：
甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸戊酯、甲基丙烯酸己酯、甲基丙烯酸辛酯、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸戊酯、丙烯酸己酯、丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、苯乙烯、甲基苯乙烯、3-叔丁基苯乙烯、2-氯代苯乙烯，甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、二甲基丙烯酸乙二醇酯、甲基丙烯酸烯丙酯、N-羟甲基丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺、甲基丙烯酸缩水甘油酯。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述乳化剂选自下列物质中的一种或多种：
十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基二苯醚二磺酸钠、乙氧基醇磺基琥珀酸二钠、聚醚壬基酚琥珀磺酸盐、异辛基琥珀磺酸盐、乙氧基化壬基酚磺基琥珀酸半酯二钠盐、乙烯基磺酸钠、烷基酰胺乙烯磺酸钠、磺基琥珀酸酯钠盐混合物、壬基酚聚氧乙烯醚。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述引发剂选自过硫酸钾或过硫酸铵或亚硫酸氢钠或叔丁基过氧化氢或氯化亚铁或甲醛合次硫酸氢钠或其混合物。
5.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述pH调节剂为碳酸氢钠或碳酸氢钾或碳酸氢铵或磷酸氢二钠或其混合物。
6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述环氧树脂为E-12或E-22或E-44或E-51或其混合物。
7.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述保护气为氮气或氩气或氦气或其混合物。
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