CN102596563B - 预涂金属板和其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供兼有立体感和深度感、同时具有比以往更高的光亮感、立体感、深度感等、艺术性优异的预涂金属板和其制造方法。是在金属板表面的一部分或全部上具有包含含着色颜料的第1涂膜层、和配置在该着色涂膜层的表层侧的含光亮颜料的第2涂膜层的至少2层以上的被覆层的预涂金属板和其制造方法，使第1涂膜层和第2涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上。

Description

预涂金属板和其制造方法

技术领域

本发明涉及主要在家电用、建材用、土木用、机械用、汽车用、家具用、容器用等中使用的，以在涂装后进行成型加工为前提的、预先涂装了涂料而成的预涂金属板和其制造方法，特别是艺术性优异的预涂金属板和其制造方法。

背景技术

近年来，作为家电用、建材用、土木用、机械用、汽车用、家具用、容器用等中使用的金属材料，逐渐广泛使用被覆了着色涂膜的预涂金属板代替在金属材料的加工后进行涂装的后涂装制品。预涂金属板，一般对金属板表面实施化学转化处理、再涂装涂料而成，所以通常以涂装上了涂料的状态进行切断，进行压制成型后使用。通过使用这样的预涂金属板，可以省了使用者进行涂装工序，有助提高生产性、降低成本，所以近年来在产业界中预涂金属板的使用量增加。

另一方面，最近以家电、汽车领域等为中心，对具有光亮感、深度感优异的艺术外观(下文中有时称作“高艺术性外观”。)的涂装需求不断增高。具有这种高艺术性外观的涂装通常进行用喷雾涂装进行。具有高艺术性外观的涂装，通过反复涂布含金属、云母、珍珠、玻璃等各种各样的光亮颜料的涂料，或进行厚膜涂装，来提高光亮感、深度感。

如上所述，最近对具有比以往更高的光亮感、深度感的高艺术性外观、并且生产性高的预涂金属板的期望不断变高。

作为使预涂钢板表现出高艺术性外观的技术，例如专利文献1公开了，以湿碰湿工艺在金属板上涂装含有5～80μm的有机树脂微粒和着色颜料的着色基础涂膜膜和透明涂膜，形成具有高光亮感和立体艺术感的涂膜。此外，例如专利文献2中公开了以湿碰湿工艺在金属板上涂装含有5～80μm的有机树脂微粒和着色颜料的着色基础涂膜膜和含有高光亮颜料的透明涂膜，形成具有高光亮感和立体艺术感的涂膜的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开平11-19584号公报

专利文献2:日本特开平11-19581号公报

发明内容

发明要解决的课题

但在着色基础涂膜膜中添加有机树脂微粒和着色颜料的专利文献1和专利文献2的技术，虽然在使有机树脂微粒的添加量增加时，由于涂膜表面的凹凸增加而立体感增强，但由于不能添加较多的着色颜料，所以隐蔽性差，没有深度感。另一方面，在使着色颜料的添加量增加时，由于隐蔽性提高，而深度感增强，但由于不能添加较多的有机树脂微粒，所以变得没有立体感。即，使用专利文献1和专利文献2的任一技术都存在以下问题：难以提供兼有立体感和深度感的具有高艺术性外观的预涂金属板。

本发明鉴于这样的问题而完成，其目的在于，提供兼有立体感和深度感、同时具有比以往更高的光亮感、立体感、深度感等、艺术性优异的预涂金属板和其制造方法。

解决课题的手段

本发明人为了解决上述课题进行了深入研究，结果发现，将添加多于在树脂涂膜中成为最密填充的量(虽然根据微粒的形状而异，但通常约20～30体积％达到最密填充)的颜料等微粒的涂料和含光亮颜料的涂料，控制涂料的粘度等的涂料物性，通过多层同时涂布或湿碰湿方式涂装到基材上时，由两涂料形成的涂膜间的界面的中心线平均粗糙度(Ra)变大，由此得到具有光亮感和深度感、而且具有立体感的预涂金属板。此外还发现，通过在含有微粒的涂膜中设置预定量的空隙，可以具有充分的隐蔽性，并且预涂金属板的艺术感进一步增强。特别是，本申请发明的技术在被覆在预涂金属板上的涂膜是白色系时更能发挥效果。

通常隐蔽性是指，被覆了着色涂膜层时将原板的颜色光学性遮掩的特性，在不能完全遮掩，看到原板的颜色的情形是隐蔽性差。通常，在入射到涂膜表层的可见光到达涂膜底面的原板，在此反射，进而该反射光从涂膜表层射向涂膜外时，能够看到原板颜色。在原板反射的可见光向涂膜外射出量多时，隐蔽性变低。为了提高隐蔽性，需要使从涂膜表层入射进的可见光在抵达原板前就向涂膜外出射。一般通过在涂膜中添加颜料等的微粒，这些粒子使从涂膜表层入射进的可见光发生反射，向涂膜外射出，由此确保涂膜的隐蔽性。已知，涂膜的隐蔽性依赖于涂膜中的颜料浓度，如果颜料浓度提高就提高，但具有最大点，当超过一定的颜料浓度时，隐蔽性变低。在“色材ハンドブツク”（色材手册，社团法人色材协会编集、昭和42年5月25日发行、株式会社朝倉书店）中记载了，在颜料体积浓度20～30％左右，隐蔽性达到最大点。当在涂膜中添加颜料等的微粒时，光由于基料树脂和微粒的界面折射率差而反射。在颜料浓度多时，由于该界面折射率差而产生的反射界面变多，从涂膜表层入射的大量光在抵达原板前就被反射，射到涂膜外，所以隐蔽性高。但一般来说，如果涂膜中含有的颜料的浓度进一步变高，则粒子彼此的间隔变窄，在该间隔为光的波长的1/2程度以下时，颜料表面(颜料和基料树脂的界面)中的散射效率变低，所以隐蔽性降低。因此，为了赋予涂膜高隐蔽性，一般使颜料体积浓度为20～30％。例如在微粒为锐钛型氧化钛、基料树脂的比重为1.2、锐钛型氧化钛的比重为4.2的情形，颜料体积浓度20～30％换算成颜料质量浓度为46.7～60％，相对于基料树脂100质量份、锐钛型氧化钛颜料相当于87.6～150质量份。

如果使添加了多于在涂膜中成为最密填充的量的微粒的涂料干燥固化，则涂膜中的基料树脂量变得少于填埋微粒之间的间隙所必需的量，所以在涂膜中的微粒彼此的间隙间产生空隙。本发明发现了，如果产生空隙，则在空隙与该空隙接触的树脂、颜料之间会产生另外的界面(树脂和空隙的界面、颜料和空隙的界面)，所以光散射度提高，隐蔽性也提高。此外还发现了，在以多层同时涂布或湿碰湿方式将添加了该微粒的涂料和含光亮颜料的涂料中的前者涂装到基材侧、将后者涂装到表层侧，并将它们同时进行干燥固化，则在干燥固化工序中在添加了微粒的涂料中的微粒向含光亮颜料的涂料层扩散，其成为驱动力使两涂膜的界面大大混乱，界面Ra变大。进而发现，通过使预涂金属板的皮膜层具有这样的构造，可以具有充分的隐蔽性，且表现出光亮感和深度感。其理由如下。(1)入射到涂膜表面上的可见光被表层侧的涂膜中含有的光亮颜料反射，一部分作为散射光从涂膜表层射向涂膜外。(2)在所述(1)中没有撞上光亮颜料的光，被其下面的与涂膜层的Ra大的界面漫反射。(3)在所述(2)中被漫反射的散射光再次被光亮颜料反射，所以光进一步扩散。(4)在所述(2)中没有被涂膜间界面反射而透过、射向下层侧的涂膜的光，在下层侧的涂膜中含有的大量颜料/基料树脂界面、颜料/空隙界面、基料树脂/空隙界面上反复进行漫反射。(5)在所述(4)中被反复漫反射的可见光在抵达原板前从下层涂膜射向表层涂膜，被表层涂膜中的光亮颜料再次反射，一边反复进行这样的过程，一边从涂膜表层射出。(6)入射到涂膜表层的光在所述(1)～(5)的过程中反复进行漫反射，每经过一次反射，光散射度增加，这些被散射的光最终没有抵达原板，就与从表层向涂膜外射出的光混合，被人眼看到，所以在人眼中预涂金属板涂膜看起来更加光亮。(7)除了所述(6)以外，由于在所述(1)的过程中入射后直接从表层射出的光、和反复经过所述(2)～(5)的各过程被反射而花时间从表层射向涂膜外的光混合存在，所以人眼中预涂金属板涂膜具有高深度感。

本发明基于这样的认识而完成。

即、本发明提供一种预涂金属板，其特征在于，在金属板表面的一部分或全部上具有包含含着色颜料的第1涂膜层和叠层在该第1涂膜层的表层侧的含光亮颜料的第2涂膜层的、至少2层以上的被覆层，所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上。

优选所述第1涂膜层含有平均粒径为100nm以上2000nm以下的微粒，并且所述第1涂膜层中所述微粒和所述基料树脂的固体成分体积比率为，在将所述微粒的体积设为V1、将所述基料树脂的体积设为V2时，V1/V2＝30/70～95/5。

所述第1涂膜层中优选存在空隙。

所述空隙的含有率，相对于所述第1涂膜层中的固体成分的总体积和所述空隙的体积的合计量优选为3体积％以上40体积％以下。

此外，在使垂直所述第1涂膜层的表面的截面变得平滑、用10000倍的扫描电镜拍摄照片时，相对于所述截面全体的面积、所述空隙存在的部分所占的面积率优选为1％以上40％以下。

所述微粒优选为着色颜料。

作为所述着色颜料，可以列举出例如白色颜料。

作为所述白色颜料，可以列举出例如氧化钛。

所述被覆层还可以含有配置在所述第2涂膜层的表层侧的第3涂膜层。

此外，所述被覆层还可以含有配置在所述第1涂膜层和所述金属板之间的第4涂膜层。

所述金属板还可以实施过化学转化处理。

此外，本发明提供了一种预涂金属板的制造方法，其特征在于，将含着色颜料的第1涂料和含光亮颜料的第2涂料以使所述第2涂料比所述第1涂料更靠表层侧的方式通过多层同时涂布或湿碰湿方式涂布到金属板表面的一部分或全部上，将涂布到所述金属板表面上的未干燥状态的所述第1涂料和所述第2涂料同时干燥固化，由此以所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上的方式形成所述含着色颜料的第1涂膜层和所述含光亮颜料的第2涂膜层。

发明效果

本发明提供兼有立体感和深度感、同时具有比以往更高的光亮感、立体感、深度感等、艺术性优异的预涂金属板和其制造方法。

附图说明

图1是显示涂膜界面的凹凸的状态的一例图。

具体实施方式

下面参照附图来对本发明的优选实施方式进行具体说明。

＜预涂金属板的构造＞

首先对本发明的一实施方式涉及的预涂金属板的构造进行具体说明。

本实施方式涉及的预涂金属板是能够进行涂装后的加工的金属板，在作为基材的金属材料的表面的一部分或全部上具有至少2层被覆层。具体地说，该被覆层具有至少包含含着色颜料的第1涂膜层(下文中称作“着色涂膜层”)和叠层在第1涂膜层的表层侧的、含光亮颜料的第2涂膜层(下文中称作“艺术性涂膜层”)的2层以上的叠层结构。此外，本实施方式涉及的预涂金属板，作为被覆层，还可以具有叠层在艺术性涂膜层的表层侧的第3涂膜层(下文中称作“透明涂膜层”)，此外，在着色涂膜层的内层侧(即、金属板和着色涂膜层之间)还可以具有第4涂膜层(下文中称作“衬底涂膜层”)。

［关于着色涂膜层和艺术性涂膜层之间的界面的粗糙度］

本实施方式涉及的预涂金属板，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上是必要的。通过这样使着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra变大，可以使预涂金属板具有充分的光亮感和深度感，进而还具有立体感，所以能够显著提高预涂金属板的艺术性。当着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra小于0.8μm时，不能充分得到上述艺术性提高效果。当Ra为1.0μm以上时，上述艺术性进一步提高，所以更优选。

(界面的Ra的控制方法)

着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra，可以通过控制着色涂膜层和艺术性涂膜层的涂布方法、着色涂膜层中的微粒(颜料等)的浓度、着色涂膜层和艺术性涂膜层形成用涂料的低剪切时的粘度、表面张力等来控制。例如着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra为0.8μm以上的预涂金属板，可以通过在叠层着色涂膜层和艺术性涂膜层这2层时，将控制了表面张力的着色涂膜层用涂料(下文中称作“着色涂料”)和艺术性涂膜层用涂料(下文中称作“艺术性涂料”)以干燥和烘烤固化前的未干燥状态2层叠层，使叠层在一起的未干燥状态的着色涂料和艺术性涂料同时进行干燥和烘烤固化，从而得到。

各涂料的表面张力可以通过将流平剂、消泡剂等通常被称作表面活性剂的添加剂以规定量添加到涂料中来调节，但也可以通过改变涂料中的溶剂的种类来调节。在着色涂料和艺术性涂料的表面张力差小时，形成的着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra倾向于变大。但在涂装到内层侧的着色涂料的表面张力比涂装到表层侧的艺术性涂料的表面张力小时容易发生以下现象：由于下层的涂膜要向上层侧移动，上层的涂膜要向下层侧移动，所以下层涂膜一部分鼓起，从表层突出，或上层涂膜变薄，能够看到鼓起的下层涂膜，即容易发生所谓的“两层混层”的涂装缺陷。因此，优选着色涂料的表面张力比艺术性涂料的表面张力大。着色涂料和艺术性涂料的表面张力差根据各涂膜层的树脂种类、溶剂种类的不同而优选值也不同，所以不能一概而定，需要对每一种涂料进行事先调查来确定最佳值。据本发明人的认识，优选10.0mN/m≧(［着色涂料的表面张力］-［艺术性涂料的表面张力］)≧0mN/m。(［着色涂料的表面张力］-［艺术性涂料的表面张力］)的值大于10.0mN/m时，界面的Ra倾向于小于0.8μm，在小于0mN/m时，发现具有以下倾向：着色涂膜层的成分和艺术性涂膜层的成分混合在一起，预涂金属板的外观艺术性较差。(［着色涂料的表面张力］-［艺术性涂料的表面张力］)的值优选为0.5～10mN/m。

作为使着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra为0.8μm以上的最有效方法可以列举出例如以下方法：在着色涂膜层中添加粒径100nm～2000nm的微粒，使其相对于干燥后的涂膜中的基料树脂的体积为最密填充以上，将该着色涂料和艺术性涂料以未干燥的状态叠层，以叠层的状态使它们同时干燥、固化。通过在着色涂膜层中添加最密填充以上的着色颜料等的微粒，以未干燥状态与艺术性涂膜层叠层，可以使涂膜层间产生微粒的浓度梯度，产生使着色涂膜层中的微粒向艺术性涂膜层侧扩散的作用。进而由于在干燥、固化工序中被加热，所以以该热作为驱动力，使微粒扩散的作用变得显著。另一方面，在干燥、固化工序中进行加热时，会引起形成涂膜的树脂的交联反应，所以会产生抑制微粒的层间扩散动向的作用。因此，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面成为粗化的状态，Ra变大。

这里的“添加微粒至相对于干燥后的涂膜中的基料树脂的体积为最密填充以上”的含义是，被最密填充在涂膜中的颜料等微粒间的空隙的体积比干燥后的涂膜中的基料树脂的体积大。因此，本实施方式中，由于在涂膜中存在的微粒间的空隙没有全部被基料树脂填充，所以在涂膜中存在空隙。

在着色涂膜层中混入微粒来控制着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra，还可以通过控制各涂料的粘度、添加到各涂料中的交联剂的反应速度来实现。各涂料的粘度低时，着色涂料中的微粒容易向艺术性涂料中扩散，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra倾向于变大。根据本发明人的认识，以干燥、固化后在涂膜中成最密填充以上的浓度添加微粒(着色颜料等)的涂料，为一般被称作浓厚分散系涂料的非牛顿流体，在使用旋转粘度计测定粘度时，低旋转时粘度高、高旋转时粘度变低、即成为具有剪切稀释（shear thinning）特性的涂料。对于将这种涂料涂装到基材上时的涂装作业性，高旋转时的粘度对其影响较大，另一方面，对于涂装后的干燥、烘烤固化工序中的涂料的膜内流动，低旋转时的粘度对其影响较大。因此，要控制着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra，重要的是调节低剪切时的涂料粘度。具体地说，本实施方式中，优选使用旋转粘度计测定的着色涂料的转速5rpm时的粘度为500mPa以上4000mPa以下。当使用旋转粘度计测得的着色涂料的转速5rpm时的粘度大于4000mPa时，界面的Ra可能会小于0.8μm，在小于500mPa时，着色涂料中的着色颜料容易向艺术性涂料中扩散、艺术性涂料中的光亮颜料容易向着色涂料中扩散，有可能变得看不到两层的界面，两层都成为含光亮颜料和着色颜料的同一层，预涂金属板的外观艺术性不充分。优选使用旋转粘度计测定的着色涂料的转速5rpm时的粘度为700～4000mPa、更优选为700～1000mPa。

涂料粘度可以通过改变涂料中的溶剂量和涂料的保管条件(保管温度和保管期间)来调节。作为涂料的保管条件，保管温度越高、此外，保管期间越长，则涂料中的颜料的分散越得到进行、触变性越低，所以低剪切时的涂料粘度越小。进而通过将分散剂、构造粘性赋予剂等的添加剂添加到涂料中，还可以调节涂料粘度。

接下来，按照着色涂膜层、艺术性涂膜层、透明涂膜层、衬底涂膜层的顺序对各涂膜层的构造进行具体说明。

［着色涂膜层］

(概要)

本实施方式涉及的着色涂膜层是含有着色颜料和基料树脂作为必须成分的涂膜层，其位于艺术性涂膜层的内层侧、即、更靠近作为基材的金属材料那一侧。但在被覆层除了含有着色涂膜层和艺术性涂膜层以外，还含有透明涂膜层和衬底涂膜层中的任一方或双方的3层或4层结构的情形，着色涂膜层是与衬底涂膜层和艺术性涂膜层相接触的、位于被夹持部分的层。此外，在被覆层含有着色涂膜层、艺术性涂膜层、透明涂膜层、衬底涂膜层以外的其它层的情形，将位于艺术性涂膜层和衬底涂膜层之间的、并且含有着色颜料的所有层当作着色涂膜层。

(着色颜料)

作为在着色涂膜层中含有的着色颜料，既可以使用被着色的有机微粒，也可以使用一般公知的无机着色颜料。作为有机微粒，可以使用例如被着色的丙烯酸系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚氨酯系树脂等的微粒。作为无机着色颜料，可以使用例如氧化钛、氧化锌、氧化铝、硫酸钡、碳酸钙等的白色颜料、氯化亚铜、钼铬橙（molybdate orange）、氧化铁黄、氧化铁黑、铁丹、普鲁士蓝、群青等。在着色颜料是白色颜料、特别是白色度高的氧化钛时，可以得到白色度高、具有光亮感、深度感的、艺术性优异的白色预涂金属板，所以更优选。近年来流行具有光亮感、深度感的白色的艺术性优异的涂装外观，这是以往只能通过喷雾进行后涂装(post coat)实现的涂装外观。因此，如果这种涂装外观能够在预涂金属板上实现，则生产性格外提高，所以优选。

需说明的是、氧化钛有金红石型氧化钛和锐钛型氧化钛，但锐钛型氧化钛光催化性高。因此，含有锐钛型氧化钛的涂膜层，在受到来自外部的光照时，基料树脂有可能会分解，所以本实施方式中，作为氧化钛优选使用金红石型氧化钛。作为金红石型氧化钛，还可以使用市售的，例如石原产业公司制“タイペ一ク(注册商标)”系列、富士チタン公司制“TA”系列、テイカ公司制“TITANIX(注册商标)”系列等。进而本实施方式使用的氧化钛粒子，既可以是氧化钛的纯粒子，也可以是氧化钛上涂布上了二氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化锌、氧化锑、各种有机物等而成的粒子。作为在氧化钛的涂布中使用的有机物，没有特别限定，可以列举出例如季戊四醇、三羟甲基丙烷等的多元醇系化合物、三乙醇胺、三羟甲基胺的有机酸盐等烷醇胺系化合物、硅树脂、烷基氯硅烷等的硅系化合物等。

(微粒)

本实施方式涉及的着色涂膜层，优选含有平均粒径为100nm以上2000nm以下的微粒。通过使着色涂膜层中含有所述粒径的微粒，可以得到具有优异的艺术性的涂装外观。在本实施方式涉及的微粒的粒径小于100nm时，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra可能变得小于0.8μm，且缺乏立体感、深度感等，艺术性差。另一方面，在微粒的粒径大于2000nm时，在微粒间存在的间隙(空隙)的体积变得过大，在干燥、烘烤固化时，用于形成艺术性涂膜层的基料树脂向着色涂膜层中扩散，容易进入到着色涂膜层中的微粒间的空隙部分。因此，成为艺术性涂膜层和着色涂膜层掺混的状态，所以有可能不存在两层的明确界面，外观的艺术性低。微粒的粒径优选为200～1000nm、更优选为250～300nm。

本实施方式中的微粒的平均粒径是指：通过电子显微镜以10,000倍观察涂膜的任意5个部分，在各部分中，在出现在视野中的微粒中从粒径小的粒子开始计数、去掉相当于20％量的粒子，并且从粒径大的粒子开始计数，去掉相当于5％量的粒子，求出剩余微粒的粒径的相加平均值，再求出所得的5个值的平均值。

着色涂膜层中前述微粒和基料树脂(具体在后文讲述)的比率，在将微粒的体积设为V1、将基料树脂的体积设为V2时，优选固体成分体积比V1/V2＝30/70～95/5。在V1/V2小于30/70时，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra可能会小于0.8，在V1/V2大于95/5时，着色涂膜层的皮膜可能会变脆、加工附着性可能劣化。从更可靠地使着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra为0.8以上的观点来看，优选V1/V2为35/65以上，从使涂膜层的皮膜柔软、进一步提高加工附着性的观点来看，优选V1/V2为50/50以下。

这里所说的“固体成分体积”是指着色涂膜层中的包含涂膜中的树脂(粘合剂)成分和颜料成分和微粒成分的固体成分的体积，是从涂膜的总体积减去涂膜中存在的空隙所占的体积后的体积。

本实施方式中的着色涂膜层中的固体成分体积比，与涂装时使用的涂料的组成相同，可以使用添加到涂料中的颜料和微粒、与基料树脂的比率来计算出。需说明的是，在微粒是无机颜料的情形，还可以通过以下的方法求出着色涂膜层中的固体成分体积比。

首先从试样刮取作为测定对象的着色涂膜层，测定刮取的涂膜的质量M1。接下来，将刮取的涂膜在500℃加热1小时，使树脂成分分解。未分解、剩下的部分可以认为是微粒，所以测量该残余部的质量M2。在将微粒的密度设为ρ1时，微粒的体积V1为∶V1＝M2/ρ1，此外，在将树脂的密度设为ρ2时，树脂的体积V2为∶V2＝(M1-M2)/ρ2。可以根据如此求出的微粒的体积V1、基料树脂的体积V2求出固体成分体积比V1/V2。

作为本实施方式涉及的着色涂膜中含有的粒径100nm以上2000nm以下的微粒，没有特别限定，可以使用一般公知的无机颜料、树脂珠等。此时，在本实施方式涉及的微粒为着色颜料时，对于得到光亮感、深度感等的艺术性是有利的，所以优选。作为本实施方式涉及的微粒，还可以一起并用粒径为100nm以上2000nm以下的透明微粒和着色颜料。但如果透明微粒和着色颜料的合计添加量过多，则涂膜容易变脆，所以要确保加工附着性，就要限制微粒、着色颜料的添加量，所以有可能会破坏涂装外观的艺术性。从这样的观点来看，优选着色涂膜中含有的所有微粒都是着色颜料。作为微粒使用的着色颜料，与前述着色颜料的例同样、可使用被着色的有机微粒、一般公知的无机着色颜料。微粒更优选白色颜料、特别是白色度高的氧化钛。

(涂膜中的空隙(孔隙))

当本实施方式涉及的着色涂膜层中存在空隙时，会表现出立体感、涂膜的深度感等，艺术性进一步提高，所以更优选。为了使着色涂膜层中存在空隙，只要以高浓度含有微粒，使干燥、固化后的涂膜中粒径100nm以上2000nm以下的微粒以最密填充以上存在即可。通过在着色涂膜层中以高浓度含有微粒，可以使微粒间形成的空隙的体积比基料树脂的体积大。因此，与颜料以小于最密填充的浓度存在的涂膜不同，可以使基料树脂不存在的部分作为空隙存在于着色涂膜层中。

具体地说，如前所述，可以通过向着色涂料中添加微粒，使着色涂膜层中粒径100nm以上2000nm以下的微粒和基料树脂的固体成分体积比V1/V2为30/70～95/5，从而在着色涂膜层中设置空隙。

着色涂膜层中的空隙的含有率(下文中称作“空隙率”或“空隙体积率”)，当相对于着色涂膜层中的固体成分(涂膜成分)的总体积和空隙的体积的合计量为3体积％以上40体积％以下时，艺术性提高，所以优选。当空隙率小于3体积％时，可能会使立体感、涂膜的深度感等艺术性降低，另一方面，当空隙率大于40体积％时，可能会使涂膜变脆，加工性大大降低。优选空隙体积率为25％以上且小于35％。

着色涂膜层中的空隙率可以通过调节着色涂膜层中的微粒的粒径和添加量来控制。具体地说，当微粒的粒径大于2000nm时，有可能成为涂膜表面具有凹凸的外观，外观不良，空隙率变大，加工性变差。另一方面，当微粒的粒径小于100nm时，有可能空隙率变得过小，艺术性差。此外，当微粒和基料树脂的固体成分体积比V1/V2小于30/70时，有可能空隙率变小，艺术性差，在V1/V2大于95/5时，空隙率变得过大，有可能皮膜变脆，加工附着性差。

着色涂膜层中的空隙率的控制，除了调节微粒的粒径和添加量以外，还可以通过调节例如用于形成着色涂膜层的涂料的分散状态来控制。具体地说，涂料中颜料的分散状态越良好(越均匀)，基料树脂越容易吸附在颜料上，更高效地填埋颜料粒子间的空隙，所以空隙率变小。因此，为了得到更高的艺术性，优选在涂布性、涂料的稳定性方面不存在问题的限度内停留在最低限度的分散状态(在涂布性、涂料的稳定性方面没有问题的限度内、尽可能不均匀)。

着色涂膜层中的空隙率(体积比率)是以下述方式计算出的：利用电磁膜厚计或通过显微镜观察涂膜垂直截面得到着色涂膜层的实际膜厚，计算出的单位面积附着体积量(下文中称作“单位面积的实附着体积量”)，从预涂金属板仅切出单位面积的着色涂膜层进行秤量，根据所得的附着质量使用着色涂膜层的平均的干燥涂膜比重计算出体积量(下文中称作“单位面积的涂膜成分体积量”)，通过［空隙率］＝(［单位面积的附着体积量］-［单位面积的涂膜成分体积量］)×100/［单位面积的附着体积量］的式子计算。对着色涂膜层的任意5处位置算出值，取平均作为着色涂膜层中的空隙率。作为着色涂膜层的干燥涂膜比重，可以使用根据着色涂膜层中含有的各成分的添加量和各成分的比重计算出的计算比重。

此外，着色涂膜层中存在的空隙率，在使垂直着色涂膜层的表面的截面平滑，用10000倍的扫描电镜拍摄照片时，还可以通过相对于截面全体面积、空隙存在部分所占的面积率(下文中称作“空隙面积率”)来确认。在以空隙面积率表示着色涂膜层中存在的空隙率时，根据对任意5处位置拍摄的截面照片的10μm×10μm的任意视野，求出的平均的面积空隙率优选为1％以上40％以下。当空隙面积率小于1％时，立体感、涂膜的深度感等的艺术性可能会降低，另一方面，当空隙面积率大于40％时，可能会使涂膜变脆，加工性大大降低。优选面积空隙率为20％以上且小于35％。

(基料树脂)

作为本实施方式涉及的着色涂膜层中使用的基料树脂，没有特别限定，可以使用一般使用的基料树脂例如聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸系树脂、硅氧烷树脂、氟树脂等。但在本实施方式涉及的着色涂膜层中根据需要添加最密填充以上量的微粒，所以涂膜容易变脆，因此作为着色涂膜层中使用的基料树脂优选使用加工性、附着性优异的树脂。具体地说，作为着色涂膜层中使用的基料树脂，在使用例如玻璃化转变温度为0℃～40℃、数均分子量为10000～30000、羟值小于10KOHmg/g的聚酯树脂(下文中称作“高分子量的聚酯树脂”)时，加工性提高，所以优选。

关于上述那样的高分子量的聚酯树脂的添加量，只要相对于基料树脂全体、高分子量的聚酯树脂的浓度为14质量％以上，就可以在不发生沸腾的情况下实现厚膜的涂装，兼有涂装性和加工性。因此，相对于基料树脂全体、高分子量的聚酯树脂的浓度优选为14质量％以上。

此外，通过不仅添加上述高分子量的聚酯树脂，还添加数均分子量为1000～7000、羟值15KOHmg/g以上的多官能性树脂(下文中称作“低分子量的多官能性树脂”)，可以提高着色颜料彼此之间的附着性，所以更优选。认为这是因为，在仅单独用高分子量的聚酯树脂时，树脂不能充分进入到在着色涂膜层中高浓度存在的颜料粒子的间隙(空隙)中，作为粘合剂的功能不充分，因此加工性可能会稍稍降低，但通过将高分子量的聚酯树脂和低分子量的多官能性树脂组合使用，低分子量的多官能性树脂会进入到高分子量的聚酯树脂不能进入的颜料粒子和颜料粒子之间，作为颜料和颜料、或、颜料和高分子量的聚酯树脂的粘合剂发挥作用，被覆层全体的强度和附着性提高，所以得到优异的加工性。此外，低分子量的多官能性树脂的羟值越高，则具有更多的交联点，可以得到更高的皮膜的附着性。需说明的是、本实施方式中的多官能基是羟基，但作为多官能性树脂，只要是数均分子量为1000～7000、羟值15KOHmg/g以上的树脂就没有特别限定，可以使用一般公知的树脂、例如聚酯树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂等。

作为上述高分子量的聚酯树脂、低分子量的多官能性树脂那样的基料树脂，可以使用市售的。具体地说，作为高分子量的聚酯树脂，可以使用例如东洋纺公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)300”等，作为低分子量的多官能性树脂可以使用例如东洋纺公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)GK680”等。更优选在这些基料树脂中还添加作为固化剂的三聚氰胺树脂、异氰酸酯等一般公知的固化剂。固化剂的添加量，在相对于基料树脂的总量100质量份为5质量份～30质量份时，可以确保加工性和附着性，所以优选。作为这些固化剂，还可以使用市售的，例如三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”等。

高分子量的聚酯树脂和低分子量的多官能性树脂的混合比例，在质量比0.25≤(低分子量的多官能性树脂)/(高分子量的聚酯树脂)≤4时，可以得到优异的附着性和加工性。在(低分子量的多官能性树脂)/(高分子量的聚酯树脂)的质量比小于0.25时，低分子量的多官能性树脂的作用表现不充分，附着性可能会降低，在(低分子量的多官能性树脂)/(高分子量的聚酯树脂)大于4时，高分子量的聚酯树脂的作用表现不充分，加工性可能会降低。高分子量的聚酯树脂和低分子量的多官能性树脂的混合比例为0.5～2.0、更优选为0.8～1.2。

(膜厚)

本实施方式涉及的着色涂膜层的膜厚，为了得到优异的艺术性，优选为10μm以上，在需要更高的艺术性时，更优选为13μm以上。另一方面，在着色涂膜层的膜厚大于80μm时，涂膜的加工性可能会降低，所以优选着色涂膜层的膜厚为80μm以下，在需要更高的加工性时，着色涂膜层的膜厚更优选为60μm以下。

［艺术性涂膜层］

接下来对本实施方式涉及的艺术性涂膜层予以说明。

(概要)

本实施方式涉及的艺术性涂膜层是叠层在前述着色涂膜层的表层侧上、即距离作为基材的金属材料更远的那一侧上、并且含光亮颜料的被覆层。在被覆层是由着色涂膜层和艺术性涂膜层组成的2层结构的情形、以及还含有衬底涂膜层的3层结构的情形、进而还存在多层着色涂膜层的4层以上结构等的情形，艺术性涂膜层位于多个被覆层中的最表层。但只要艺术性涂膜层直接叠层在着色涂膜层的表层侧即可，没有必要一定位于最表层，如后文所述，在艺术性涂膜层的更表层侧还可以叠层透明涂膜层等其它被覆层。

(光亮颜料)

本实施方式涉及的艺术性涂膜中含有的光亮颜料是指珠光颜料、玻璃絮片颜料、金属颜料等具有光亮感的颜料，可以使用一般公知的。具体地说，作为珠光颜料可以使用云母、合成云母等一般公知的珠光颜料，也可以使用市售的。作为市售云母的例子，可以列举出日本光研工业公司销售的“パ一ルグレイズ”等。作为市售的合成云母的例子，可以列举出由氧化铝、氧化镁、二氧化硅、氟化合物制成的日本光研工业公司销售的“アルテイミカ”等。玻璃絮片颜料是指呈絮片状的玻璃粉，也可以使用表面涂布金属、金属氧化物的。作为玻璃絮片颜料，也可以使用市售的，可以使用例如日本板硝子公司制的“メタシヤイン”等。此外，作为金属颜料，可以使用例如铝、银等的金属的微粒、絮片状的微粒等。光亮颜料的添加量，从提高涂膜的光亮感的观点来看，相对于艺术性涂膜层的基料树脂优选为3质量％以上，此外，从防止涂膜变脆，提高加工性的观点来看，优选为30质量％以下。

(基料树脂)

作为本实施方式涉及的艺术性涂膜层中使用的基料树脂，没有特别限定，可以使用一般使用的基料树脂、例如聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸系树脂、硅氧烷树脂、氟树脂等。但从与着色涂膜层的附着性、涂料原料的通用化等的观点来看，优选使用与着色涂膜层相同的树脂作为艺术性涂膜层的树脂的一部分或全部。具体地说，在作为艺术性涂膜层中使用的基料树脂的一部分或全部使用例如与着色涂膜层相同的树脂、即、玻璃化转变温度为0℃～40℃、数均分子量为10000～30000、羟值小于10KOHmg/g的高分子量的聚酯树脂时，加工性、与着色涂膜层的附着性提高，所以优选。此外，更优选在基料树脂中添加作为固化剂的三聚氰胺树脂、异氰酸酯等的一般公知的固化剂。固化剂的添加量，在相对于基料树脂的总量100质量份为5质量份～30质量份时，能够确保加工性和附着性，所以优选。作为固化剂，还可以使用市售的，可以使用例如三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”等。

(膜厚)

由于艺术性涂膜层中添加了光亮颜料，所以艺术性涂膜层的膜厚越厚，就可以得到越高的光亮感。但当艺术性涂膜层的膜厚大于30μm时，涂装时容易发生沸腾，所以涂装性劣化，此外，在涂料成本方面也不优选。另一方面，在艺术性涂膜层的膜厚小于3μm时，艺术性涂膜层所产生的光亮感的提高效果变小，所以优选使艺术性涂膜层的膜厚为3μm以上30μm以下。从确保稳定的光亮感和涂装性的观点来看，更优选艺术性涂膜层的膜厚为5μm以上20μm以下。

［透明涂膜层］

(概要)

本实施方式涉及的预涂金属板所具有的被覆层还可以含有叠层在前述艺术性涂膜层的表层侧的透明涂膜层。本实施方式涉及的透明涂膜层是不含颜料的透明的涂膜层。通过在艺术性涂膜层上进一步涂装透明涂膜层，可以增加预涂金属板的光泽，提高光亮感，进一步提高艺术性。

(基料树脂)

作为本实施方式涉及的透明涂膜层中使用的基料树脂，没有特别限定，可以使用通常使用的基料树脂，例如聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸系树脂、硅氧烷树脂、氟树脂等。但从与艺术性涂膜层的附着性、涂料原料的通用化等的观点来看，优选作为透明涂膜层的树脂的一部分或全部使用与艺术性涂膜层相同的树脂。具体地说，作为透明涂膜层中使用的基料树脂，在使用例如与艺术性涂膜层相同的树脂、即、玻璃化转变温度为0℃～40℃、数均分子量为10000～30000、羟值小于10KOHmg/g的高分子量的聚酯树脂时，加工性、与艺术性涂膜层的附着性提高，所以优选。此外，更优选在这些基料树脂中添加作为固化剂的三聚氰胺树脂、异氰酸酯等的一般公知的固化剂。固化剂的添加量相对于基料树脂的总量100质量份为5质量份～30质量份时，能够确保加工性和附着性，所以优选。作为固化剂，还可以使用市售的，可以使用例如三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”等。

(膜厚)

本实施方式涉及的透明涂膜层的膜厚，为了获得优异的艺术性，优选为3μm以上，在需要更高的艺术性的情形，进而优选为10μm以上。另一方面，在着色涂膜层的膜厚大于20μm时，涂膜可能会发生沸腾，所以优选着色涂膜层的膜厚为20μm以下，在为15μm以下时会进一步抑制沸腾，所以更优选。

［衬底涂膜层］

(概要)

本实施方式涉及的预涂金属板所具有的被覆层，除了以上说明的着色涂膜层、艺术性涂膜层和透明涂膜层以外，还可以含有衬底涂膜层。该衬底涂膜层是在金属板和着色涂膜层之间形成的涂膜层，在被覆层是艺术性涂膜层、着色涂膜层和衬底涂膜层这3层、或者是在这些涂膜层中含有透明涂膜层的4层情形，衬底涂膜层是最靠近作为基材的金属板的涂膜层。但该情形，即使是作为距金属板最近的层的、为了提高金属板和涂膜的附着性、提高耐腐蚀性而设置的膜厚小于1μm的被覆层，也不相当于本实施方式涉及的衬底涂膜层，将膜厚小于1μm的被覆层的更表层侧的被覆层作为衬底涂膜层。这样通过在着色涂膜层的内层侧还涂装衬底涂膜层，可以进一步提高涂膜附着性。

(基料树脂)

作为衬底涂膜层的粘合剂而使用的树脂，没有特别限定，可以使用通常使用的基料树脂，例如聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸系树脂、硅氧烷树脂、氟树脂等。但从与着色涂膜层的附着性、涂料原料的通用化等的观点来看，优选作为衬底涂膜层的树脂的一部分或全部使用与着色涂膜层相同的树脂。具体地说，在作为衬底涂膜层中使用的基料树脂的一部分或全部使用例如与着色涂膜层相同的树脂、即、玻璃化转变温度为0℃～40℃、数均分子量为10000～30000、羟值小于10KOHmg/g的高分子量的聚酯树脂时，加工性、与着色涂膜层的附着性提高，所以优选。

此外，衬底涂膜层的基料树脂中，还可以根据需要添加一般公知的环氧树脂、硅烷偶联剂等赋予附着性的添加剂。作为添加到衬底涂膜层中的环氧树脂，可以列举出例如一般公知的环氧氯丙烷和双酚A的缩合物等的涂料用环氧树脂等。此外，作为添加到衬底涂膜层中的硅烷偶联剂，可以列举出例如四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、二甲氧基二乙氧基硅烷、二甲氧基二丙氧基硅烷等。关于这些环氧树脂、硅烷偶联剂的添加量，没有特别规定，可以根据需要来适当决定。例如在基料树脂使用聚酯树脂的情形，作为环氧树脂、硅烷偶联剂的添加量，优选相对于衬底涂膜的树脂固体成分，固体成分浓度为1质量％～30质量％。如果环氧树脂、硅烷偶联剂的添加量为1质量％以上，则可以充分发挥环氧树脂、硅烷偶联剂的添加效果，并且确保附着性，如果添加量为30质量％以下，则可以确保涂膜的加工性。

(颜料)

本实施方式涉及的衬底涂膜层中还可以添加颜料，从提高耐腐蚀性的观点来看，优选添加防锈颜料。作为添加到衬底涂膜层中的防锈颜料，可以使用一般公知的防锈颜料、例如铬酸锶、铬酸钾等的铬系防锈颜料、三聚磷酸二氢铝、磷酸锌、亚磷酸锌等的磷酸系防锈颜料、二氧化硅、Ca离子吸附二氧化硅等的二氧化硅系防锈颜料等。但由于铬系防锈颜料含有作为环境影响物质的6价铬，所以优选磷酸系防锈颜料、二氧化硅系防锈颜料等的铬系以外的防锈颜料。作为这些防锈颜料，还可以使用市售的，例如テイカ公司制的三聚磷酸二氢铝“K-WHITE(注册商标)＃105”、グレ一ス公司制的Ca离子吸附二氧化硅“シ一ルデツクスC303”等

此外，为了得到白色的预涂金属板，在衬底涂膜层中添加氧化钛、氧化锌等一般公知的白色颜料时，预涂金属板的白色度增加，艺术性进一步提高，所以优选。

(膜厚)

关于衬底涂膜层的膜厚，膜厚越厚，就可以得到越高的加工性、附着性，所以考虑到这些性能，没有必要设定衬底涂膜层的膜厚的上限值。但在衬底涂膜层的膜厚大于30μm时，由于与着色涂膜层不同、涂料中的颜料浓度低，所以在涂装时容易发生沸腾，涂装性劣化，此外，从涂料成本的观点来看也不优选。因此优选衬底涂膜层的膜厚为30μm以下。另一方面，在衬底涂膜层的膜厚小于1μm时，衬底涂膜层所带来的加工性和附着性的提高效果变小，所以优选衬底涂膜层的膜厚为1μm以上。从确保稳定的加工性、附着性和涂装性的观点来看，更优选衬底涂膜层的膜厚为3μm以上20μm以下。

［基材(金属板)］

作为本实施方式涉及的预涂金属板的基材使用的金属板，可以使用一般公知的钢板、不锈钢板、铝板、铜板、铝合金板、钛板等。这些金属板的表面还可以进行镀敷。作为镀敷的种类，可以列举出镀锌、镀铝、镀铜、镀镍等，还可以镀它们的合金。本实施方式中，当作为金属板使用钢板时，成型加工性优异，所以优选。此时，在作为钢板使用锌系镀敷钢板时，耐腐蚀性进一步提高，所以优选。作为锌系镀敷钢板，可以使用一般公知的，例如热浸镀锌钢板、电镀锌钢板、铁-锌合金镀敷钢板、铝-锌系合金镀敷钢板、锌-铝-镁系合金镀敷钢板等。

此外，在作为本实施方式涉及的预涂金属板的基材使用的金属板的表面实施过化学转化处理时，金属板和涂膜层的附着性、耐腐蚀性等提高，所以更优选。作为这种化学转化处理，可以是一般实施的。具体地说，可以使用例如磷酸锌系化学转化处理、无铬酸盐系化学转化处理、涂布型铬酸盐处理、电解铬酸处理、反应铬酸盐处理等。其中，涂布型铬酸盐处理、电解铬酸处理、反应铬酸盐处理，使用作为环境影响物质的6价铬，所以不太优选。此外，磷酸锌系化学转化处理，与其它处理比较，加工附着性可能较差。因此，作为对本实施方式涉及的金属材料实施的化学转化处理，优选无铬酸盐系处理。

作为无铬酸盐系化学转化处理，有使用无机系的化学转化处理剂的、和使用有机系的化学转化处理剂的，可以使用任一种。具体地说，作为无铬酸盐系化学转化处理，已知使用含有例如硅烷偶联剂、锆化合物、钛化合物、丹宁或丹宁酸、树脂、二氧化硅等的水溶液等进行的处理。可以使用例如日本特开昭53-9238号公报、日本特开平9-241576号公报、日本特开2001-89868号公报、日本特开2001-316845号公报、日本特开2002-60959号公报、日本特开2002-38280号公报、日本特开2002-266081号公报、日本特开2003-253464号公报等中记载的公知的无铬酸盐系化学转化处理技术。此外，在这些化学转化处理中可以使用例如日本パ一カライジング公司制的铬酸盐处理剂“ZM-1300AN”、日本パ一カライジング公司制的无铬酸盐化学转化处理剂“CT-E300N”、日本ペイント公司制的3价铬系化学转化处理剂“サ一フコ一ト(注册商标)NRC1000”等市售化学转化处理剂。

在本实施方式中，作为对金属板实施的化学转化处理，可以使用事先就确认了加工附着性、耐腐蚀性优异的化学转化处理剂。根据本发明人的人是，在水溶性树脂中添加二氧化硅、硅烷偶联剂、丹宁酸、氧化锆中的任1种以上的化学转化处理剂，加工附着性和耐腐蚀性优异，所以优选。

＜预涂金属板的制造方法＞

接下来对具有上述构造的预涂金属板的制造方法进行具体说明。

本实施方式涉及的预涂金属板的制造方法是将含有含色颜料的着色涂膜层和叠层在着色涂膜层的表层侧的含光亮颜料的艺术性涂膜层的至少2层的被覆层形成为着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上的方法。下面对本实施方式涉及的预涂金属板的制造方法的具体方案进行说明。

本实施方式涉及的预涂金属板可以通过使用通常的连续涂装线(被称作“CCL”。)、切板用的涂装线，选择适当必要的处理，并实施所选择的处理来制造。作为涂装线的代表性制造工序，是“洗净”→“干燥”→“化学转化处理”→“干燥”→“涂装”→“干燥、烘烤”→“冷却”→“干燥”，但本实施方式的预涂金属板的制造工序并不受此限定。

本实施方式涉及的预涂金属板，可以如通常进行的那样、通过将各被覆层一层一层地反复进行涂装和干燥、烘烤来制造。或者也可以将着色涂膜层形成用涂料和艺术性涂膜层的形成用涂料通过湿碰湿或多层同时涂布方式涂布到金属材料表面的一部分或全部上，然后使它们同时干燥、烘烤固化而制造。湿碰湿或多层同时涂布方式，使用制造预涂金属板的已有的连续涂装线(CCL)，可以在不增设使涂料干燥、烘烤固化的烘箱的情况下制造，并且由于干燥工序的次数等减少，所以生产性提高，所以优选。

在形成透明涂膜层的情形，还可以在将着色涂膜层和艺术性涂膜层干燥、烘烤固化后，涂装透明涂膜层用的涂料(下文中称作“透明涂料”)，进行干燥、烘烤固化。或者也可以在将着色涂料、艺术性涂料和透明涂料一起通过湿碰湿或多层同时涂布方式涂装上后，将叠层的3层同时干燥、烘烤固化。在采用湿碰湿或多层同时涂布方式时，还可以省略制造工序，所以更优选。

需说明的是，在本实施方式的金属材料是锌系镀敷钢板的情形，通过使用在连续电镀钢板设备、或连续热浸镀锌钢板设备中在镀敷工序后具有湿碰湿涂装设备或同时多层涂布设备的生产线进行制造，可以在镀敷金属表面的氧化皮膜形成前涂布，防止氧化皮膜引起溅起的外观不良。

这里，多层同时涂布是指通过缝模涂布机（slot die coater）或滑移料斗（slide hopper）式的帘幕式涂布机等能够从平行的2个以上狭缝等中吐出不同的涂料使它们叠层的装置，将多种涂液以同时叠层的状态涂布到基材上，将该叠层的涂液同时干燥、烘烤的方法。

此外，湿碰湿涂装是以下方法：在基材上涂装一次涂液后，在该涂液干燥前的湿润状态下，在其上进一步涂布另一涂液，将叠层的多层涂液同时干燥、烘烤的方法。具体地说，作为湿碰湿涂装的方法，是通过例如辊涂法、浸渍涂布法、帘幕涂布法、滚筒帘幕涂布法（roller curtain coating）等涂装方法，在涂装1层涂膜层后，在该涂膜层干燥烘烤前，进而在其上用帘流涂布机、滚筒帘幕涂布机、滑移漏斗式帘幕涂布机、缝模涂布机等可以与基材不接触就涂装的方法实施第2层的涂装，然后将叠层的湿润状态的多层涂膜同时干燥烘烤的方法等。

本实施方式中，作为使多层同时涂布、或、湿碰湿涂装上的涂膜同时干燥、烘烤固化的方法，可以使用一般公知的涂料用烘烤炉、例如热风干燥炉、正下型加热炉、感应加热炉、红外线加热炉、或它们组合而成的加热炉等。

通过如此叠层未干燥状态的涂液进行同时涂布，将以往要对每一层都进行的干燥工序一并进行，所以这在生产性、制造成本方面是有利的，此外，具有需要较少的干燥设备的优点。

(总结)

如以上所述，本实施方式能够提供与过去相比、光亮感、立体感、深度感等增强的艺术性优异的预涂金属板和其制造方法。因此在家电用、建材用、土木用、机械用、汽车用、家具用、容器用等的领域，可以不使用生产性低的后涂材料，而使用生产性高的预涂金属板，制造和组装艺术性优异的制品，得到作业效率提高等的效果。这样本实施方式涉及的预涂金属板和其制造方法可以说产业上价值极高。

实施例

接下来，使用实施例来对本发明进行更具体说明，但本发明不受下述实施例限定。

首先对本实施例使用的预涂金属板进行说明。

1.金属板

作为预涂金属板的基材的金属板，使用板厚0.5mm的热浸镀锌钢板。作为该热浸镀锌钢板，使用锌附着量为单面45g/m²的热浸镀锌钢板

2.化学转化处理液

调制含有硅烷偶联剂5g/l、水分散二氧化硅(微粒)1.0g/l、和水系丙烯酸系树脂25g/l的水溶液，作为本实施例中使用的化学转化处理液。需说明的是、作为硅烷偶联剂，使用γ-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷，作为水分散二氧化硅使用日产化学公司制“スノ一テツク-N”，作为水系丙烯酸系树脂使用聚丙烯酸。

3.衬底涂料

将东洋纺公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)290”(玻璃化转变温度72℃、数均分子量22,000、羟值5KOHmg/g)溶解在环己酮/SOLVESSO150＝1/1的质量比混合而成的混合溶剂(下文中称作“混合溶剂”)中。以按照树脂固体成分的质量比为相对于聚酯树脂固体成分100质量份为10质量份的方式向该溶液中添加三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”，。进而向该聚酯树脂和三聚氰胺树脂的混合溶液中添加三井サイテツク公司制的酸性催化剂“キヤタリスト(商标)600”0.5质量％，从而制作出衬底涂膜层用透明涂料。

接下来，向该衬底涂膜层用透明涂料中，相对于聚酯树脂和三聚氰胺树脂的合计的树脂固体成分100质量份，添加石原产业公司制的氧化钛“タイペ一ク(注册商标)CR-95”100质量份，由此制作出衬底涂料(下文中称作“白色衬底”)。此外，向透明涂料中，相对于聚酯树脂和三聚氰胺树脂的合计的树脂固体成分100质量份，添加テイカ公司制的三聚磷酸二氢铝“K-WHITE(注册商标)＃105”30质量份、グレ一ス公司制的Ca离子吸附二氧化硅“シ一ルデツクスC303”30质量份、石原产业公司制的氧化钛“タイペ一ク(注册商标)CR-95”40质量份，从而制作出加入防锈颜料的衬底涂料(下文中称作“防锈衬底”)。

4.着色涂料

将东洋纺公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)300”(玻璃化转变温度7℃、数均分子量23,000、羟值5KOHmg/g)(在下文中将该树脂称作“高分子树脂”)溶解在混合溶剂中。向该溶液中以按照树脂固体成分的质量比相对于聚酯树脂固体成分100质量份为10质量份的量添加三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”。进而，向该聚酯树脂和三聚氰胺树脂的混合溶液中添加三井サイテツク公司制的酸性催化剂“キヤタリスト(商标)600”0.5质量％，从而制作出高分子透明涂料。

此外，将東洋紡績公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)300”(玻璃化转变温度7℃、数均分子量23,000、羟值5KOHmg/g)和“バイロン(注册商标)GK680”(玻璃化转变温度6℃、数均分子量6,000、羟值21KOHmg/g)以1∶1(质量比)混合而成的混合物(在后文中将该混合树脂称作“高分子低分子并用树脂”)溶解在混合溶剂中。向该溶液中以按照树脂固体成分的质量比、相对于聚酯树脂固体成分100质量份为10质量份的量添加三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”。进而，向该聚酯树脂和三聚氰胺树脂的混合溶液中添加三井サイテツク公司制的酸性催化剂“キヤタリスト(商标)600”0.5质量％，从而制作出高分子低分子并用透明涂料。

接下来，向这些透明涂料中分别添加必要量的粒径280nm的氧化钛微粒、粒径700nm、1000nm、4000nm的氧化铝微粒、粒径40nm的二氧化硅粒子，从而制作出着色涂料。

作为粒径280nm的氧化钛微粒，使用石原产业公司制的“タイペ一ク(注册商标)CR-95”，作为粒径700nm、1000nm、4000nm的氧化铝微粒，分别使用日本轻金属株式会公司制的“A33F”、“A32”、“A34”，作为粒径12nm的二氧化硅粒子，使用日本アエロジル公司制的“アエロジル200”。

微粒是将表1以体积比率显示的相对于树脂固体成分的它们的添加量，根据各树脂和各微粒的比重换算成质量比率进行添加的。氧化钛的微粒，由于其本身是着色颜料，所以在作为着色涂膜层所含的微粒添加了氧化钛微粒的涂料中，可以不添加其它的着色颜料。另一方面，在作为微粒添加氧化铝和/或二氧化硅的涂料中，作为着色颜料添加东海カ一ボン公司制的碳黑“ト一カブラツク＃7300”，使其相对于所有树脂固体成分和微粒的合计100质量份为3质量份。

此外，在将各涂料涂装到金属板上时，根据需要将各涂料用混合溶剂稀释，以调节粘度，进而针对着色涂料，根据需要添加BYK公司制的表面活性剂BYK-333来调节表面张力。涂料的粘度是依照JIS Z 8803.9的“锥板式旋转粘度计的粘度测定方法”测定的。具体地说，使用レオメトリクス公司制的旋转型粘弹性测定装置“RSF-II”进行测定。涂料的表面张力是依照JIS K 3362.8.4.2的“轮环法”，使用BYK公司制的铂环法表面张力测定装置“ダイノメ一タ”测定的。根据这些测定，一边调节成目标的粘度、表面张力，一边添加必要量的稀释用混合溶剂(稀释剂)、表面活性剂。作为稀释剂，使用将环己酮和SOLVESSO150以质量比1∶1的比例混合而成的液体。

表1中示出了以上制作的着色涂料的具体信息。

表1

5.艺术性涂料

将东洋纺公司制的聚酯树脂“バイロン(注册商标)300”(玻璃化转变温度7℃、数均分子量23,000、羟值5KOHmg/g)溶解在混合溶剂中。向该溶液中以按照树脂固体成分的质量比、相对于聚酯树脂固体成分100质量份为10质量份的量添加三井サイテツク公司制的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)303”。进而向该聚酯树脂和三聚氰胺树脂的混合溶液中添加三井サイテツク公司制的酸性催化剂“キヤタリスト(商标)600”0.5质量％，制作出高分子透明涂料。

向该高分子透明涂料中分别添加作为光亮颜料的云母、铝絮片、玻璃絮片(涂银品)，使它们分别相对于树脂固体成分100质量份为5质量份。作为云母使用日本光研工业公司销售的“パ一ルグレイズ”，作为铝絮片使用东洋アルミニム公司制的ノンフイ一リングアルミペ一スト＃7100，作为玻璃絮片使用日本板硝子公司制的“メタシヤイン”。在后文的记载中，将添加了云母的艺术性涂料称作“云母涂料”，将添加了铝絮片的艺术性涂料称作“铝絮片涂料”、将添加了玻璃絮片的艺术性涂料称作“玻璃絮片涂料”。

针对艺术性涂料，使用レオメトリクス公司制的旋转型粘弹性测定装置“RSF-II”，一边测定涂料粘度，一边根据需要用稀释剂稀释，将粘度调节到450mPa。作为稀释剂，使用将环己酮和SOLVESSO150以质量比1∶1的比例混合而成的混合物。

6.背面涂料

作为在金属板的背面即、在着色涂料、艺术性涂料等的面相反侧的面上涂装的背面涂料，准备日本フアインコ一テイングス公司制的背面涂料オルガ100的浅茶色涂料。

7.预涂钢板的制作

将上述1中准备的金属板浸渍在含有浓度为2质量％的FC-4336(日本パ-カライジング制)的温度60℃的水溶液中10秒钟，由此进行脱脂，水洗后、干燥。接下来，将上述2中调制出的化学转化处理液用辊涂机涂布到脱脂后的金属板的两面上，用热风干燥炉干燥，得到了化学转化处理皮膜层。将化学转化处理液以干燥后的涂膜全体的附着量为100mg/m²的量进行涂装。使化学转化处理干燥时的到达板温为60℃。接下来，在实施了化学转化处理的金属板表面上用辊涂机涂装上述3中制作的衬底涂料，使其干燥膜厚为5μm，进而在另一面上用辊涂机涂装上述6中准备的背面涂料，使其干燥膜厚为5μm，用吹入热风的感应加热炉在金属板的到达板温为210℃的条件下进行干燥烘烤，由此形成衬底涂膜层。干燥烘烤后向涂装了的金属板通过喷雾来施水，进行水冷却。

接下来，在衬底涂膜层上将上述4中制作的着色涂料和上述5中制作的艺术性涂料用滑动料斗型帘幕式涂布机进行2层同时涂装，将叠层的涂料用吹入热风的感应加热炉在金属板的到达板温度为230℃的条件下同时进行干燥、烘烤，就在衬底涂膜层上形成了着色涂膜层和艺术性涂膜层。干燥烘烤后向涂装了的金属板通过喷雾、施水，进行水冷却，就得到了作为供试材料的预涂金属板(下文中将该方法称作“3涂2烘”或“3C2B”)。

此外，对于根据需要在艺术性涂膜层上形成透明涂膜层(最表层的涂膜层)的情况，在衬底涂膜层上将着色涂料和艺术性涂料和透明涂料用滑动料斗型帘幕式涂布机进行3层同时涂层，将叠层的涂料用吹入热风的感应加热炉在金属板的到达板温度为230℃的条件下同时进行干燥烘烤，就在衬底涂膜层上形成了着色涂膜层、艺术性涂膜层和透明涂膜层。干燥烘烤后向被涂装了的金属板通过喷雾来施水，进行水冷却，就得到了作为供试材料的预涂金属板(下文中将该方法称作“4涂2烘”或“4C2B”。

此外，根据需要、还制作没有衬底涂膜层的供试材料。即、在化学转化处理后的金属板的表面上直接将仅有着色涂膜层和艺术性涂膜层的预涂金属板用滑动料斗型帘幕式涂布机将上述4中制作的着色涂料和上述5中制作的艺术性涂料进行2层同时涂装，将叠层的涂料用吹入热风的感应加热炉在金属板的到达板温度为230℃的条件下同时干燥烘烤、水冷却，就得到了作为供试材料的预涂金属板(下文中将该方法称作“2涂1烘”或“2C1B”)。

此外，作为比较例，在衬底涂膜层上用辊涂机涂装着色涂料，用吹入热风的感应加热炉在金属板的到达板温度为230℃的条件下进行同时干燥烘烤，水冷却，形成着色涂膜层，然后在干燥固化后的着色涂膜层上用辊涂机涂装艺术性涂料，用吹入热风的感应加热炉在钢板的到达板温度为230℃的条件下将它们同时进行干燥烘烤，从而在衬底涂膜层上形成着色涂膜层和艺术性涂膜层。干燥烘烤后通过喷雾向被涂装了的金属板施水，进行水冷却，就得到了作为供试材料的预涂钢板(下文中将该方法称作“3涂3烘”或“3C3B”)。

用于制造本实施例中的预涂金属板的供试材料的生产线，是仅具有2个加热炉(烘箱)的所谓2烘烤线，在制作3C3B的样品时，2次经历制造线来制作供试材料。

表2中示出了以上制作的预涂金属板的具体信息。需说明的是、表2中的着色涂料的低剪切粘度是在转速5rpm下测定的，涂装时的Δγ是指着色涂料和艺术性涂料的表面张力差。

表2

对以上述方式制作出的预涂金属板实施以下评价试验。在任一试验中都以涂装了着色涂膜和艺术性涂膜的面作为评价面实施试验。

1.着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra的测定

着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra是依照JISB 6061以下述方式测定的。

将预涂金属板以能够观察到涂膜截面的方式垂直切断，将被切断的预涂金属板埋入树脂中，然后研磨截面部，用1000倍的光学显微镜拍摄涂膜的截面照片。接下来，将透明的树脂片(使用市售的OHP片)盖在照片上，准确追踪涂膜界面的凹凸。接下来，如图1所示，沿着界面曲线的平均线的方向仅截取基准长度l，将该截取部分的平均线的方向设为X轴，将纵向倍率方向设为Y轴，将界面曲线表示成y＝f(x)，此时计算出通过以下式(I)求出的值作为Ra。采用5次测定的平均值作为预涂金属板的着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra。

将界面的Ra为1.0μm以上的样品评为“○”，将为0.8μm以上且小于1.0μm的评为“△”，将小于0.8μm的评为“×”。

$\mathrm{Ra}=\frac{1}{l}{\∫}_0^l\left|f\left(x\right)\right|\mathrm{dx}---\left(I\right)$

2.着色涂膜层的空隙体积率的测定

针对制作出的各预涂金属板，用光学显微镜从垂直截面的方向观察，测定实际膜厚，由此计算出单位面积的附着体积量。

接下来，在各金属板的涂装着色涂膜时的涂装条件下，分别制作出在热浸镀锌钢板上仅涂装单层着色涂膜的预涂金属板。接下来，以固定的面积切断，切出试样，称量其质量后，用涂膜剥离剂仅剥离涂膜，称量剥离后的质量。进而，将涂膜剥离前后的质量差除以试样的面积所得的值作为单位面积的附着质量，使用各涂膜的干燥涂膜比重(计算值)计算出单位面积的附着体积量，将其作为单位面积的涂膜成分体积量。并且使用以下式(II)计算出着色涂膜层中的空隙体积率。

［空隙体积率］＝(［单位面积的附着体积量］-［单位面积的涂膜成分体积量］)×100/［单位面积的附着体积量］      (II)

将各预涂金属板的5处位置得到的平均值作为预涂金属板的着色涂膜层的空隙体积率。

将以上述方式测定的空隙体积率为25％以上且小于35％的样品评为“○”，将为3％以上且小于25％的评为“△(-)”，将为35％以上40％且小于的评为“△(＋)”，将小于3％的评为“×(-)”，将大于40％的评为“×(＋)”。

3.着色涂膜层截面的空隙面积率的测定

将制作出的各预涂金属板沿着垂直截面方向切断，使垂直该涂膜层的表面的截面变得平滑，用10000倍的扫描电镜拍摄照片。然后通过图像解析来测定切出的截面上的空隙面积率。将各预涂金属板的5个位置得到的平均值作为预涂金属板的着色涂膜层截面的空隙面积率。

将以上述方式测定的空隙面积率为20％以上且小于35％的样品评为“○”，将为1％以上且小于20％的评为“△(-)”，将为35％以上且小于40％的评为“△(＋)”，将小于1％的评为“×(-)”，将大于40％的评为“×(＋)”。

4.加工性试验

使用依照JIS K 5600.5.2的杯突试验装置(通常也称作埃里克森杯突试验装置)，将制作出的预涂金属板的评价面加工成凸侧，进而依照JIS K5600.5.6的“附着性”的7.2.6中记载的使用胶带的涂膜的除去方法(通常也称作胶带剥离试验)，在被加工了的凸部的涂膜上附着胶带，然后拉剥胶带，用10倍的放大镜观察凸部的涂膜的剥离状况。

将完全没有观察到涂膜剥离的样品评为“○”，将凸部局部剥离的样品评为“△”，将在凸部整面剥离的样品评为“×”。

5.耐腐蚀性试验

用划刀在制作出的各预涂金属板的评价面的涂膜上划上抵达金属板坯材的划痕，对其进行JIS K 5600.7.1中记载的耐中性盐水喷雾性调查。盐水喷雾的暴露时间为240小时。

测定试验后的样品的从划痕部开始的涂膜的腐食的蠕变宽度，将最大的蠕变宽度在3mm以内的样品评为“○”，将大于3mm且小于10mm的样品评为“△”，将大于10mm的评为“×”。

6.光泽测定

使用以JIS K 5600.4.7为基准的试验装置测定制作出的预涂金属板的评价面的镜面光泽度。使入射光的轴相对于试样面的法线成60°。将各预涂金属板的5处位置得到的值的平均作为预涂金属板的镜面光泽度。

将如此测定的镜面光泽度为80％以上的样品评为“○”，将为50％以上且小于80％的评为“△”，将小于50％的评为“×”。

7.艺术感的调查

涂膜的艺术感是感官上的指标，所以通过任意选出的5人进行感官评价。在以下的项目中由各评价者给出点数，将(a)～(c)合计后平均每人的点数为2.5点以上的样品评为“○”，将1.5点以上且小于2.5点的评为“△”，将小于1.5点的评为“×”。需说明的是、在委托评价者评价时，准备出标样白色涂装样品和黑色涂装样品，让它们与这些标样进行比较来进行感官评价。

(a)光亮感

明显感到光亮感的情形：3点

感到稍有光亮感的情形：2点

完全感觉不到光亮感的情形：1点

(b)立体感

明显感到立体感的情形：3点

感到稍有立体感的情形：2点

完全感觉不到立体感的情形：1点

(c)深度感

明显感到深度感的情形：3点

感到稍有深度感的情形：2点

完全感觉不到深度感的情形：1点

关于在评价艺术感时用于比较的白色涂装样品板和黑色涂装样品板，以下述方式制作。

(在评价艺术感时用于比较的白色涂装样品板)

使用在本实施例的着色涂料中使用的高分子树脂，制作出透明涂料，将使用了该透明涂料和氧化钛、且相对于透明涂料的树脂固体成分100质量份、添加了氧化钛100质量份的涂料用绕线棒涂装仅1层到本实施例使用的热浸镀锌钢板上使其干燥膜厚为20μm，在热风干燥炉中在到达板温230℃的条件下烘烤，由此制作出白色涂装样品板。

(评价艺术感时用于比较的黑色涂装样品板)

使用本实施例的着色涂料中使用的高分子树脂制作出透明涂料，将使用该透明涂料和碳黑、且相对于透明涂料的树脂固体成分100质量份、添加了碳黑5质量份的涂料用绕线棒涂装仅1层到本实施例使用的热浸镀锌钢板上使其干燥膜厚为20μm，在热风干燥炉中在到达板温230℃的条件下烘烤，由此制作出黑色涂装样品板。

将以上述方式进行的评价试验的结果示于表3，并对评价结果进行具体说明。

表3

如表3所示，满足本发明的预涂金属板的要件的、着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra为0.8μm以上的例子(实施例1～27)，艺术感优异，所以优选。另一方面，界面的Ra小于0.8μm的例子(比较例28、30、31、33、34、35)，艺术感差，所以不合适。此外，界面的Ra为1.0μm以上的例子(实施例2～4、8、10～13等)，艺术感特别优异，所以更优选。

着色涂膜层的空隙体积率为3～40％的例子、或、截面的空隙面积率为1～40％的例子(实施例1～27)，比不在该范围的例子(比较例28、30～32、35)艺术性优异，所以更优选。进而，空隙体积率为25％以上且小于35％的例子、或、空隙面积率为25％以上且小于35％的例子，艺术性进一步提高，所以更优选。

预涂金属板的着色涂膜层中含有的树脂和微粒的配合量为、着色涂膜层中的固体成分体积比率为(微粒体积)/(基料树脂体积)＝30/70～95/5的例子(实施例1～27)，界面Ra为0.8μm以上，艺术性优异，所以更优选。(微粒体积)/(基料树脂体积)小于30/70的例子(比较例28)，界面的Ra小于0.8μm，艺术性也不足，所以不优选。(微粒体积)/(基料树脂体积)大于95/5的例子(比较例29)，皮膜有稍变脆、加工性差的倾向。

着色涂膜中含有的微粒的粒径优选为100～2000nm。小于100nm的例子(比较例30)和大于1000nm的例子(比较例31)，着色涂膜层与艺术性涂膜层的界面Ra小于0.8μm。

在着色涂膜层上进一步实施透明涂装的例子(实施例12)，光泽特别优异，所以更优选。预涂金属板优选在着色涂膜层下方具有衬底涂膜层，没有衬底涂膜层的例子(实施例27)，加工性倾向变差。此外，衬底涂膜层中含有防锈颜料的例子(实施例17～26)，比不含防锈颜料的例子(实施例1～16)耐腐蚀性优异，由此可知，为了提高耐腐蚀性，优选在衬底涂膜层中添加防锈颜料。另一方面，将含有作为白色颜料的氧化钛的衬底涂膜层和微粒为氧化钛的着色涂膜层组合的例子(实施例1～4、7～11)，虽然没有在表3中记载，但从白色度高、优异的艺术性的观点来看，特别优选。

在制作预涂金属时优选采用以下方式：将着色涂料和艺术性涂料以未干燥状态叠层涂布，形成未干燥状态的叠层膜，然后使它们同时干燥固化。反复进行涂装和干燥固化而制造出的预涂金属，如比较例36那样，着色涂膜层和艺术性涂膜层的界面的Ra小于0.8μm，所以不优选。

上面参照附图和实施例对本发明的优选实施方式进行了说明，但毫无置疑的是，本发明不受这些实施方式限定。应该知道的是，本领域的技术人员在权利要求书记载的范围内可以想到的各种变化或修改是显而易见的，当然也属于本发明的技术范围。

Claims (11)

1.一种预涂金属板，其特征在于，在金属板表面的一部分或全部上具有至少2层以上的被覆层，所述至少2层以上的被覆层中包含含着色颜料的第1涂膜层、和叠层在该第1涂膜层的表层侧的含光亮颜料的第2涂膜层，所述第1涂膜层含有平均粒径为100nm以上2000nm以下的微粒、和基料树脂，

所述第1涂膜层中的所述微粒和所述基料树脂的固体成分体积比率为，在将所述微粒的体积设为V1、将所述基料树脂的体积设为V2时，V1/V2＝30/70～95/5，

所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上。

2.如权利要求1所述的预涂金属板，其特征在于，在所述第1涂膜层中存在空隙。

3.如权利要求2所述的预涂金属板，其特征在于，所述空隙的含有率相对于所述第1涂膜层中的固体成分的总体积和所述空隙的体积的合计量为3体积％以上40体积％以下。

4.如权利要求2所述的预涂金属板，其特征在于，在使与所述第1涂膜层的表面垂直的截面变得平滑、用10000倍的扫描电镜拍摄照片时，相对于所述截面全体的面积、所述空隙存在部分所占的面积率为1％以上40％以下。

5.如权利要求1～4的任一项所述的预涂金属板，其特征在于，所述微粒是着色颜料。

6.如权利要求1～4的任一项所述的预涂金属板，其特征在于，所述第1涂膜层中含有的所述着色颜料是白色颜料。

7.如权利要求6所述的预涂金属板，其特征在于，所述白色颜料是氧化钛。

8.如权利要求1～4的任一项所述的预涂金属板，其特征在于，所述被覆层还含有配置在所述第2涂膜层的表层侧的第3涂膜层。

9.如权利要求1～4的任一项所述的预涂金属板，其特征在于，所述被覆层还含有配置在所述第1涂膜层和所述金属板之间的第4涂膜层。

10.如权利要求1～4的任一项所述的预涂金属板，其特征在于，所述金属板实施过化学转化处理。

11.一种预涂金属板的制造方法，其特征在于，将含着色颜料的第1涂料和含光亮颜料的第2涂料以使所述第2涂料比所述第1涂料更靠表层侧的方式通过多层同时涂布或湿碰湿方式涂布到金属板表面的一部分或全部上，使涂布到所述金属板表面上的未干燥状态的所述第1涂料和所述第2涂料同时干燥固化，由此使得所述含着色颜料的第1涂膜层和所述含光亮颜料的第2涂膜层以所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的界面的中心线平均粗糙度Ra为0.8μm以上的方式形成，所述第1涂膜层含有平均粒径为100nm以上2000nm以下的微粒、和基料树脂，所述第1涂膜层中的所述微粒和所述基料树脂的固体成分体积比率为，在将所述微粒的体积设为V1、将所述基料树脂的体积设为V2时，V1/V2＝30/70～95/5。

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