CN102421595A - 表面处理金属板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种表面处理金属板，其使用表面处理金属板的连续涂装设备而制造，具有至少2层以上的涂膜层；其中，一个涂膜层和其正下方的涂膜层的层间附着力优良，并且一并具有两涂膜层的涂膜性能，而且能够容易且廉价地进行制造。本发明的表面处理金属板在金属板的单面或两面上具有配合成分不同的至少2层以上的涂膜层，其特征在于：在上层侧的第1涂膜层与位于该第1涂膜层正下方的第2涂膜层的边界部形成有各层的成分混在一起的扩散层，当将所述扩散层的膜厚设定为t，将所述扩散层、所述第1涂膜层以及所述第2涂膜层的总膜厚设定为T时，0.2≤t/T≤0.8。

Description

表面处理金属板
技术领域
本发明涉及一种可优选适用于汽车领域、家电领域、建材领域等领域的具有涂膜附着力优良的多层涂膜的表面处理金属板，涉及一种不会阻碍层叠的各涂膜层的功能、且涂膜层与涂膜层的层间附着力优良的表面处理金属板。
背景技术
对于在容器、汽车、家电、建材等各种用途中使用的表面处理金属板，以前广泛进行的是使用6价铬酸盐等的铬酸盐的防锈处理，进而为了赋予高度的耐蚀性、耐指纹性、耐划伤性、润滑性等，采用有机树脂实施1μm左右的薄膜覆盖膜而使用，或者根据需要，进而在其上实施涂装而使用。
但是，从环境保护的角度考虑，对于6价铬酸盐等环境负荷物质的使用实施了严格的限制。因此，关于铬酸盐处理的替代技术的研究正活跃地进行。例如，在专利文献1中，公开了涉及配合有聚氨酯树脂等水性树脂、有机质润滑剂、硅烷偶联剂等且具有润滑性的表面处理钢板的技术，在专利文献2中，公开了涉及在水性树脂中含有包含硫羰基的化合物和磷酸离子、进而含有水分散性二氧化硅的非铬酸盐处理的以锌-铝为主的金属板或镀覆金属板的技术。
对于这样的铬酸盐处理替代技术，近年来，以多种用途和更苛刻的条件下的使用为目的，要求在高水平上同时表现出防腐、外观装饰性、加工性、加工部耐蚀性、耐溶剂性、耐碱性、导电性、湿润附着力、耐划伤性等多项功能。针对这样的要求，例如在专利文献3中公开了如下的技术：其通过涂装减少了羧酸基、取而代之而导入羟基的交联树脂基体皮膜，从而同时赋予耐碱性、耐蚀性、耐溶剂性以及耐划伤性。
这样一来，作为用于在高水平上同时赋予多种不同功能的技术，提出了具有由多种涂膜层分担必要的功能的多层涂膜结构的涂装金属板。作为这样由多层分担功能的涂装，例如专利文献4列举出其由氨基改性酚醛树脂的上层和含有二氧化硅的树脂的下层构成，从而赋予耐蚀性和面层涂装附着力。在专利文献4所记载的多层涂膜的情况下，涂膜层与涂膜层的层间附着力通过涂膜间的化学键或氢键、以及范德瓦尔斯力等物理键而得以保持。但是，在以功能的分担为目的的多层结构中，由于层叠性能不同的涂膜，因而树脂成分或添加剂不同，在涂膜的极性或表面能上产生差异。在此情况下，涂膜间的物理的键合力容易变得非常弱，成为课题的是确保涂膜层与涂膜层的层间附着力。如果层间附着力并不充分，则加工性、耐蚀性等性能也不能充分地表现出来。另外，与腐蚀相伴的泡疤的发生等外观不良也变得显著。
作为提高多层涂膜的涂膜层间的附着力的技术，例如正如专利文献5所记载的那样，公开了在下层导入三聚氰胺的技术。但是，对于附着力以外的性能例如加工性等，一般为人所知的是三聚氰胺将产生不良影响。
另外，例如专利文献6公开了如下的技术：使在下层涂膜中分散的热塑性树脂粒子的一部分形成以楔子状进入上层涂膜内的突起，从而提高下层和上层的层间附着力。然而，在该技术中，由于仅提高了由热塑性树脂粒子形成的楔子附近的附着力，因而难以充分得到层间附着力。
另外，例如正如专利文献7所记载的那样，公开了如下的技术：以同时多层涂布方式或者湿碰湿方式涂布上层和下层，利用界面的微细凹凸的锚固效果而提高层间附着力。然而，专利文献7中记载的这种程度的凹凸所产生的层间附着力的提高效果是微乎其微的，不能得到所必须的层间附着力。
专利文献8公开了如下的技术：在不使下层完全固化的状态(半固化)下，涂布特定组成的上层而在上层中溶解下层的一部分，由此提高层间附着力。但是，这样的技术存在的课题包括：只能利用特定的涂料，从而缺乏通用性等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-139477号公报
专利文献2：日本特开平11-29724号公报
专利文献3：日本特开2005-281863号公报
专利文献4：日本特开平11-276987号公报
专利文献5：日本特开2000-271538号公报
专利文献6：日本特开2005-169648号公报
专利文献7：国际公开号WO2006/062214
专利文献8：日本特开2008-688号公报
发明内容
发明所要解决的课题
于是，本发明是鉴于上述的现有技术的状况而完成的，它提供一种表面处理金属板，其使用表面处理金属板的连续涂装设备而制造，具有至少2层以上的涂膜层；其中，一个涂膜层和其正下方的涂膜层的层间附着力优良，并且一并具有两涂膜层的涂膜性能，而且能够容易且廉价地进行制造。
用于解决课题的手段
本发明人为解决上述课题而进行了潜心的研究，结果想到了以下的本发明。该本发明的要旨如下所述。
(1)一种表面处理金属板，其在金属板的单面或两面上具有配合成分不同的至少2层以上的涂膜层，其特征在于：在上层侧的第1涂膜层与位于该第1涂膜层正下方的第2涂膜层的边界部形成有各层的成分混在一起的扩散层，当将所述扩散层的膜厚设定为t，将所述扩散层、所述第1涂膜层以及所述第2涂膜层的总膜厚设定为T时，0.2≤t/T≤0.8。
(2)根据上述(1)所述的表面处理金属板，其特征在于：所述t/T为0.4≤t/T≤0.6。
(3)根据上述(1)或(2)所述的表面处理金属板，其特征在于：所述总膜厚T为1.0μm≤T≤20.0μm。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第1涂膜层的膜厚为0.2μm以上。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第2涂膜层的膜厚为0.2μm以上。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第1涂膜层和所述第2涂膜层各自采用水系涂料而形成。
(7)根据上述(6)所述的表面处理金属板，其特征在于：所述水系涂料为水系分散涂料或者乳胶涂料。
·根据上述(6)、(7)所述的表面处理金属板，其特征在于：所述水系涂料包含具有表面活性作用的物质。
(8)根据上述(1)～(7)中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第2涂膜层含有一种或多种包含以选自Si、P以及V中的任一种以上的元素为成分的化合物的防锈颜料；所述第1涂膜层不含有以Si、P以及V中的在所述第2涂膜层含有的元素为成分的化合物。
(9)根据上述(1)～(8)中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述金属板为锌系镀覆钢板。
(10)一种上述(1)～(9)中任一项所述的表面处理金属板的制造方法，其特征在于：
在金属板的单面或两面上，以湿碰湿方式或者同时多层涂布方式分别涂布形成所述第1涂膜层的第1涂料以及形成所述第2涂膜层的第2涂料，从而在所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的边界部形成各层的成分混在一起的扩散层，而且采用铂环拉脱法测定的所述第1涂料在20℃下的表面张力(σ1)和所述第2涂料在20℃下的表面张力(σ2)之差(Δσ＝σ2-σ1)为2～20mN/m，采用B型粘度计测定的所述第1涂料在20℃下的粘度(Φ1)和所述第2涂料在20℃下的粘度(Φ2)之差(ΔΦ＝Φ2-Φ1)为-10～200mPa·s。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种表面处理金属板，其使用表面处理金属板的连续涂装设备而制造，配合成分不同的第1涂膜层与位于该第1涂膜层正下方的第2涂膜层的层间附着力优良，并且一并具有第1涂膜层和第2涂膜层的性能，而且能够更容易且廉价地进行制造。
附图说明
图1是本发明的实施方式的表面处理金属板的具有混合层(扩散层)的涂膜结构的断面示意图。
图2是以前的没有混合层(扩散层)的涂膜结构的断面示意图。
图3是本发明的实施方式的表面处理金属板的具有混合层(扩散层)的涂膜的Si浓度分布的说明图。
图4是以前的没有混合层(扩散层)的涂膜的Si浓度分布的说明图。
具体实施方式
下面参照附图，就本发明优选的实施方式进行详细的说明。
(涂膜层(扩散层))
本发明的一实施方式涉及一种表面处理金属板，其在金属板的单面或两面上具有至少2层以上的涂膜层，其特征在于：在上层(最上层)和下层(上层的正下方的层)的涂膜层的边界部具有通过使各层的成分混在一起而使上下各层的成分浓度连续变化的混合层(扩散层)，当将该混合层(扩散层)的膜厚设定为t，将混合层(扩散层)及其上层和下层的涂膜层的总膜厚设定为T时，0.2≤t/T≤0.8。此外，在本实施方式中，所谓上层，是本发明的第1涂膜层的一个例子，所谓下层，是本发明的第2涂膜层的一个例子。另外，与上层相比，下层形成于更接近表面处理基板的一侧。这样，例如下层在表面处理基板侧，形成于上层的正下方。
该实施方式中的所谓混合层(扩散层)，是上层和下层的成分通过相互扩散而如上述那样制作的新层，其特征在于形成混合层(扩散层)的上下涂膜层的成分分别含有2质量％以上。
该混合层(扩散层)通过使上层用涂料和下层用涂料在液体的状态下进行层叠、而且各涂料的粘度较小、进而通过由烘烤工序中的加热所产生的表面张力的变动而能够生成，而在由专利文献7中所示的粘度较高的溶剂系涂料所形成的凹凸的界面或者对一般于汽车领域等中使用的下层进行预热而在半固化状态下重叠涂装上层的由湿碰湿产生的界面上，不能制作出这样的混合层(扩散层)。
(整个膜厚的测定方法)
整个膜厚可以通过测定实际的涂膜膜厚而求出。测定方法可以使用公知的方法，例如可以列举出利用电磁式膜厚计的测定，测定涂膜附着前后的重量差而由涂膜密度测定膜厚的重量法，用腐蚀液使涂膜剥离而由重量、时间、气体的发生等求出的侵蚀法，以及由使用光学显微镜或电子显微镜(SEM)等进行断面观察的结果求出的方法等。
(上层、下层以及混合层(扩散层)的膜厚的测定方法)
混合层(扩散层)的膜厚t可以通过分析仅在上层或下层的任一层中含有的成分的膜厚方向的分布状态而求出。分析方法可以使用公知的分析方法，例如可以通过利用X射线探针显微分析仪或者电子探针显微分析仪(EPMA)、X-射线光电子能谱(XPS)、俄歇尔电子能谱(AES)、辉光放电光谱(GDS)等而对涂膜的深度方向的元素浓度分布进行分析或者通过涂膜断面的分析，由作为对象的成分的浓度分布而求出混合层(扩散层)膜厚t以及上层、下层的膜厚。适用的成分分析的种类和方法可以根据膜厚、成分量等进行适当的选择来进行。即使在EPMA、XPS、AES、GDS以外，只要是能够进行深度方向的成分分析的方法，也能够加以选择。作为能够在混合层(扩散层)的分析中使用的成分的代表例，可以列举出Si、Ti、P、S、Ni、Zn、Al、V、Nb等，但即使除此以外也没有关系。
作为例子，将含有Si的涂料用作下层涂料，将不含Si的涂料用作上层涂料，制作出形成有本发明的混合层(扩散层)的涂膜和以往的不具有混合层(扩散层)的涂膜，对于这两种涂膜，其断面的示意图分别如图1和图2所示，采用高频GDS分析涂膜深度方向的Si而求出的膜厚方向的Si浓度分布分别如图3和图4所示。
首先，如图3所示，本实施方式的涂膜层在不存在Si的上层涂膜和含有Si的下层涂膜之间并不存在明确的界面，可以看到Si浓度连续变化的混合层(扩散层)的存在。与此相对照，如图4所示，在以前产品中没有看到Si浓度的梯度结构，可以看到上层和下层的界面。此外，在本实施方式的混合层(扩散层)中，将层叠的涂膜的成分相互扩散、且双方的成分占2质量％以上作为混合层(扩散层)的条件。因此，在图3所示的例子中，Si浓度为下层浓度的2质量％～98质量％的从A部到B部之间为混合层(扩散层)。
下面，就混合层(扩散层)的形成方法进行叙述。层叠的涂料膜为了调整表面张力，在上下层中都添加具有表面活性作用的物质，而层叠的涂料膜中的表面活性剂在上层和下层的界面部分各自以疏水部取向的方式形成分子层。因此，一般认为上层侧表面活性剂的分子层和下层侧表面活性剂的分子层通过各自的疏水部在上层涂料和下层涂料的界面部取向而成为膜状(取向膜)，由此界面稳定下来，从而不会产生混合层(扩散层)。该取向膜的稳定性受到层叠的各涂料的表面张力和粘度的支配，优选将上层侧涂料和下层侧涂料的表面张力(σ1)之差(Δσ＝σ2-σ1)控制为2～20mN/m，而且将下层涂料的粘度(Φ2)和上层涂料的粘度(Φ1)之差(ΔΦ＝Φ2-Φ1)控制为-10～200mPa·s。如果脱离了这些条件，则不会形成取向膜而使界面变得不稳定，因而容易产生上层和下层完全混合的层的不良情况。
这样，通过形成取向膜而形成具有稳定界面的层叠涂膜，然后进行干燥烘烤。在用于该干燥烘烤的加热的作用下，层叠的各涂料的表面张力发生变化，上层涂料和下层涂料界面的表面张力失去平衡而使取向膜遭到破坏，因而上下层的成分开始相互扩散，从而形成混合层(扩散层)。进一步进行加热，溶剂被蒸发，从而扩散收敛，一旦溶剂完全蒸发而形成涂膜，则扩散停止。
如果由该上下涂料层界面的表面张力失去平衡而引起的扩散的开始温度过低，则容易产生扩散层过厚，或发生下层涂料在上层涂料的表面露出的层的不良情况等问题，因而扩散开始温度优选为超过60℃。
扩散层的厚度依赖于扩散开始温度和扩散结束温度的温度差以及两温度之间的升温速度。通过将该温度差设定为5度以上但低于40度，便在通常的工业生产中使用的涂装烘烤设备的加热升温条件下可以确保所必须的扩散层的厚度。从更稳定的扩散层厚度的控制的角度考虑，扩散开始温度和扩散结束温度的温度差优选设定为10度以上但低于40度，更优选设定为20度以上但低于40度。
扩散开始温度可以通过溶剂的种类和数量、固体成分浓度、表面活性剂的种类和浓度加以控制，扩散结束温度可以通过溶剂的种类和数量、固体成分浓度以及升温速度加以控制。
这样一来，通过满足前述涂料的所述表面张力、粘度的条件，进而将该扩散开始温度和结束温度设定在适当的范围，便可以控制扩散层。
t/T是混合层(扩散层)的厚度在混合层(扩散层)及其上层和下层合在一起即混合层(扩散层)以及涉及混合层(扩散层)形成的整个层的厚度的合计中所占的比例。在本实施方式中，优选为0.2≤t/T≤0.8的范围，更优选为0.4≤t/T≤0.6的范围。
在混合层(扩散层)的厚度t较薄、为0.2＞t/T的情况下，不能稳定地获得由混合层(扩散层)产生的提高层间附着力的效果。为了获得更稳定的附着力提高效果，优选t/T≥0.4。
另一方面，当混合层(扩散层)过厚、为t/T＞0.8时，则难以充分确保分担必要功能的上层以及下层的涂膜厚度。因此，上层涂膜以及下层涂膜自身的性能维持变得困难，如在上层为最上层的情况下，容易发生因最上层的厚度不足引起的外观不良等，从而实质上具有与上层涂料和下层涂料的混合涂料形成的涂膜相同的性能，因而不能得到必要的上层膜和下层膜的本来的性能。
另外，通过使t/T≥0.4，混合层(扩散层)的厚度t可以变得更充分，可以更加提高层间的附着力。再者，为了不依赖于涂膜的种类而稳定地表现出上层膜或下层膜的功能分担，关于混合层(扩散层)的厚度t，优选为t/T≤0.6。也就是说，关于混合层(扩散层)的厚度t，更优选为0.4≤t/T＜0.6。
在本实施方式中，混合层(扩散层)、上层以及下层合在一起的总膜厚T优选为20.0μm以下。如果总膜厚T比20.0μm厚，则由于不挥发成分的绝对量的增加，容易产生气泡等外观不良，因而是不优选的。如果总膜厚T低于1.0μm，则混合层(扩散层)的控制变得困难，实质上不可能确保混合层(扩散层)以及上层、下层所必须的膜厚，从而也不可能确保由各层的功能分担而表现出的性能。
下层的膜厚优选为0.2μm以上。如果上层以及下层小于0.2μm，则往往上下各层的皮膜性能的发挥变得困难，从而实质上具有与上层涂料和下层涂料的混合涂料得到的涂膜相同的性能。
本实施方式所使用的涂料优选为容易调整表面张力或粘度的水系涂料。再者，上述的水系涂料因为是水系的乳液或者分散涂料，而且树脂被分散开来，所以涂料界面的成分的相互扩散变得容易，容易生成混合层(扩散层)，因而是优选的。
如果下层涂膜含有选自Si、P以及V中的至少一种以上的元素，则耐蚀性得以提高，因而是更优选的。Si、P以及V可以使用通常公知的含有Si、P以及V中的任一种以上的化合物。作为它们的例子，可以列举出二氧化硅、磷酸铝、三聚磷酸二氢铝、磷酸二氢镁、钒酸铵以及氧化钒等。如果上层涂膜含有选自Si、P以及V中的至少一种以上的元素，则耐碱性往往降低，因而在耐碱性成为必要时，优选只在下层涂膜中含有。另外，这些化合物即使作为用于特定层结构的基准物质也可以使用，因而在将它们添加于下层涂膜中的情况下，如果使上层涂膜中不含有以Si、P以及V中的在下层含有的元素为成分的化合物，则能够容易特定层结构，因而是优选的。
本实施方式所使用的金属板可以使用通常公知的金属材料。金属材料也可以是合金材料，例如可以列举出钢板、不锈钢板、铝板、铝合金板、钛板、钢板等。也可以在这些金属板的表面实施镀覆。作为该镀覆的种类，可以列举出镀锌、镀铝、镀铜、镀镍等，也可以是它们的合金镀覆。在金属板为钢板的情况下，可以适用热轧钢板、冷轧钢板以及热浸镀锌钢板、电镀锌钢板、锌-镍合金镀覆钢板、热浸镀锌合金钢板、镀铝钢板、铝-锌合金镀覆钢板或者不锈钢板等通常公知的钢板和镀覆钢板。在此，所谓锌系镀覆钢板，指的是热浸镀锌钢板、电镀锌钢板等镀覆有锌的镀锌钢板，或者锌-镍合金镀覆钢板、热浸镀锌合金钢板、铝-锌合金镀覆钢板等锌和其它金属的合金镀覆钢板。在这些锌系镀覆钢板中，热浸镀锌钢板和电镀锌钢板之类的镀锌钢板由于牺牲阳极防蚀效果大、耐蚀性更加优良、且生产率和成本也优良，因而是更优选的。
如果在金属板的表面实施通常公知的化学转化处理，则由于金属板和涂膜层的附着力提高，因而是更优选的。作为上述的化学转化处理，可以使用磷酸锌系化学转化处理、涂布铬酸盐处理、电解铬酸处理、反应铬酸盐处理、非铬酸盐系化学转化处理等。作为非铬酸盐系化学转化处理，为人所知的有在含有硅烷偶联剂、锆化合物、钛化合物、单宁或单宁酸、树脂、二氧化硅等的水溶液中进行的处理等，也可以使用日本特开昭53-9238号公报、日本特开平9-241576号公报、日本特开2001-89868号公报、日本特开2001-316845号公报、日本特开2002-60959号公报、日本特开2002-38280号公报、日本特开2002-266081号公报、日本特开2003-353464号公报等中记载的公知的技术。在这些化学转化处理中，可以使用市售的材料，例如日本パ一カライジング公司生产的非铬酸盐化学转化处理“CT-E300N”、日本ペイント公司生产的3价铬系化学转化处理皮膜“サ一フコ一トNRC1000”等。
本实施方式的表面处理金属板可以采用多层同时涂布或者湿碰湿涂装来进行制造。也就是说，通过以液态的方式使上层涂料和下层涂料接触，可以制作各层的成分混在一起的混合层(扩散层)。
在采用多层同时涂布或者湿碰湿涂装并以液体的状态制造3层以上的情况下，在无论哪一层中，都可以与本实施方式同样，将层彼此之间接触的界面的上层和下层看作是上层、下层。
上下层中含有的具有表面活性作用的物质只要是同时具有疏水部和亲水部的物质即可，例如可以列举出聚乙烯醇或聚乙二醇等的树脂或它们的合成物、市售的流平剂、表面活性剂、消泡剂、树脂分散剂等，但也可以是除此以外的物质。
所谓多层同时涂布，是指使用槽模涂布机或者滑动料斗型幕涂机等，以同时层叠多层涂料的状态将其涂布在基材上，然后对多层同时涂布的涂料同时进行干燥烘烤的方法。另外，所谓湿碰湿涂装，是指在基材上将涂料涂装一次后，趁该涂料干燥之前的湿润状态，在其上涂布其它的涂料，然后将该层叠的多层涂料同时进行干燥烘烤的方法。
作为湿碰湿涂装的方法，在采用辊涂机、浸涂器、幕式淋涂机、辊涂幕涂机等通常公知的涂装方法涂装1层涂膜层后，在将该涂膜层进行干燥烘烤前，进而在其上采用幕式淋涂装、辊涂幕涂机、滑动料斗式幕涂机、槽模涂布机等通常公知的可以与基材非接触地进行涂装的方法实施涂装，然后可以采用对该层叠的湿润涂膜同时进行干燥烘烤的方法进行涂装。另外，作为多层同时涂布方法，可以使用以滑动料斗式幕涂为代表的、通过由平行的2个以上的狭缝等以层叠的方式吐出不同的涂料而进行涂布的方法。
为了形成稳定的混合层(扩散层)，优选将形成混合层(扩散层)的下层涂料的表面张力(σ2)和形成混合层(扩散层)的上层涂料的表面张力(σ1)之差(Δσ＝σ2-σ1)控制为2～20mN/m，而且将形成混合层(扩散层)的下层涂料的粘度(Φ2)和形成混合层(扩散层)的上层涂料的粘度(Φ1)之差(ΔΦ＝Φ2-Φ1)控制为-10～200mPa·s。特别是当形成混合层(扩散层)的下层涂料的粘度(Φ2)和形成混合层(扩散层)的上层涂料的的粘度(Φ1)之差(ΔΦ＝Φ2-Φ1)为0～200mPa·s时，则是特别优选的。另外，结合涂料的种类和涂装条件，将形成混合层(扩散层)的上层、下层用涂料的表面张力和粘度的关系适当调整为上述条件内的适当的值，由此可以实现稳定的混合层(扩散层)的生成和膜厚的控制。通过使上述Δσ在20mN/m以下，则能够形成厚度充分的混合层(扩散层)，并使层间附着力更加提高。另外，通过使Δσ在2mN/m以上，则上层涂膜和下层涂膜的膜厚变得充分，从而可以更稳定地确保上层涂膜和下层涂膜各自的性能。另外，通过使上述ΔΦ在-10mPa·s以上，则上层涂膜和下层涂膜的膜厚变得充分，从而可以更稳定地确保上层涂膜和下层涂膜各自的性能。另外，通过使上述ΔΦ在0mPa·s以上，则可以更稳定地确保上层涂膜和下层涂膜各自的性能。另外，通过使ΔΦ在200mPa·s以下，则因厚度过于充分而能够形成混合层(扩散层)，并使层间附着力更加提高。此外，本发明中的表面张力可以采用20℃下的铂环拉脱法进行测定。另外，粘度可以在20℃下使用B型粘度计进行测定。上层和下层的表面张力进一步优选为20～50mN/m。如果小于20mN/m，则气泡容易进入涂液中，如果大于50mN/m，则发生涂液的收缩，从而不能充分地遮盖。
另外，在本实施方式的涂膜形成中，如果上层涂膜用涂料及其下层涂膜用涂料两者都使用250mPa以下的低粘度涂料，则是更为优选的。通过使用低粘度涂料，以加快上层涂膜用涂料的成分及其下层涂膜用涂料的成分的扩散速度，便可以形成混合层(扩散层)。
作为本实施方式的表面处理金属板所使用的涂膜层，可以组合使用通常公知的涂膜、例如聚酯树脂系、环氧树脂系、聚氨酯树脂系、聚烯烃树脂系、丙烯酸树脂系、三聚氰胺树脂系等的涂膜之中的1种或2种以上。聚酯树脂可以使用通常公知的聚酯树脂，作为市售的聚酯树脂，例如可以使用东洋纺织公司生产的“バイロン(注册商标)系列”、“バイロナ一ル(注册商标)系列”或住化バイエルウレタン公司生产的“デスモフエン(注册商标)系列”等。作为环氧树脂，可以使用日本环氧树脂公司生产的“jER(注册商标)”或者DIC公司生产的“EPICLON(注册商标)系列”等。作为聚氨酯树脂，可以使用住化バイエルウレタン公司生产的“バイヒドロ一ル(注册商标)系列”、三井化学公司生产的“コスモネ一ト(注册商标)系列”、东邦化学工业公司生产的“ハイセル(注册商标)系列”、DIC公司生产的“ボンデイツク(注册商标)系列”等。作为聚烯烃树脂，可以使用东邦化学工业公司生产的“ハイテツク(注册商标)系列”等。作为丙烯酸树脂，可以使用DIC公司生产的“アクリデイツク(注册商标)系列”、日本催化剂公司生产的丙烯酸树脂“アクリセツト(注册商标)系列”等。作为三聚氰胺树脂，可以使用三井サイテツク公司生产的三聚氰胺树脂“サイメル(注册商标)系列”或“マイコ一ト(注册商标)系列”、DIC公司生产的“ベツカミン(注册商标)系列”、“ス一パ一ベツカミン(注册商标)系列”等。
对于涂料的表面张力的调整，优选利用表面活性剂(也包括消泡剂和流平剂)。表面活性剂可以使用公知的表面活性剂，作为市售的表面活性剂，为人所知的是BYK公司的BYK-333、BYK-307或者花王公司的エルマゲン等，除此以外还有很多，可以根据涂料的不同而适当添加。另外，也可以是混合稀释剂或其它溶剂等的表面活性剂以外的调整方法。此外，如果表面张力过大，则涂装性有可能变差，因而上层用涂料、下层用涂料都将表面张力优选设定为50mN/m以下。
对于涂料粘度的调整，优选利用增稠剂(包括流变学调整剂、粘度调整剂)。增稠剂可以是公知的增稠剂，作为市售的增稠剂，为人所知的是BYK公司的BYK-411、BYK-425等，除此以外还有很多，可以根据涂料的不同而适当添加。另外，也可以是混合稀释剂或其它溶剂、或增加固体成分的比例等的增稠剂以外的调整方法。
另外，在本实施方式的涂膜形成中，如果上层涂膜用涂料及其下层涂膜用涂料两者都使用250mPa以下的低粘度涂料，则是更为优选的。通过使用低粘度涂料，以加快上层涂膜用涂料的成分及其下层涂膜用涂料的成分的扩散速度，便可以形成混合层(扩散层)。
在本实施方式的表面处理金属板中，根据需要在本实施方式的上层涂膜的更上层或下层涂膜的更下层设置不同的涂膜层，由此也可以进一步赋予其性能。
当本实施方式的金属板为锌系镀覆钢板时，在连续电镀钢板设备或连续热浸镀锌钢板设备的镀覆工序之后，通过采用具有湿碰湿涂装设备或同时多层涂布设备的生产线进行制造，便可以在镀覆金属表面的氧化膜形成之前进行涂布，从而不会发生因氧化膜引起的“花脸”(一种漆病)状外观不良。另外，可以省略下层涂膜的烘烤工序，提高涂装生产线的生产率，也可以削减制造成本。
作为所使用的树脂的固化方法，可以使用热风烘箱、直下型烘箱、远红外线烘箱、介质过热型烘箱等通常公知的干燥烘烤方法。
实施例
[实施例-1]
下面就实施例-1的详细情况进行叙述。
1.金属原板
作为原板，使用新日本制铁株式会社生产的热浸镀锌钢“シルバ一ジンク(注册商标)”(以下称为GI)、新日本制铁株式会社生产的电镀锌钢板“ジンコ一ト(注册商标)”(以下称为EG)、新日本制铁株式会社生产的锌-镍合金镀覆钢板“ジンクライト(注册商标)”(以下称为ZL)、铝板“JIS3004”(以下称为Al)、不锈钢板“SUS430”(以下称为SUS)。使用板厚为0.6mm的金属原板。
2.下层涂料
树脂A：
使用东邦化学工业株式会社生产的聚烯烃树脂“ハイテツクAR-2300”。
树脂B：
使用DIC公司生产的丙烯酸树脂“アクリデイツクACRYDICA-405”。
树脂C：
使用东洋纺织公司生产的水分散聚酯树脂“バイロナ一ルMD-1400”。
·含Si防锈剂
使用日本アエロジル公司生产的二氧化硅“AEROSIL(注册商标)200”(平均粒径：约12nm)。
·含P防锈剂
使用作为试剂的磷酸二氢镁(关东化学)。
·含V防锈剂
使用作为试剂的氧化钒(关东化学)。
以表1所示的组合配合这些树脂和颜料，从而调配出涂料。防锈剂相对于树脂固体成分添加1质量份。
表1
  下层涂料No   树脂名   添加剂
  下层涂料-1   树脂A   未添加
  下层涂料-2   树脂A   含有P
  下层涂料-3   树脂A   含有V
  下层涂料-4   树脂B   含有Si
  下层涂料-5   树脂C   含有V
3.上层涂料
树脂D：
使用住化バイエルウレタン株式会社生产的水性聚氨酯“バイヒドロ一ルPR135”。
树脂E：
使用日本环氧树脂公司生产的环氧树脂“jER(注册商标)系列W1144R55”。
·含Ti防锈剂
使用氯化钛(Ⅲ)(关东化学)。
·含V防锈剂
使用作为试剂的氧化钒(关东化学)。
以表2所示的组合配合这些树脂和颜料，从而调配出涂料。防锈剂相对于100质量份的树脂固体成分添加1质量份。
表2
  上层涂料No   树脂名   添加剂
  上层涂料-1   树脂D   未添加
  上层涂料-2   树脂E   含有Ti
  上层涂料-3   树脂E   含有V
4.涂料的调整
在上层和下层的涂料中添加表面活性剂BYK-333(BYK公司生产)、BYK-307(BYK公司生产)以及增稠剂BYK-425(BYK公司生产)，以调整表面张力和粘度。为了不影响成膜后的皮膜性能，表面活性剂以及增稠剂的添加量以相对于涂料的浓度计设定为1.0质量％以下。表面张力使用BYK公司生产的ダイノメ一タ一(商品名)，采用20℃下的铂环拉脱法进行测定。粘度使用B型粘度计(东京计量仪器公司生产)，在20℃下进行测定。将(下层的表面张力：σ2)-(上层的表面张力：σ1)的值设定为Δσ，将(下层的粘度：Φ2)-(生产的粘度：Φ1)的值用ΔΦ表示。此外，表面张力在不损害涂装性的20～50mN/m的范围内被调整为满足本发明的条件，粘度在1～250mPa的范围内被调整为满足本发明的条件。
5.试验板的制作
对于各种金属板，在温度为60℃、浓度为2质量％的FC-4336(日本パ-カライジング生产)的水溶液中浸渍10秒钟，由此进行脱脂，继而水洗，然后进行干燥。
采用滑动料斗型幕涂机在金属板上多层同时层叠涂装下层涂料和上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下同时干燥烘烤层叠的涂料，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的试验板称之为“2涂装1烘烤”或者“2C1B”)。
在金属板上采用辊涂机涂布下层涂料后，采用滑动料斗型幕涂机湿碰湿涂装上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下同时干燥烘烤层叠的涂料，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的试验板称之为“湿碰湿2涂装1烘烤”或者“WOW2C1B”)。
另外，在金属板上采用辊涂机涂装下层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在钢板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，水冷后在其上采用辊涂机涂装上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的预涂钢板称之为“2涂装2烘烤”或者“2C2B”)。
另外，采用辊涂机涂装下层涂料或者上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的预涂钢板称之为“1涂装1烘烤”或者“1C1B”)。
整个膜厚T由电子显微镜照片求出。关于上层膜厚、下层膜厚、混合层(扩散层)膜厚，使用理学电气工业公司生产的System3860，在放电功率为30W、氩流量为250ml/分钟的条件下，测定涂膜深度方向的Si、P、V、Ti的光谱强度，并由取样时间和整个膜厚的关系将取样时间变换为膜厚。
上层和混合层(扩散层)的界面设定为相对于最大的Si浓度、P浓度、V浓度或Ti浓度表现为2质量％的浓度的面，混合层(扩散层)和下层的界面设定为相对于最大的Si浓度、P浓度、V浓度或Ti浓度表现为98质量％的浓度的面。由此求出上层膜厚、混合层(扩散层)膜厚和下层膜厚。所制作的试验板归纳于表3中。
表3
Figure BDA0000106387260000171
对于这样制作的试验板，实施了以下的评价试验。
1.层间附着力试验
以达到基底的方式在涂装面上描画1mm见方的100个棋盘格，用セロテ一プ(注册商标)进行剥离。根据下层涂膜在胶带剥离后的残存棋盘格数分为以下的等级进行了评价。由附着在セロテ一プ(注册商标)上的部分和用甲基紫对剥离后的试验板进行染色、染色过的部分相一致，可知上层涂膜和下层涂膜都没有剥离，而在剥离的情况下，在上层和下层的层间发生了剥离。
◎：残存棋盘格数100个
○：残存棋盘格数95个以上
△：残存棋盘格数80个以上
×：残存棋盘格数低于80个
2.耐碱性试验
一边搅拌，一边将试验板在55℃的碱性脱脂剂(サ一フクリ一ナ一53、日本ペイント公司生产)的2％水溶液(pH12.5)中浸渍30分钟，观察此后的皮膜状态，以下述基准评价了皮膜残存面积。
◎：没有剥离
○：剥离低于10％
△：剥离低于50％
×：剥离在50％以上
3.加工性试验
采用杯突试验机将试验板挤出加工成8mm，然后在挤出部上贴附セロハン(注册商标)胶带(ニチバン生产)，以进行强制剥离。将没有剥离的情况评价为○，将有剥离的情况评价为△，将完全剥离的情况评价为×。
4.耐蚀性试验
将试验板的边缘、背面用胶带密封，以进行SST(JIS-Z-2371)试验。观察72小时后的白锈发生状况，以下述基准评价白锈发生面积％。
○：没有白锈发生
△：白锈发生低于10％
×：白锈发生在10％以上
5.外观评价
将外观美丽者评价为○，将可以看到不均匀者评价为×。
下面就试验结果进行详细的叙述。
所制作的金属板的评价结果如表4所示。
对于单层涂膜(编号1-36、37)，其耐碱性差，或者耐蚀性差。对于将这些涂膜设计为上下层的本发明的金属板，其层间附着力、耐碱性、加工性、耐蚀性以及外观优良。如果在0.4≤t/T≤0.6的范围，则特别优良，因而是更加优选的。
在下层不含防锈颜料的情况下，与下层含有防锈颜料的表面处理金属板相比，耐蚀性具有稍稍变差的倾向(编号1-8)。
上层低于0.2μm者(编号1-24)，其作为上层性能的耐碱性具有稍差的倾向，从而优选的是0.2μm以上。下层低于0.2μm者(编号1-23)，其作为下层性能的耐蚀性具有稍差的倾向，从而优选的是0.2μm以上。
整个膜厚超过20μm者(编号1-21、22)，可以看到气泡，从而优选为20μm以下。在上层添加有防锈剂者(编号25)，其耐碱性具有变差的倾向，从而优选只在下层添加防锈剂。
Δσ大于20mN/m者(编号1-27)，其层间附着力较差。另外，Δσ小于2mN/m者，其性能稍稍变差(编号1-26)。
ΔΦ小于-10mPa·s者(编号1-28)，其性能稍稍变差。ΔΦ大于200mPa·s者(编号1-29)，其层间附着力稍稍变差。
另一方面，没有形成混合层(扩散层)者(编号1-38)，其层间附着力、加工性较差，从而是不优选的。另外，混合层(扩散层)的膜厚在整个膜厚中所占的比例较大者(编号1-39)，其加工性、耐蚀性稍差，可以看到外观不均匀，从而是不优选的。
表4
  编号   层间附着力   耐碱性   加工性   耐蚀性   外观
  1-1   ○   ◎   ○   ○   ○
  1-2   ○   ◎   ○   ○   ○
  1-3   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-4   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-5   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-6   ◎   ○   ○   ○   ○
  1-7   ◎   ○   ○   ○   ○
  1-8   ◎   ◎   ○   ○   ○
  1-9   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-10   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-11   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-12   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-13   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-14   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-15   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-16   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-17   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-18   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-19   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-20   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-21   ◎   ◎   ○   ◎   ○(发生气泡)
  1-22   ◎   ◎   ○   ◎   ○(发生气泡)
  1-23   ◎   ◎   ○   ○   ○
  1-24   ◎   ○   ○   ◎   ○
  1-25   ◎   ○   ○   ◎   ○
  1-26   ◎   ○   ○   ○   ○
  1-27   ○   ◎   ○   ○   ○
  1-28   ◎   ○   ○   ○   ○
  1-29   ○   ◎   ○   ○   ○
  1-30   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-31   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-32   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-33   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-34   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-35   ◎   ◎   ○   ◎   ○
  1-36   -   ×   ○   ◎   ○
  1-37   -   ◎   ○   ×   ○
  1-38   ×   ◎   ×   ○   ○
  1-39   ○   ×   ○   ×   ×
[实施例-2]
1.金属原板
作为原板，使用新日本制铁株式会社生产的热浸镀锌钢板“シルバ一ジンク(注册商标)”(以下称为GI)。使用板厚为0.6mm的金属原板。
2.下层涂料
使用与实施例相同的下层涂料-2。
3.上层涂料
作为树脂，使用与实施例1相同的树脂B和树脂D、以及如下所示的树脂F和树脂G。
树脂F：
使用DNT公司生产的有机硅树脂“シリコ一ンスマイルクリ一ン”。
树脂G：
使用东洋纺织公司生产的水分散聚酯树脂“バイロナ一ルMD-1200”。
以表5所示的组合配合这些树脂和颜料，从而调配出涂料。颜料浓度采用如下的方法进行添加。
相对于树脂固体成分，分别添加20、50质量份的大日精化工业株式会社生产的碳黑“AFブラツク”。
相对于树脂固体成分，分别添加5、20质量份的AGC公司生产的氟树脂“FLUON PTFE”。
表5
  上层涂料No   树脂名   添加剂
  上层涂料-4   树脂B   未添加
  上层涂料-5   树脂D   AFブラツク5％
  上层涂料-6   树脂D   AFブラツク20％
  上层涂料-7   树脂F   未添加
  上层涂料-8   树脂G   FLUON 5％
  上层涂料-9   树脂G   FLUON 20％
4.涂料的调整
与实施例1同样地进行调整。
5.试验板的制作
对于各种金属板，在温度为60℃、浓度为2质量％的FC-4336(日本パ-カライジング生产)的水溶液中浸渍10秒钟，由此进行脱脂，继而进行水洗，然后干燥。
采用滑动料斗型幕涂机在金属板上多层同时层叠涂装下层涂料和上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下同时干燥烘烤层叠的涂料，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的试验板称之为“2涂装1烘烤”或者“2C1B”)。
另外，在金属板上采用辊涂机涂装下层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在钢板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，水冷后在其上采用辊涂机涂装上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的预涂钢板称之为“2涂装2烘烤”或者“2C2B”)。
另外，采用辊涂机涂装下层涂料或者上层涂料，利用吹入热风的感应加热炉在金属板的达到板温为180℃的条件下将其同时进行干燥烘烤，然后进行水冷，从而得到试验板(下面将采用本方法制作的预涂钢板称之为“1涂装1烘烤”或者“1C1B”)。
整个膜厚T由电子显微镜照片求出。关于上层膜厚、下层膜厚、混合层(扩散层)膜厚，使用理学电气工业公司生产的System3860，在放电功率为30W、氩流量为250ml/分钟的条件下，测定涂膜深度方向的P的光谱强度，并由取样时间和整个膜厚的关系将取样时间变换为膜厚。
上层和混合层(扩散层)的界面设定为相对于最大的P浓度表现为2质量％的浓度的面，混合层(扩散层)和下层的界面设定为相对于最大的P浓度表现为98质量％的浓度的面。由此求出上层膜厚、混合层(扩散层)膜厚和下层膜厚。所制作的试验板归纳于表6中。
表6
对于这样制作的试验板，实施了以下的评价试验。
1.层间附着力试验
与实施例1同样地进行。
2.耐污染性
在作为挥发性润滑油的日本工作油公司生产的“G-6216FS”中添加20质量％的作为污染物的市售的碳黑并进行搅拌，然后将这样得到的溶液涂布在涂膜表面，而且在50℃的气氛中放置24小时。放置后用乙醇擦拭涂膜表面，然后用肉眼观察涂膜外观。然后，将没有附着黑色污染物的情况评价为○，将涂膜表层发生了黑色污染的情况评价为×。
3.辐射性
使用日本分光公司生产的傅立叶变换红外分光光度计「VALOR-III」，测定所制作的金属板的板温为80℃时、波数为600～3000cm-1的区域的红外发光光谱，将其与标准黑体的发光光谱比较，从而测定金属板的全辐射率。此外，标准黑体使用在铁板上以30±2μm的膜厚喷涂タコスジヤパン公司销售(オキツモ公司生产)的“THI-1B黑体スプレ一”而成的黑体。
将全反射率在0.90以上的情况设定为◎，将0.70以上但低于0.90的情况设定为○，将0.50以上但低于0.70的情况设定为△，将低于0.50的情况设定为×。
4.耐划伤性
在摩擦试验机上设置后，在载荷为4.9033N(0.5kgf)、1次(往复)/sec的条件下摩擦直径为10mm的不锈钢球5次(往复)，然后以下述基准对试验板表面的划伤情况进行了评价。
◎：完全没有伤痕。
○：稍微残留有伤痕。
△：残留有伤痕。
×：残留有金属光泽的伤痕。
5.耐药品性
将试验板设置在摩擦试验机上后，在49.033kPa(0.5kgf/cm2)的载荷下，用浸渍有的脱脂棉擦拭10次(往复)、以及在49.033kPa(0.5kgf/cm2)的载荷下，用浸渍有煤油的脱脂棉擦拭50次(往复)，然后以下述的评价基准评价了皮膜状态。
◎：擦拭面完全不带痕迹
○：擦拭面带有稍许痕迹
△：擦拭面带有白色痕迹
×：在擦拭面上皮膜被擦掉
6.加工性试验
与实施例1同样地进行。
7.耐蚀性试验
与实施例1同样地进行。
8.外观评价
与实施例1同样地进行。
下面就试验结果进行详细的叙述。所制作的金属板的评价结果如表7所示。
对于只有上层涂膜单层的表面处理金属板，其加工性、耐蚀性较差(编号2-7～2-12)。对于只有下层涂膜单层的表面处理金属板，其耐污染性、辐射率、耐划伤性、耐药品性较差(编号2-13)。对于本发明的表面处理金属板，其加工性、耐蚀性优良，耐污染性(编号2-1)、辐射率(编号2-2、3)、耐划伤性(编号2-4)、耐药品性(编号2-5、6)也优良。
另外，如果添加碳黑，则辐射率具有变优良的倾向，但加工性、耐蚀性具有变差的倾向(编号2-8、9)。另一方面，对于本发明的表面处理金属板，其加工性、耐蚀性均优良(编号2-2、3)。如果添加氟树脂，则耐药品性具有变优良的倾向，但加工性、耐蚀性具有变差的倾向(编号2-11、12)。另一方面，对于本发明的表面处理金属板，其加工性、耐蚀性均优良(编号2-5、6)。
对于以2C2B制作的试验板(编号2-14～2-19)，其混合层(扩散层)的厚度t为0，即t/T为0，所以加工性、层间附着力较差。
表7
  编号   层间附着力   耐污染性   辐射率   耐划伤性   耐药品性   加工性   耐蚀性   外观
  2-1   ◎   ◎   -   -   -   ◎   ◎   ○
  2-2   ◎   -   ○   -   -   ◎   ◎   ○
  2-3   ◎   -   ◎   -   -   ◎   ◎   ○
  2-4   ◎   -   -   ◎   -   ◎   ◎   ○
  2-5   ◎   -   -   -   ○   ◎   ◎   ○
  2-6   ◎   -   -   -   ◎   ◎   ◎   ○
  2-7   -   ◎   -   -   -   ○   ×   ○
  2-8   -   -   ○   -   -   △   △   ○
  2-9   -   -   ◎   -   -   ×   ×   ○
  2-10   -   -   -   ◎   -   △   ×   ○
  2-11   -   -   -   -   ○   △   △   ○
  2-12   -   -   -   -   ◎   ×   ×   ○
  2-13   -   ×   ×   ×   ×   ◎   ◎   ○
  2-14   ×   ◎   -   -   -   ×   ◎   ○
  2-15   ×   -   ○   -   -   ×   ◎   ○
  2-16   ×   -   ◎   -   -   ×   ◎   ○
  2-17   ×   -   -   ◎   -   ×   ◎   ○
  2-18   ×   -   -   -   ○   ×   ◎   ○
  2-19   ×   -   -   -   ◎   ×   ◎   ○
以上参照附图，就本发明优选的实施方式进行了详细的说明，但本发明并不限定于这样的例子。只要是具有本发明所属技术领域的通常的知识的人员，在权利要求书所记载的技术思想的范畴内，显然可以想到各种变更例或修正例，对于这些，当然可以理解为属于本发明的技术范围。

Claims (10)

1.一种表面处理金属板，其在金属板的单面或两面上具有配合成分不同的至少2层以上的涂膜层，其特征在于：
在上层侧的第1涂膜层与位于该第1涂膜层正下方的第2涂膜层的边界部形成有各层的成分混在一起的扩散层，
当将所述扩散层的膜厚设定为t，将所述扩散层、所述第1涂膜层以及所述第2涂膜层的总膜厚设定为T时，0.2≤t/T≤0.8。
2.根据权利要求1所述的表面处理金属板，其特征在于：所述t/T为0.4≤t/T≤0.6。
3.根据权利要求1或2所述的表面处理金属板，其特征在于：所述总膜厚T为1.0μm≤T≤20.0μm。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第1涂膜层的膜厚为0.2μm以上。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第2涂膜层的膜厚为0.2μm以上。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第1涂膜层和所述第2涂膜层各自采用水系涂料而形成。
7.根据权利要求6所述的表面处理金属板，其特征在于：所述水系涂料为水系分散涂料或者水系乳胶涂料。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述第2涂膜层含有一种或多种包含以选自Si、P以及V中的任一种以上的元素为成分的化合物的防锈颜料；所述第1涂膜层不含有以Si、P以及V中的在所述第2涂膜层含有的元素为成分的化合物。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的表面处理金属板，其特征在于：所述金属板为锌系镀覆钢板。
10.一种权利要求1～9中任一项所述的表面处理金属板的制造方法，其特征在于：
在金属板的单面或两面上，以湿碰湿方式或者同时多层涂布方式分别涂布形成所述第1涂膜层的第1涂料以及形成所述第2涂膜层的第2涂料并进行干燥烘烤，从而在所述第1涂膜层和所述第2涂膜层的边界部形成各层的成分混在一起的扩散层，而且
采用铂环拉脱法测定的所述第1涂料在20℃下的表面张力σ1和所述第2涂料在20℃下的表面张力σ2之差Δσ为2～20mN/m，其中Δσ＝σ2-σ1，
采用B型粘度计测定的所述第1涂料在20℃下的粘度Φ1和所述第2涂料在20℃下的粘度Φ2之差ΔΦ为-10～200mPa·s，其中ΔΦ＝Φ2-Φ1。
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