CN102584563B - 一种α-亚麻酸的制备方法 - Google Patents
一种α-亚麻酸的制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种α-亚麻酸的制备方法，该方法采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料，具体为：一、收集回收油；二、将回收油蒸馏出油状物，然后加入脱色剂，过滤得到脱色滤液，将脱色滤液洗涤至中性，然后将滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；在搅拌条件下向混合物中加入氢氧化钠溶液反应，然后向反应体系中加入硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，静置分离出上层油，洗涤上层油至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品，将α-亚麻酸粗品静置冷析，过滤得到精制的α-亚麻酸。本发明充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性。
Description
技术领域
本发明属于α-亚麻酸制备技术领域，具体涉及一种α-亚麻酸的制备方法。
背景技术
α-亚麻酸是人体健康必需却又普遍缺乏，急需补充的一种必需营养素，对人体的健康有重要的意义。α-亚麻酸是构成细胞膜和生物酶的基础物质，对人体健康起决定性作用，α-亚麻酸占大脑固体总质量的10％；在管学习的海马细胞中占25％；在脑神经及视网膜的磷脂中占50％。每日补充1300mg α-亚麻酸，智力水平直接提高20％～30％。缺乏α-亚麻酸，维生素、矿物质、蛋白质等营养素不能被有效吸收和利用，造成营养流失。α-亚麻酸制剂也有很多医学上的治疗效果，如调节血脂作用、预防心肌梗塞和脑梗塞、降低血黏度、增加血液携氧量、对胰岛素抵抗和治疗糖尿病的作用、降血压、减肥、抑制过敏反应、抗炎、保护视力和增强智力等作用。美国FDA研究证明：缺乏α-亚麻酸将导致儿童大脑及视网膜发育迟缓，注意力不能集中，营养不均衡，不能有效吸收，直接导致：智力发育迟缓，动作不协调，视力弱，多动症，肥胖，厌食，发育缓慢，免疫力低下等30多种症状和疾病。
α-亚麻酸的制备主要有超临界萃取法、浮上法分离技术、尿素加合法和柱层析法，但这些方法均是采用亚麻籽油为原料，经过化学和物理等复杂的过程制备α-亚麻酸。还未见利用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物为原料制备α-亚麻酸的工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种α-亚麻酸的制备方法。该方法采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。采用该方法制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，该方法采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料，具体包括以下步骤：
步骤一、回收油的收集：
101、以亚麻籽油和低级脂肪醇为原料，甲醇钠或乙醇钠为催化剂，进行醇解反应，将醇解反应的产物用温度为50℃～80℃的水洗涤后静置分水，重复洗涤和静置分水直至洗涤液为中性，蒸馏出洗涤后的产物中剩余的水分，然后在压力不大于5000Pa的条件下将经蒸馏后的产物加热至70℃～150℃并保温，直至产物中无气泡生成后继续加热至150℃～210℃，蒸馏得到以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯；所述低级脂肪醇为甲醇或乙醇；
102、回收101中第一次静置分水后的洗涤液，然后在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93％～98％的浓硫酸使洗涤液的pH值不大于5，静置分水后回收浮出的油层；
103、以植物甾醇和101中所述以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯为原料，甲醇钠或乙醇钠为催化剂，在压力不大于10000Pa的条件下，升温至110℃～160℃进行酯交换反应，反应结束后降温至60℃～80℃，然后用水猝灭催化剂，得到反应生成物；然后将反应生成物用温度为50℃～80℃的水洗涤后静置分水，回收静置分水后的洗涤液，在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93％～98％的浓硫酸使洗涤液的pH值不大于5，静置分水后回收浮出的油层；
104、将102中回收的油层和103中回收的油层混合，得到回收油；
步骤二、α-亚麻酸的制备：
201、将104中所述回收油在压力不大于5000Pa的条件下加热至120℃～200℃蒸馏出油状物；然后向蒸馏出的油状物中加入脱色剂，在温度为60℃～80℃的条件下搅拌反应30min～60min后过滤得到脱色滤液；所述脱色剂为活性白土和/或活性碳，脱色剂的加入量为蒸馏出的油状物质量的1％～5％；
202、用温度为50℃～70℃的水将201中所述脱色滤液洗涤至中性，然后将洗涤后的滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；
203、在搅拌条件下向202中所述混合物中加入质量浓度为5％～15％的氢氧化钠溶液，升温至80℃～90℃后反应2h～6h，然后向反应体系中加入质量浓度为10％～30％的硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，将反应体系静置分层，分离出上层油，用温度为50℃～70℃的水将分离出的上层油洗涤至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品；
204、将203中所述α-亚麻酸粗品在温度为5℃～25℃条件下静置冷析10h～24h，有白色植物皂沉淀析出，过滤除去白色植物皂沉淀，得到精制的α-亚麻酸。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，101中所述醇解反应采用安装有用于将挥发的低级脂肪醇冷凝回流至反应体系中的冷凝回流装置的反应器。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，101中所述醇解反应中亚麻籽油和低级脂肪醇的质量比为1∶0.1～3。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，101中所述醇解反应中催化剂的用量为亚麻籽油和低级脂肪醇总质量的2％～10％。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，101中所述醇解反应的反应温度为65℃～75℃，反应时间为2h～5h。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，103中所述酯交换反应中植物甾醇与α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯的质量比为1∶1.5～6。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，103中所述酯交换反应中催化剂的用量为植物甾醇与α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯总质量的0.5％～5％。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，103中所述酯交换反应的反应时间为2h～6h。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，203中所述氢氧化钠溶液的加入量为混合物质量的2～5倍。
上述的一种α-亚麻酸的制备方法，203中所述硫酸的加入量为混合物质量的1～3倍。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性。
2、采用本发明方法制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
3、本发明的工艺路线是对废弃资源的回收利用，有重要的经济价值和社会价值。
下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
步骤一、回收油的收集：
101、采用安装有冷凝回流装置的反应器，将亚麻籽油、甲醇和催化剂甲醇钠加入反应器中，在温度为65℃的条件下醇解反应5h，醇解反应过程中冷凝回流装置将挥发的低级脂肪醇冷凝回流至反应体系中；将醇解反应的产物用温度为50℃的水洗涤后静置分水，重复洗涤和静置分水直至洗涤液为中性，蒸馏出洗涤后的产物中剩余的水分，然后在压力不大于5000Pa的条件下将经蒸馏后的产物加热至70℃并保温，直至产物中无气泡生成，继续加热至150℃，蒸馏得到以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯；所述醇解反应中亚麻籽油和甲醇的质量比为1∶0.1，催化剂甲醇钠的用量为亚麻籽油和低级脂肪醇总质量的2％；
102、回收101中第一次静置分水后的洗涤液，然后在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为98％的浓硫酸使洗涤液的pH值为5，静置分水后回收浮出的油层；
103、以植物甾醇和101中所述以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯为原料，甲醇钠为催化剂，在压力不大于1×104Pa的条件下，升温至110℃进行酯交换反应，反应时间为6h，反应结束后降温至60℃，然后用水猝灭催化剂，得到反应生成物；然后将反应生成物用温度为50℃的水洗涤后静置分水，回收静置分水后的洗涤液，在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为98％的浓硫酸使洗涤液的pH值为5，静置分水后回收浮出的油层；所述酯交换反应中植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯的质量比为1∶1.5，催化剂甲醇钠的用量为植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯总质量的0.5％；
104、将102中回收的油层和103中回收的油层混合，得到回收油；
步骤二、α-亚麻酸的制备：
201、将104中所述回收油在压力不大于5000Pa的条件下加热至120℃蒸馏出油状物；然后向蒸馏出的油状物中加入脱色剂，在温度为60℃的条件下搅拌反应60min后过滤得到脱色滤液；所述脱色剂为活性白土，脱色剂的加入量为蒸馏出的油状物质量的1％；
202、用温度为50℃的水将201中所述脱色滤液洗涤至中性，然后将洗涤后的滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；
203、在搅拌条件下向202中所述混合物中加入质量浓度为15％的氢氧化钠溶液，升温至80℃后反应2h，然后向反应体系中加入质量浓度为30％的硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，将反应体系静置分层，分离出上层油，用温度为70℃的水将分离出的上层油洗涤至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品；所述氢氧化钠溶液的加入量为混合物质量的2倍，硫酸的加入量为混合物质量的1倍；
204、将203中所述α-亚麻酸粗品在温度为5℃条件下静置冷析10h，有白色植物皂沉淀析出，过滤除去白色植物皂沉淀，得到精制的α-亚麻酸。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
实施例2
本实施例与实施例1相同，其中不同之处在于：所用脱色剂为活性碳，或者为活性白土和活性碳的混合物。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
实施例3
步骤一、回收油的收集：
101、采用安装有冷凝回流装置的反应器，将亚麻籽油、乙醇和催化剂乙醇钠加入反应器中，在温度为75℃的条件下醇解反应2h，醇解反应过程中冷凝回流装置将挥发的低级脂肪醇冷凝回流至反应体系中；将醇解反应的产物用温度为80℃的水洗涤后静置分水，重复洗涤和静置分水直至洗涤液为中性，蒸馏出洗涤后的产物中剩余的水分，然后在压力不大于5000Pa的条件下将经蒸馏后的产物加热至150℃并保温，直至产物中无气泡生成，继续加热至210℃，蒸馏得到以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯；所述醇解反应中亚麻籽油和乙醇的质量比为1∶3，催化剂乙醇钠的用量为亚麻籽油和低级脂肪醇总质量的10％；
102、回收101中第一次静置分水后的洗涤液，然后在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93％的浓硫酸使洗涤液的pH值为4，静置分水后回收浮出的油层；
103、以植物甾醇和101中所述以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯为原料，甲醇钠为催化剂，在压力不大于1×104Pa的条件下，升温至160℃进行酯交换反应，反应时间为2h，反应结束后降温至80℃，然后用水猝灭催化剂，得到反应生成物；然后将反应生成物用温度为80℃的水洗涤后静置分水，回收静置分水后的洗涤液，在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93％的浓硫酸使洗涤液的pH值为3，静置分水后回收浮出的油层；所述酯交换反应中植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯的质量比为1∶6，催化剂乙醇钠的用量为植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯总质量的5％；
104、将102中回收的油层和103中回收的油层混合，得到回收油；
步骤二、α-亚麻酸的制备：
201、将104中所述回收油在压力不大于5000Pa的条件下加热至200℃蒸馏出油状物；然后向蒸馏出的油状物中加入脱色剂，在温度为80℃的条件下搅拌反应30min后过滤得到脱色滤液；所述脱色剂为活性碳，脱色剂的加入量为蒸馏出的油状物质量的5％；
202、用温度为70℃的水将201中所述脱色滤液洗涤至中性，然后将洗涤后的滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；
203、在搅拌条件下向202中所述混合物中加入质量浓度为5％的氢氧化钠溶液，升温至90℃后反应6h，然后向反应体系中加入质量浓度为10％的硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，将反应体系静置分层，分离出上层油，用温度为50℃的水将分离出的上层油洗涤至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品；所述氢氧化钠溶液的加入量为混合物质量的5倍，硫酸的加入量为混合物质量的3倍；
204、将203中所述α-亚麻酸粗品在温度为25℃条件下静置冷析24h，有白色植物皂沉淀析出，过滤除去白色植物皂沉淀，得到精制的α-亚麻酸。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
实施例4
本实施例与实施例3相同，其中不同之处在于：所用脱色剂为活性白土，或者为活性白土和活性碳的混合物。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
实施例5
步骤一、回收油的收集：
101、采用安装有冷凝回流装置的反应器，将亚麻籽油、甲醇和催化剂甲醇钠加入反应器中，在温度为70℃的条件下醇解反应4h，醇解反应过程中冷凝回流装置将挥发的低级脂肪醇冷凝回流至反应体系中；将醇解反应的产物用温度为65℃的水洗涤后静置分水，重复洗涤和静置分水直至洗涤液为中性，蒸馏出洗涤后的产物中剩余的水分，然后在压力不大于5000Pa的条件下将经蒸馏后的产物加热至100℃并保温，直至产物中无气泡生成，继续加热至180℃，蒸馏得到以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯；所述醇解反应中亚麻籽油和甲醇的质量比为1∶1.5，催化剂甲醇钠的用量为亚麻籽油和低级脂肪醇总质量的5％；
102、回收101中第一次静置分水后的洗涤液，然后在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为95％的浓硫酸使洗涤液的pH值为3，静置分水后回收浮出的油层；
103、以植物甾醇和101中所述以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯为原料，甲醇钠为催化剂，在压力不大于1×104Pa的条件下，升温至140℃进行酯交换反应，反应时间为4h，反应结束后降温至70℃，然后用水猝灭催化剂，得到反应生成物；然后将反应生成物用温度为70℃的水洗涤后静置分水，回收静置分水后的洗涤液，在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为95％的浓硫酸使洗涤液的pH值为4，静置分水后回收浮出的油层；所述酯交换反应中植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯的质量比为1∶4，催化剂乙醇钠的用量为植物甾醇与以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯总质量的3％；
104、将102中回收的油层和103中回收的油层混合，得到回收油；
步骤二、α-亚麻酸的制备：
201、将104中所述回收油在压力不大于5000Pa的条件下加热至150℃蒸馏出油状物；然后向蒸馏出的油状物中加入脱色剂，在温度为70℃的条件下搅拌反应40min后过滤得到脱色滤液；所述脱色剂为活性白土和活性碳(活性白土与活性碳的质量比为1∶1)，脱色剂的加入量为蒸馏出的油状物质量的3％；
202、用温度为60℃的水将201中所述脱色滤液洗涤至中性，然后将洗涤后的滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；
203、在搅拌条件下向202中所述混合物中加入质量浓度为10％的氢氧化钠溶液，升温至85℃后反应4h，然后向反应体系中加入质量浓度为20％的硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，将反应体系静置分层，分离出上层油，用温度为60℃的水将分离出的上层油洗涤至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品；所述氢氧化钠溶液的加入量为混合物质量的3倍，硫酸的加入量为混合物质量的2倍；
204、将203中所述α-亚麻酸粗品在温度为15℃条件下静置冷析18h，有白色植物皂沉淀析出，过滤除去白色植物皂沉淀，得到精制的α-亚麻酸。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
实施例6
本实施例与实施例5相同，其中不同之处在于：所用脱色剂为活性白土或活性碳。
本实施例采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料制备α-亚麻酸，充分利用了α-亚麻酸植物甾醇酯制备中的副产物，该方法工艺简单，操作性强，具有很好的产业化可行性，以及重要的经济价值和社会价值。本实施例制备的α-亚麻酸的质量纯度高，纯度可达到95％以上。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，该方法采用α-亚麻酸植物甾醇酯制备中副产的回收油为原料，具体包括以下步骤：
步骤一、回收油的收集：
101、以亚麻籽油和低级脂肪醇为原料，甲醇钠或乙醇钠为催化剂，进行醇解反应，将醇解反应的产物用温度为50℃～80℃的水洗涤后静置分水，重复洗涤和静置分水直至洗涤液为中性，蒸馏出洗涤后的产物中剩余的水分，然后在压力不大于5000Pa的条件下将经蒸馏后的产物加热至70℃～150℃并保温，直至产物中无气泡生成后继续加热至150℃～210℃，蒸馏得到以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯；所述低级脂肪醇为甲醇；
102、回收101中第一次静置分水后的洗涤液，然后在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93%～98%的浓硫酸使洗涤液的pH值不大于5，静置分水后回收浮出的油层；
103、以植物甾醇和101中所述以α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯为原料，甲醇钠或乙醇钠为催化剂，在压力不大于10000Pa的条件下，升温至110℃～160℃进行酯交换反应，反应结束后降温至60℃～80℃，然后用水猝灭催化剂，得到反应生成物；然后将反应生成物用温度为50℃～80℃的水洗涤后静置分水，回收静置分水后的洗涤液，在搅拌状态下向洗涤液中加入质量浓度为93%～98%的浓硫酸使洗涤液的pH值不大于5，静置分水后回收浮出的油层；
104、将102中回收的油层和103中回收的油层混合，得到回收油；
步骤二、α-亚麻酸的制备：
201、将104中所述回收油在压力不大于5000Pa的条件下加热至120℃～200℃蒸馏出油状物；然后向蒸馏出的油状物中加入脱色剂，在温度为60℃～80℃的条件下搅拌反应30min～60min后过滤得到脱色滤液；所述脱色剂为活性白土和/或活性碳，脱色剂的加入量为蒸馏出的油状物质量的1%～5%；
202、用温度为50℃～70℃的水将201中所述脱色滤液洗涤至中性，然后将洗涤后的滤液干燥得到α-亚麻酸和α-亚麻酸酯的混合物；
203、在搅拌条件下向202中所述混合物中加入质量浓度为5%～15%的氢氧化钠溶液，升温至80℃～90℃后反应2h～6h，然后向反应体系中加入质量浓度为10%～30%的硫酸酸化，待反应体系中有固体生成后继续搅拌直至固体全部溶解，将反应体系静置分层，分离出上层油，用温度为50℃～70℃的水将分离出的上层油洗涤至中性后脱水，得到α-亚麻酸粗品；所述氢氧化钠溶液的加入量为混合物质量的2～5倍；所述硫酸的加入量为混合物质量的1～3倍；
204、将203中所述α-亚麻酸粗品在温度为5℃～25℃条件下静置冷析10h～24h，有白色植物皂沉淀析出，过滤除去白色植物皂沉淀，得到精制的α-亚麻酸。
2.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，101中所述醇解反应采用安装有用于将挥发的低级脂肪醇冷凝回流至反应体系中的冷凝回流装置的反应器。
3.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，101中所述醇解反应中亚麻籽油和低级脂肪醇的质量比为1∶0.1～3。
4.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，101中所述醇解反应中催化剂的用量为亚麻籽油和低级脂肪醇总质量的2%～10%。
5.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，101中所述醇解反应的反应温度为65℃～75℃，反应时间为2h～5h。
6.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，103中所述酯交换反应中植物甾醇与α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯的质量比为1∶1.5～6。
7.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，103中所述酯交换反应中催化剂的用量为植物甾醇与α-亚麻酸为主的不饱和脂肪酸甲酯和硬脂酸甲酯总质量的0.5%～5%。
8.根据权利要求1所述的一种α-亚麻酸的制备方法，其特征在于，103中所述酯交换反应的反应时间为2h～6h。
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