CN102558019A - 2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，特点是所述合成方法包括如下步骤：在有机溶剂与水的混合溶剂中，以2，2′-二硫代水杨酸和吲哚为原料，在氢氧化钠或叠氮化钠存在下加热搅拌，25℃～140℃，常压下反应，反应结束后反应液经后处理得到2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，所述2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠或叠氮化钠的物质的量比为1∶0.25～4∶0.25～4；所述混合溶剂中水与有机溶剂的体积比为1∶0.2～5；所述的有机溶剂为异丙醇或乙醇。本发明反应原料低廉易得，反应方法简单，且反应产生的污染少可控制，可实现绿色生产。
Description
(一)技术领域
本发明涉及2-(3-巯基吲哚)苯甲酸(2-(1H-indol-3-ylthio)-Benzoic acid)的合成方法。
(二)背景技术
吲哚类分子的合成一直以来受有机合成研究人员的高度关注。很多有机工作者一直都在致力于吲哚类衍生物的合成工作，不断探索实验条件以优化吲哚衍生物的合成路径。其原因是，吲哚衍生物有很强的生物活性，很多药物分子中也发现了吲哚衍生物的存在。大量吲哚衍生物都可以作为药物中间体，有些甚至可以直接药用，与人们的日常生活息息相关，关系到每个人的身体健康。在医学界仍然有很多未曾攻克的难题，比如心脏病、过敏症、细菌的感染，而吲哚类衍生物合成的药品对这些疾病的治疗有相当好的效果，故对这类衍生物的研究在医学界非常有价值。
2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，如式(III)所示，英文名称，2-(1H-indol-3-ylthio)-Benzoic acid，作为一种吲哚衍生物，是吲哚与2，2’-二硫代水杨酸合成出来的，在医学界有着非常重要的应用价值。
(三)发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种操作简单、方便、成本低的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法。
本发明采用的技术方案是：
2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述合成方法包括如下步骤：在有机溶剂与水的混合溶剂中，以如式(II)所示的2，2′-二硫代水杨酸、如式(I)所示的吲哚为原料，在氢氧化钠或叠氮化钠存在下加热搅拌，25℃～140℃，常压下反应，反应结束后反应液经后处理得到如式(III)所示的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，所述2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠物质的量比为1∶0.25～4∶0.25～4；所述混合溶剂中水与异丙醇的体积比为1∶0.2～5；所述的有机溶剂为异丙醇或乙醇。
本发明所述的后处理方法为：反应结束后反应液冷却至室温，有固体析出，抽滤得滤液和滤饼，取滤饼进行提纯，所述提纯是先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过柱子，再用沸程60～90℃的体积比为5∶2的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得如式(III)2-(3-巯基吲哚)苯甲酸。
进一步，所述的后处理方法中，所述的滤液中再加入乙酸乙酯萃取，取有机层，用无水硫酸镁干燥，旋转蒸发溶剂得固体，将所述的固体并入滤饼，一起进行提纯，这样可以提高收率。
本发明优选反应以TLC跟踪测定反应终点，通常通过检测反应物吲哚消失为反应终点。
更进一步，在2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成中，优选的反应温度为110～130℃。
本发明反应中所有的溶剂，即所述混合溶剂的体积为150～250ml/g吲哚。
再进一步，本发明所述2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠的物质的量比优选为1∶1～2∶1～2。
具体的，本发明优选的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸合成方法按如下步骤进行：以如式(II)所示的2，2′-二硫代水杨酸、如式(I)所示的吲哚为原料，在氢氧化钠存在下，再加入体积比1∶0.5～1异丙醇与水的混合溶剂，加热搅拌溶解，在110～130℃、常压下反应40～60小时，反应结束后反应液冷却至室温，有固体析出，抽滤得滤液和滤饼； 滤液用乙酸乙酯萃取，取有机层，用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体，将所述固体和所述的滤饼混合，先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得如式(III)所示的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，所述的2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠的物质的量比为1∶1～2∶1～2，所述混合溶剂的体积为180～220ml/g吲哚。
本发明所述反应推荐在连有冷凝回流装置的的反应装置中进行，所述异丙醇与水的混合溶剂体积为反应器皿容积的2/5。
本发明的有益效果是：
1、操作简单：反应以异丙醇和水为混合溶剂，在加热条件下，在氢氧化钠存在下，用吲哚与2，2′-二硫代水杨酸为原料，直接生成了2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，整个操作常压中进行，操作简单；
2、极大地降低了生产成本：本发明使用的2，2′-二硫代水杨酸和吲哚均为工业产品，价格远低于现有合成工艺的原料；
3、产率高：反应产率高达90％以上，且分离方法简便易行，易于实现工业化生产；
4、环境污染小：整个反应过程未曾用到金属催化剂，有一定的创新性，且反应产生的污染少可控制，可实现绿色生产；
5、产物可作为药物中间体：反应所得产物是一种重要的药物中间体，且反应原料低廉易得，反应方法简单，可作为此类药物中间体的主要合成路径。
(四)说明书附图
图1本发明实施例1合成产物的红外光谱图。
图2本发明实施例1合成产物的13C NMR谱图。
图3本发明实施例1合成产物的1H NMR谱图。
图4本发明实施例1合成产物的TG曲线示意图。
图5本发明实施例1合成产物的X射线粉末衍射示意图。
图6本发明实施例1合成产物的X射线单晶衍射示意图。
(五)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
产品的检测条件为：
其中IR用EQUINOX55型红外光谱仪(Bruker公司)测定(KBr压片)；13C NMR和1H NMR用Bruker Aance-500核磁共振仪测定；XRD粉末衍射用Bruker D8ADVANCE衍射仪测定。
实施例1
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，TLC跟踪测定反应物吲哚消失，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用170ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转 蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到2-(3-巯基吲哚)苯甲酸。如图1所示的红外谱图中，3407.44峰为吲哚上N的氢的振动峰，1676.26对应芳香羧酸的振动峰，1458.61-1263.24为芳环特征峰。如图2所示的13C NMR谱图中(126MHz，DMSO)δ167.43(s，1H)，143.69(s，1H)，136.92(s，1H)，132.64(s，2H)，132.05(s，2H)，130.93(s，2H)，128.67(s，1H)，126.66(s，1H)，125.59(s，2H)，123.72(s，2H)，122.15(s，2H)，120.14(s，2H)，118.27(s，2H)，112.38(s，2H)，99.97(s，1H)，其中δ167.43处是羧基碳，δ146.39-99.97处是环上各碳；如图3所示的1H NMR谱图中(500MHz，DMSO)δ13.10(s，1H)，11.72(s，1H)，7.92(dd，J＝7.7，1.4Hz，1H)，7.73(d，J＝2.6Hz，1H)，7.51(d，J＝8.2Hz，1H)，7.31(d，J＝7.9Hz，1H)，7.23-7.17(m，2H)，7.13-7.09(m，1H)，7.05(t，J＝7.4Hz，1H)，6.68(d，J＝7.6Hz，1H)，其中δ13.10处的峰包是羧基上的H，δ11.72处的单峰是氮原子上的H，δ7.92-6.68范围内的峰是环上的各H。
氢谱和碳谱的化学位移与原子个数均与相关文献数据一致，证明合成的产物为纯净的目标化合物2-(3-巯基吲哚)苯甲酸。产量为1.1564g，产率为91.47％。
实施例2
将1.165mmol(0.1365g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加1.175mmol(0.047g)氢氧化钠，再加入16.5ml异丙醇和10.5ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用42ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2891g，产率为91％。
实施例3
将4.7mmol(0.546g)吲哚和1.175mmol(0.3596g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用90ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.5782g，产率为45.74％。
实施例4
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加1.175mmol(0.047g)氢氧化钠，再加入66ml 异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用100ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.3855g，产率为30.49％。
实施例5
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入18ml异丙醇和90ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用60ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2600g，产率为20.57％。
实施例6
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入90ml异丙醇和18ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用70ml乙酸乙酯萃取， 取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2900g，产率为22.94％。
实施例7
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入18ml乙醇和90ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用60ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2000g，产率为15.82％。
实施例8
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入90ml乙醇和18ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用60ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱 子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2200g，产率为17.40％。
实施例9
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入66ml乙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用120ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.8g，产率为63.28％。
实施例10
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.3055g)叠氮化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用170ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱 剂，即得到纯净物，1.2g，产率为95.26％。
实施例11
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加1.169mmol(0.076g)叠氮化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用100ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.5225g，产率为41.33％。
实施例12
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，常温下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用60ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.1264g，产率为10％。
实施例13
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.3055g)叠氮化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，常温下反应48小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用50ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.1416g，产率为11.2％。
实施例14
将4.7mmol(0.546g)吲哚和4.7mmol(1.4382g)2，2′-二硫代水杨酸放入三口烧瓶，加4.7mmol(0.188g)氢氧化钠，再加入66ml异丙醇和42ml水，加热搅拌，120℃常压下反应12小时，然后自然冷却到室温，有固体生成，抽滤取固体，同时母液用50ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.23g，产率为18.29％。
实施例15
将0.864mmol(0.1011g)吲哚和0.87mmol(0.2662g)2，2′-二硫代水杨酸放入烧杯，加0.87mmol(0.0348g)氢氧化钠，再加入12.3ml 异丙醇和7.7ml水，搅拌，然后将混合溶液转入30ml带Teflon衬里的不锈钢压力釜里，加热至120℃，在自动升压下反应48h，然后自然冷却到室温。有固体生成，抽滤取固体，同时母液用40ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.206g，产率为88％。
实施例16
将0.864mmol(0.1011g)吲哚和0.87mmol(0.2662g)2，2′-二硫代水杨酸放入烧杯，加0.87mmol(0.05655g)叠氮化钠，再加入12.3ml异丙醇和7.7ml水，搅拌，然后将混合溶液转入30ml带Teflon衬里的不锈钢压力釜里，加热至120℃，在自动升压下反应48h，然后自然冷却到室温。有固体生成，抽滤取固体，同时母液用40ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.2013g，产率为86％。
实施例17
将0.864mmol(0.1011g)吲哚和0.87mmol(0.2662g)2，2′-二硫代水杨酸放入烧杯，加入0.87mmol(0.0348g)氢氧化钠，再加入12.3ml 乙醇和7.7ml水，搅拌，然后将混合溶液转入30ml带Teflon衬里的不锈钢压力釜里，加热至120℃，在自动升压下反应48h，然后自然冷却到室温。有固体生成，抽滤取固体，同时母液用40ml乙酸乙酯萃取，取有机层用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体。将两部分固体混合即为粗产品。将粗产品先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过一遍柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得到纯净物，0.1288g，产率为55％。
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
Claims (8)
1.2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述合成方法包括如下步骤：在有机溶剂与水的混合溶剂中，以如式(II)所示的2，2′-二硫代水杨酸、如式(I)所示的吲哚为原料，在氢氧化钠或叠氮化钠存在下加热搅拌，25℃～140℃，常压下反应，反应结束后反应液经后处理得到如式(III)所示的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，所述2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠或叠氮化钠的物质的量比为1∶0.25～4∶0.25～4；所述混合溶剂中水与有机溶剂的体积比为1∶0.2～5；所述的有机溶剂为异丙醇或乙醇。
2.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述的后处理方法为：反应结束后反应液冷却至室温，有固体析出，抽滤得滤液和滤饼，取滤饼进行提纯，所述提纯是先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过柱子，再用沸程60～90℃的体积比为5∶2的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得如式(III)2-(3-巯基吲哚)苯甲酸。
3.如权利要求2所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述的滤液中再加入乙酸乙酯萃取，取有机层，用无水硫酸镁干燥，旋转蒸发溶剂得固体，将所述的固体并入滤饼，一起进行提纯。
4.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述的反应以TLC跟踪测定反应终点。
5.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述的反应温度为110～130℃。
6.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述混合溶剂的体积为150～250ml/g吲哚。
7.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠的物质的量比为1∶1～2∶1～2。
8.如权利要求1所述的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸的合成方法，其特征在于所述合成方法按如下步骤进行：以如式(II)所示的2，2′-二硫代水杨酸、如式(I)所示的吲哚为原料，在氢氧化钠存在下，再加入体积比1∶0.5～1异丙醇与水的混合溶剂，加热搅拌溶解，在110～130℃、常压下反应40～60小时，反应结束后反应液冷却至室温，有固体析出，抽滤得滤液和滤饼；滤液用乙酸乙酯萃取，取有机层，用无水硫酸镁干燥，旋转蒸干溶剂得固体，将所述固体和所述的滤饼混合，先以沸程60～90℃的石油醚为洗脱剂过柱子，再用体积比为5∶2沸程60～90℃的石油醚和乙酸乙酯的混合液为洗脱剂进行柱层析，收集Rf值为0.4的柱层析产品，旋转蒸干洗脱剂，即得如式(III)所示的2-(3-巯基吲哚)苯甲酸，所述的2，2′-二硫代水杨酸、吲哚与氢氧化钠的物质的量比为1∶1～2∶1～2，所述混合溶剂的体积为180～220ml/g吲哚。
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