CN102524418B - 豆腐及豆腐生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种豆腐及豆腐生产方法，豆腐生产方法包括如下步骤：制备豆浆1)采用经碎粒、去除了胚芽及豆皮后的大豆子叶碎粒为原料；2)将所述大豆子叶碎粒用水浸泡30～60分钟之后进行磨浆，磨浆后去除豆渣得到生豆浆，浸泡时子叶碎粒与浸泡用水的重量比为1∶6～11；3)将生豆浆煮沸，并在85℃以上保温30～45min得到所述豆浆；将所述豆浆与凝固剂混合、凝固成为豆腐。本发明制备方法科学简单，克服了现有技术的诸多缺点，能够有效地调控豆浆的凝固过程，利于实现豆腐工业化生产，实现节约能源、简化设备、减少污水排放的优点，且所生产豆腐品质等同或接近北豆腐。

Description

豆腐及豆腐生产方法

技术领域

本发明涉及食品技术，尤其涉及一种品质等同或接近北豆腐的豆腐及豆腐生产方法。

背景技术

目前市场上的豆腐品种，从凝固剂的使用主要可以分为南豆腐、北豆腐和内酯豆腐(盒豆腐)。其中传统北豆腐是指采用盐卤MgCl₂作为凝固剂，使豆浆凝固成豆脑，然后将豆脑包在布中加压，排除多余水分，再利用豆脑自身温度在压力下重新结合成较为粗糙的整体，最后切成大小一致的方块。传统北豆腐与其他种类豆腐相比：具有特殊的微甜后味(一般民间谓之“越嚼越香”)；内部结构一般较粗糙，压碎后呈碎渣状，形成了凉拌的特殊食用方法(如小葱拌豆腐、香椿拌豆腐等)；具有较强的弹性和相互粘结力，这也是南豆腐和内酯豆腐所不具备的。正是因为北豆腐的这些特性，使其一直占有一定市场保有量而无法被取代。豆腐作为百姓餐桌上必不可少的一款佳肴缺一直无法实现真正的工业化生产，尤其是北豆腐的工业化生产一直因其苛刻的工艺条件而无法实现。

作为豆腐生产中的关键环节--豆浆的制备，传统的豆腐制备工艺中，在磨浆前需要泡豆，而且泡豆时间需要10-15hr，还需要多个洗豆、泡豆池，因泡豆时间长，为实现连续生产，需要将全天生产所用原料豆一次浸泡，导致整个豆腐生产线上的设备庞大，占地面积大、投资高；其次，反复洗豆、泡豆耗水量约占全部排放废水的60-70％，废水中含有大量污染环境的有机物，大量排放废水形成对环境的污染。另外，传统工艺只强调充分泡豆，由于泡豆时间已经很长，生产中对于泡豆终点的控制也就不再被关注，事实上，受大豆中蛋白质性态的影响，泡豆不充分(大豆子叶中心仍较硬)和泡豆过度，都会影响豆腐的成型和弹性等品质，也就是说，即使泡豆长达10小时，也会存在泡豆不充分而使豆腐质体发硬的现象。

现有的北豆腐制备方法主要有以下几种，一种是传统手工生产方式，豆腐生产者按照要求的方式向豆浆中加入较低浓度的凝固剂：左手轻轻慢慢加入凝固剂，右手用瓢或勺轻轻沿圆周方向划动，利用热豆浆与冷凝固剂比重差形成上下方向交流混合，手动则形成横向混合，如此慢慢均匀混合同时不断添加凝固剂，形成豆浆与凝固剂平稳缓慢的混合，凝固剂浓度不断的增加，游离Mg²⁺浓度始终保持低水平。这种常规手工生产，每次产品的品质都会或多或少存在差别，重现性较差，且无法满足工业化生产的趋势。

豆腐生产企业为解决工业化规模，还开发出两种用于北豆腐制作的自动生产线：一种点脑采用多罐式盘式传送线，点脑罐每个约60L，每条生产线12～30个罐，喷加MgCl₂同时采用机械搅拌。但是，该方法生产的豆腐粗糙，且设备及其复杂，使北豆腐因过高的生产成本而得不到普遍推广；另一种则是针对豆腐生产中存在的排放污染，通过双重乳化工艺将MgCl₂包埋成不在冷水中释放镁离子的乳状液作为凝固剂，将该凝固剂与煮沸后又冷却的豆浆混合，再经加热释放出镁离子，凝固形成北豆腐。这种工艺废水排放量虽然减少，但存在二次加热、一次冷却的缺点，能耗大、成本高。

所以，改进传统或目前的工艺和操作，进一步提升豆腐的生产效率，降低生产成本，推动豆腐生产的真正自动化，生产品质等同或接近北豆腐的豆腐，是豆腐生产行业面临的紧要问题。

发明内容

本发明所解决的主要技术问题在于提供一种豆腐生产方法，通过改进豆浆的生产工艺，调控豆浆的凝固过程，以利于实现豆腐的工业化生产，同时达到节约能源、减少污水排放、简化设备，提升豆腐品质的目的。

为实现上述目的，本发明提供的一种豆腐生产方法，包括如下步骤：

制备豆浆：1)采用经碎粒、去除了胚芽及豆皮后的大豆子叶碎粒为原料；

2)将所述大豆子叶碎粒用水浸泡30～60分钟之后进行磨浆，磨浆后去除豆渣得到生豆浆，浸泡时子叶碎粒与浸泡用水的重量比为1∶6-11；3)将生豆浆煮沸，并在85℃以上保温30～45min得到所述豆浆。

根据本发明的生产方法，大豆破碎、胚芽以及豆皮的去除均可使用常规手段实现，例如，使用破碎机进行原料豆破碎，只需将原料豆破碎为适当的碎粒即可，一般破碎到2-6瓣(即大豆粒度1/2-1/6的碎子叶)，优选将大豆破碎成4～6瓣(1/4～1/6碎子叶)，这种大豆子叶碎粒仅需30～45分钟即可完成吸水过程，更利于满足制浆要求；破碎后大豆中的胚芽可用筛选分离方法去除，破碎后大豆中的豆皮通过风选方法去除；原料豆的破碎、脱皮、筛选加工可以单独设置，子叶碎粒可以先期处理后作为原料直接输送到生产线上，利于连续化工业生产；在生产中可以设计成连续的浸料罐，实现生产的自动化；在浸泡子叶的同时可附加搅拌，使浸泡时间进一步缩短。磨碎浸泡后的子叶也可使用常规手段实现，例如砂轮磨或胶体磨磨碎。子叶磨碎后产生的豆渣可采用滤布分离或离心机分离。

最后将所述豆浆与凝固剂混合、凝固成为豆腐。

从对原料豆中蛋白质的影响考虑，本发明的泡豆工序不需要对原料豆先经热风烘干实施脱皮，也可避免热风处理使部分大豆中蛋白质活性丧失影响豆浆的乳化，造成豆浆色泽灰暗，油脂颗粒大；再一方面，先去除豆皮，再使用常温水浸泡，不仅使子叶碎粒在短时间内完成吸水过程，也避免了长时间浸泡引起蛋白酶的活化，利于保持大豆蛋白的原始状态。进一步地，所述浸泡子叶碎粒的水硬度最好控制为2～4.5mmol/l(中等硬度水)，水温为室温。本发明使用中等硬度的水来泡豆，水中适当浓度的钙、镁离子利于促进在煮浆过程中蛋白质分子的初步交联，这种豆浆加工成的豆腐，更有利于提升豆腐的嫩性和韧性。其中泡豆用水或浸泡体系的硬度可以使用可溶性钙盐(钙离子)或镁盐(镁离子)进行调节。由于浸泡前去除了豆皮，磨浆后除渣更加容易，提高了蛋白提取率，并且浸泡大豆子叶碎粒的水可以直接用于磨浆，无需排水步骤，也减少了含有机质物废水的排放，不仅减少了污染，还实现了各工序之间连续操作，利于实现生产的连续化和自动化。

进一步地，所述生豆浆煮沸之前或过程中将其pH值调节到6.6-7.2。优选的pH值为6.8～7.0。调节时可使用NaOH或KOH。利用该pH值基本为中性的豆浆凝固豆腐，蛋白质在凝固剂作用下的凝固反应速度适当，强化了蛋白质分子由球形向线性状态的转化过程，促进豆腐中蛋白质凝胶网络结构的有序完整，增加了与凝固剂离子的作用点，且可增强蛋白质分子的疏水内核的释放，有利于提高豆腐的产率、弹性和韧性。

进一步地，所述豆浆与凝固剂的体积比为15～25∶1。

进一步地，所述凝固剂为MgCl₂水溶液、CaSO₄·2H₂O悬浊液、葡萄糖-δ-内酯水溶液、MgCl₂+CaSO₄·2H₂O的悬浊液、MgCl₂+葡萄糖-δ-内酯的水溶液中的一种。

进一步地，所述凝固剂MgCl₂+CaSO₄·2H₂O的悬浊液中Mg²⁺与Ca²⁺的摩尔比为70～85∶15～30；所述凝固剂MgCl₂+葡萄糖-δ-内酯的水溶液中Mg²⁺与H⁺的摩尔比为70～85∶15～30，以其为凝固剂生产的豆腐不会产生黄浆水，得到结构细腻、品质接近北豆腐的豆腐。

进一步地，所述MgCl₂水溶液的质量百分浓度为2～10％，优选值为4～5％。生产的豆腐为传统风格的北豆腐，这种北豆腐，内部粗糙，不是完善的凝胶体，适用于传统的冷拌豆腐。所述CaSO₄·2H₂O悬浊液的质量百分浓度为8～12％。可生产细腻有弹性、品质接近北豆腐的豆腐，这种豆腐的弹性、硬度与传统北豆腐相同，但内部结构如南豆腐。所述葡萄糖-δ-内酯的水溶液的质量百分浓度为5-10％。

按照本发明上述方法制备的豆浆可以采用目前豆腐生产中的任何工艺得到高品质的豆腐。例如，可以采用如背景技术所述的两种用于北豆腐制作的自动生产线。根据本发明的一个优选的实施方案，采用一种豆浆-凝固剂混合器，可以实现豆浆与凝固剂的快速有效混合，成为一种真正的工业化生产过程。所述豆浆-凝固剂混合器具有至少一根凝固剂输送管、管径大于凝固剂输送管且一端封闭的豆浆输送管以及与该豆浆输送管靠近封闭端的侧壁连通且使物料流向发生改变的混合浆料输出管，所述至少一根凝固剂输送管从豆浆输送管的封闭端伸入，且该凝固剂输送管在豆浆输送管内的伸入量超过豆浆输送管与混合浆料输出管的连通口，并与豆浆输送管形成部分重叠，所述混合浆料输出管从与豆浆输送管连通口到出料口形成口径增大；将所述凝固剂和温度85℃以上的豆浆分别从凝固剂输送管和豆浆输送管送入该混合器，并调节凝固剂的流速大于豆浆的流速，使二者在豆浆输送管中形成混合浆料，且混合浆料经出料口注入承接容器内。

进一步地，所述豆浆输送管与混合浆料输出管之间基本呈90度夹角，且二者连通处的口径大于豆浆输送管的管径。

进一步地，所述凝固剂输送管的管径与豆浆输送管的管径比例为1∶8～15。

与现有技术相比，上述豆浆-凝固剂混合器方案不需将豆浆冷却至室温即可与凝固剂混合，对凝固剂种类也不需严格限制。

本发明的另一个目的是提供了一种豆腐，形态和口味等同可以有多种变化，更符合大众需求。

即，一种豆腐，由上述的豆腐生产方法制备而成。

该豆腐可通过传统点脑工艺成型，也可以将混合浆料注入容器中成型(盒豆腐)。

本发明所生产的豆腐，通过选择适当的凝固剂以及调整具体工艺操作，可以是传统意义上的北豆腐，也可以成为内部结构、弹性、硬度等多方面得以改进和调整，品质更接近南豆腐的新品种。

本发明针对现有技术中豆腐的生产工艺存在的缺陷加以改进，通过控制豆浆的制备工艺，利于实现豆腐的工业化生产，所生产的豆腐品质等同或接近北豆腐，与现有技术相比较主要具有以下优点：

1、缩短加工时间。本发明中豆浆的生产，借助破碎、脱皮与室温水浸泡，可以在30～60min内完成大豆的吸水过程，泡豆时间的大幅降低，为豆浆以及豆腐生产实现全过程的连续化提供了可能，豆浆的生产可以在罐、管、泵的系统中连续完成，整个过程可以按照化工行业的原理设计成生产线，为最终实现豆腐生产的真正工业化、自动化奠定基础；

2、减少污水排放，改变了大豆原料的前处理工序，可以使用连续的浸料罐操作，泡豆水直接用于磨浆，避免了传统工艺中洗豆和泡豆工序的废水排放，应用于豆腐生产中，消除了整个工艺的污染排放源头；

3、豆浆制取过程免去了泡豆、清洗，所以大大节约了设备与占地面积，并节约了洗豆、泡豆的生产工艺用水，而且有实验证明，免泡豆豆浆形成的豆腐强度好，结构细嫩，有弹性，保水性提高；

4、保留大豆蛋白的营养，利于提高豆腐品质并提高出品率。本发明中大豆不经热风烘干直接破碎大豆后去除胚芽和豆皮，避免热风干燥去皮使部分大豆中蛋白质活性丧失影响豆浆的乳化过程，造成豆浆色泽灰暗，油脂颗粒大；并且在去除去豆皮后，使用常温水即可使破碎的子叶，在短时间内完成吸水过程，避免了长时间浸泡引起蛋白酶的活化，保持了大豆蛋白的原始状态；由于先期对原料豆进行破碎去皮，豆皮可作为饲料成分再利用，磨浆后的豆渣更加细腻、柔软，是加工食品纤维素的优质材料，真正实现了大豆的全利用，而且脱皮后的大豆碎粒减少了杂菌、特别是豆皮中耐热菌的引入，更利于提高豆浆、乃至豆腐等制品的品质；将制成的豆浆用于豆腐的生产，可使豆腐的出品率大大提高；

5、简化设备：由于前处理和泡豆工序的改变，节省了目前生产线中占地面积和投资大的泡豆及输送设备的投入；

6、产品多样，结合凝固工艺的改进，还可生产不同口味(类型)的高品质豆腐，且生产过程中不产生黄浆水，例如：采用MgCl₂水溶液为凝固剂可生产出内部粗糙的传统北豆腐；采用CaSO₄·2H₂O悬浊液为凝固剂可生产出弹性、硬度与传统北豆腐相同，但内部结构如南豆腐的豆腐；采用MgCl₂+CaSO₄·2H₂O的悬浊液或MgCl₂+葡萄糖-δ-内酯的水溶液为凝固剂可生产出结构细嫩、品质接近北豆腐的豆腐。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例二采用的豆浆-凝固剂混合器的主视图；

图2为图1的左视图。

结合附图，本发明实施例中附图标记如下：

1-凝固剂输送管  2-豆浆输送管  3-混合浆料输出管

4-出料口        L₁-第一混合区  L₂-第二混合区

L₃-第三混合区   L₄-减速区

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例一提供的北豆腐生产方法，包括如下步骤：

1)采用经碎粒、去除了胚芽及豆皮后的大豆子叶碎粒为原料；采用的经过破碎的大豆子叶碎粒是在制浆前先对大豆原料实施破碎，去除胚芽及豆皮。

2)将所述大豆子叶碎粒用水(水硬度400mg/l CaCO₃)在室温浸泡，浸泡时子叶碎粒与浸泡用水的重量比为1∶9，将大豆子叶碎粒用水浸泡30分钟，吸水量达到大豆子叶碎粒重的1.2～1.3倍，进行磨浆，磨浆后调节pH到6.8，去除豆渣得到生豆浆。

本发明的泡豆工序不需要对原料大豆热风烘干实施脱皮，可避免热风处理使部分大豆中蛋白质活性丧失影响豆浆的乳化，造成豆浆色泽灰暗，油脂颗粒大；再一方面，先去除豆皮，再使用常温水浸泡，不仅使大豆子叶碎粒在短时间内完成吸水过程，也避免了长时间浸泡引起蛋白酶的活化，利于保持大豆蛋白的原始状态。

磨浆使用砂轮磨；磨浆后豆渣的分离使用过筛分离。磨浆加水率为豆：水＝1∶9，豆浆得率为豆：浆＝1∶8，磨浆过程中逐步添加1mol/L NaOH溶液(每公斤大豆约50mL)，过滤得到豆浆，再测定pH，补充加入NaOH调整到pH为6.80，即，豆浆的pH值基本为中性，利用该豆浆凝固豆腐，蛋白质与凝固剂的反应速度适当，促进豆腐中蛋白质凝胶网络结构的有序完整，有利于提高豆腐的产率、弹性和韧性。

3)将生豆浆煮沸，并在86℃保温30min得到豆浆。

此豆浆制取过程免去了泡豆、清洗，所以大大节约了设备与占地面积，并节约了洗豆、泡豆的生产工艺用水。另外不泡豆的大豆蛋白质分子保持了原始状态，分子量大，而泡豆后的蛋白质分子已经部分降解。调升豆浆的pH值，使凝固反应速度减缓，强化了蛋白质分子由球形向线性状态的转化过程，增加了与凝固剂离子的作用点，且可增强蛋白质分子的疏水内核的释放。未经过泡豆的大豆中植酸盐未参与反应，减少了豆浆中游离Ca²⁺、Mg²⁺的干扰，因此免泡豆豆浆形成的豆腐强度好，结构细嫩，有弹性，保水性提高。

本实施例采用质量百分浓度为5％的MgCl₂为凝固剂，将豆浆与凝固剂按照体积比为10∶1进行混合。通过常规混合设备将豆浆与凝固剂混合得到传统风味的北豆腐。出品率为3-4kg豆腐/kg大豆。

实施例二

图1为本发明实施例二采用的豆浆-凝固剂混合器的主视图；图2为图1的左视图。

豆浆的制备过程同实施例一。本实施例与实施例一不同的是豆浆与凝固剂的混合采用如图1和图2所示的豆浆-凝固剂混合器，豆浆-凝固剂混合器具有至少一根凝固剂输送管1、管径大于凝固剂输送管1且一端封闭的豆浆输送管2以及与该豆浆输送管2靠近封闭端的侧壁连通且使物料流向发生改变的混合浆料输出管3，所述至少一根凝固剂输送管1从豆浆输送管2的封闭端伸入，且该凝固剂输送管1在豆浆输送管2内的伸入量超过豆浆输送管2与混合浆料输出管3的连通口，并与豆浆输送管2形成部分重叠，混合浆料输出管3从与豆浆输送管2连通口到出料口4形成口径增大；将凝固剂和豆浆分别从凝固剂输送管和豆浆输送管送入该混合器，并调节凝固剂的流速大于豆浆的流速，使二者在豆浆输送管2中形成混合，且混合浆料经出料口4注入包装容器内。

豆浆输送管2与混合浆料输出管3之间呈90度夹角，且二者连通处的口径大于豆浆输送管2的管径。凝固剂输送管1的管径与豆浆输送管2的管径比例为1∶8～15。

具体地，凝固剂输送管1的直径φ1：豆浆输送管2的直径φ2＝1∶8，豆浆输送管2与混合浆料输出管3之间基本呈90度夹角，二者连通处的口径φ3大于豆浆输送管2的管径φ2，且该混合浆料输出管3从与豆浆输送管连通处(也称上端口)到出料口4之间口径逐渐增大，成近似喇叭状。

可以看到，该混合物中，凝固剂输送管1的截面积S1＜豆浆输送管2的截面积S2＜混合浆料输出管3的截面积S3＜出料口4的截面积S4。出料口4靠近包装容器，可使豆浆与凝固剂的混合液平稳注入包装容器中。其中箭头所示的是流体的流动方向。

混合时，开动豆浆-凝固剂混合器凝固剂泵(齿轮定量泵)和豆浆阀门，使86℃以上的豆浆自2m高位罐自流，流速100mL/s；凝固剂泵压1.5kg/cm²，流速5mL/s，将上述豆浆与凝固剂MgCl₂水溶液(质量百分浓度为2％)在豆浆-凝固剂混合器中混合，混合器出口调至型箱附近，向型箱中注入混合液。型箱底部有活动底板(可抽出)和一层金属网，金属网上铺豆包布。混合液注满后，包好豆包布，蹲脑10min，抽掉底板，在加上侧压板加压10min，得到传统风格的北豆腐，这种豆腐内部粗糙，不是完善的凝胶体，适用于传统的冷拌豆腐。出品率为3-4kg豆腐/kg大豆。

本实施例所采用的豆浆-凝固剂混合器结构简单，混合速度快，使豆浆在混合过程始终保持低流速。豆腐生产过程中凝固剂和豆浆的流量差距较大，可达到1∶20～30，常规的化工混合器，例如静态混合器、高速流体对撞式混合器采用文丘里效用法原理的混合器虽然能完成两种流体的充分混合，但是因为出口流速高，冲击力大而形不成结构完整的豆腐。而使用上述豆浆-凝固剂混合器，豆浆只需1～2m的高位差控制流速，如此混合后的混合液灌装入承装容器时冲击力小，缓缓自由流动，不因冲击而飞溅，不产生泡沫。

豆浆与凝固剂在豆浆-凝固剂混合器中的混合可以分为四个区，分别为：第一混合区L1，凝固剂与豆浆对向撞击区；第二混合区L2，豆浆与凝固剂两管道重叠区；第三混合区L3，豆浆输送管2与混合浆料输出管3之间的90°变向；减速区L4，即出料口，混合液在此处进一步减速和改变为水平方向流动，混合液出口处平稳流出，在承接容器中不产生飞溅、冲击和泡沫。

豆浆与凝固剂的混合过程可以描述为：豆浆以低速流动而凝固剂以高速流动，凝固剂从凝固剂输送管1流出后与对逆向流动的豆浆冲击而发生混合，为第一混合区L1，这一混合效率与速度差成正比，速度差越大，第一混合区L1距离越长，混合效率越高。混合作用主要在这一过程完成。染料试验(在凝固剂中添加与豆浆以示区分的染料)证明，凝固剂流出后形成一个“子弹头”状流线，流速差越大，“子弹头”越尖，第一混合区L1也越长，混合效率越高。本混合段的设计优点在于效率不是提高两方的流速而是提高一方流速，这样就可以使豆浆流速降得很低，凝固剂逆向冲力进一步降低豆浆流速。利用两种流体的速度差(压力差)完成有效混合，非常适用于混合流量差距较大的流体混合。

第二混合区L2主要为层流，混合效率较低。混合区长度由两管道重合度决定。凝固剂输送管1伸入豆浆输送管2中长度与混合效率成正比，第二混合区L2的长度可选择凝固剂输送管1的直径Φ1的5～10倍，优选的为7-9倍。可以根据所用凝固剂种类和豆腐种类不同，在此范围内适当调整。但是凝固剂输送管1伸入豆浆输送管2中的距离至少要使管口超过豆浆输送管2与混合浆料输出管3的连通口。

第三混合区L3为基本呈直角的混合区，通过改变混合液流动方向，及折角空间内的涡旋完成再次混合。此区混合过程剧烈，是全部过程中第二重要的混合，可同时完成横向、纵向混合。

减速区L4为变向的喇叭型敞口使混合流体减速，完成混合的浆料被减速，基本上成自由流动，平稳地注入包装盒，由于冲击力消除，也就不会产生飞溅和形成泡沫。

本实施例制浆过程中泡豆时间显著缩短，大豆子叶碎粒仅需30～45分钟即可完成吸水过程；在浸泡子叶的同时可附加搅拌，使浸泡时间进一步缩短。浸泡前去除了豆皮，磨浆后除渣更加容易，提高了蛋白提取率，并且浸泡大豆子叶碎粒的水可以直接用于磨浆，无需排水步骤，也减少了含有机质物废水的排放，不仅减少了污染，还实现了各工序之间连续操作，利于实现生产的连续化和自动化。

本实施例制备的豆腐保水性和弹性好，传统经验认为软水制豆腐可以提高蛋白质提取率，制成的豆腐弹性好、硬度高、产量也高，但是在本发明方法中却相反，制备豆浆使用硬度为400mg/l CaCO₃的水进行浸泡和磨浆，制成的豆腐同样获得良好的硬度、保水性和出品率。这是因为在豆浆的加热过程，水中的Ca²⁺、Mg²⁺与磨浆后均匀分散的蛋白质分子完成初步交联，在加入凝固剂制备豆腐时，可以抑制局部凝固剂浓度过高造成局部蛋白质凝胶网络的过度交联，避免保水性不好的絮状结构的形成，增加蛋白质的保水性和弹性。在制备豆浆的过程调节pH值，使得蛋白质与凝固剂缓慢反应，最终形成的豆腐中蛋白质凝胶网络结构有序完整，进一步提高豆腐的硬度和弹性；另外，使用NaOH或KOH调节pH值对Ca²⁺、Mg²⁺与蛋白质的结合没有干扰，并且不会影响豆腐的色泽，得到的豆腐更加白亮。此外，本实施例采用的混合器可以实现热豆浆与凝固剂的直接混合，与现有技术中二次加热、一次冷却相比较大大节约了能源、降低了成本。

实施例三

采用与实施例二相同的豆浆和豆浆-凝固剂混合器。将豆浆与凝固剂按照体积比为20∶1进行混合，凝固剂为MgCl₂+葡萄糖酸-δ-内酯的水溶液，每升水溶液中含有18g的MgCl₂、10g的葡萄糖酸-δ-内酯(摩尔浓度分别为：0.2mol/L，0.05mol/L)。调整凝固剂泵流量与豆浆匹配后，开动凝固剂泵与豆浆阀门，使混合液自豆浆-凝固剂混合器直接流入盒豆腐包装盒、封口，并于75℃保温15min，即为成品。本实施例制备的豆腐弹性优于传统北豆腐，内部结构细嫩，生产过程中不产生黄浆水。出品率为大豆：豆腐＝1∶8。

实施例四

采用与实施例二相同的豆浆和豆浆-凝固剂混合器；凝固剂的种类和相对用量与实施例三相同。调整凝固剂泵流量与豆浆匹配后，开动凝固剂泵与豆浆阀门，使混合液自豆浆-凝固剂混合器注入型箱，型箱底部有活动底板(可抽出)和一层金属网，金属网上铺豆包布。混合液注满后，包好豆包布，保温蹲脑15min，抽掉底板，在加上侧压板加压10min，本实施例制备的豆腐内部结构细嫩，弹性优于传统北豆腐，生产过程中不产生黄浆水。出品率为大豆∶豆腐＝1∶3-4。

实施例五

采用与实施例二相同的豆浆和豆浆-凝固剂混合器，将凝固剂替换为质量百分浓度为10％的CaSO₄·2H₂O悬浊液，将豆浆与凝固剂按照体积比为20∶1进行混合。混合液直接灌装入包装盒，封口后在75℃下保温10min，形成完整的凝胶状豆腐，这种豆腐的弹性、硬度与传统北豆腐相同，但内部结构如南豆腐般细腻。产率为大豆∶豆腐＝1∶8。

实施例六

豆浆的生产：大豆经破碎机破碎为2-6瓣的碎粒，风选去皮并筛除胚芽和细粉，将1kg子叶碎粒置于8.5kg的水中在室温下浸泡30-40min，将浸泡后的子叶碎粒连同浸泡用水使用胶体磨进行磨浆，离心机分离出豆渣，得到生豆浆约8kg，将所述生豆浆加热煮沸后保温30min得到色泽洁白乳化状态良好的豆浆。

上述过程，使用温度为室温，硬度为大约3.6mmol/l的水(CaCO₃硬度为360mg/l)浸泡子叶碎粒，使用前对水的硬度进行测定，然后根据需要通过加入MgCl₂或CaCl₂调节水的硬度，使达到3.6mmol/l。

在生豆浆煮沸前使用1mol/l的NaOH或KOH调节生豆浆的pH值到6.6-7.2，在减少设备，节省投资，降低能耗的同时，得到色泽洁白乳化状态良好的豆浆，且整个生产过程没有废水的排放。

采用与实施例二相同豆浆-凝固剂混合器，将凝固剂替换为质量百分浓度为7％的葡萄糖酸-δ-内酯水溶液，将豆浆与凝固剂按照体积比为25∶1进行混合。混合液直接灌装入包装盒，封口后75℃保温10min，形成结构细嫩，但弹性、硬度与传统北豆腐相同的豆腐，产率为大豆∶豆腐＝1∶8。

实施例七

采用与实施例六相同的豆浆和凝固剂，向豆浆中缓慢的加入凝固剂，再辅以常规的机械搅拌，将混合液注入型箱中，型箱底部有活动地板(可抽出)和一层金属网，金属网上铺豆包布。混合液注满后，包好豆包布，蹲脑10min，抽掉底板，在加上侧压板加压10min，得到传统风格的北豆腐，出品率为3.0kg豆腐/kg大豆。这种豆腐，内部粗糙，不是完善的凝胶体，适用于传统的冷拌豆腐。

如上所述，按照本发明提供的豆腐生产方法，可以连续工业化生产一系列具有良好形态的豆腐，且豆腐的品质等同或接近北豆腐。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种豆腐生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

制备豆浆：1）采用经碎粒、去除了胚芽及豆皮后的大豆子叶碎粒为原料；2）将所述大豆子叶碎粒用水浸泡30～60分钟之后进行磨浆，磨浆后去除豆渣得到生豆浆，浸泡时子叶碎粒与浸泡用水的重量比为1：6～11；3）将生豆浆煮沸，并在85℃以上保温30～45min得到豆浆；

将所述豆浆与凝固剂混合、凝固成为豆腐；

其中所述凝固剂为：MgCl₂水溶液、CaSO₄·2H₂O悬浊液、葡萄糖-δ-内酯水溶液、MgCl₂+CaSO₄·2H₂O的悬浊液、MgCl₂+葡萄糖-δ-内酯的水溶液中的一种；

所述凝固剂MgCl₂+CaSO₄·2H₂O的悬浊液中Mg²⁺与Ca²⁺的摩尔比为70～85:15～30；所述凝固剂MgCl₂+葡萄糖-δ-内酯的水溶液中Mg²⁺与H⁺的摩尔比为70～85：15～30，所述MgCl₂水溶液的质量百分浓度为2～10%；所述CaSO₄·2H₂O悬浊液的质量百分浓度为8～12%；所述葡萄糖-δ-内酯的水溶液的质量百分浓度为5～10%。

2.根据权利要求1所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述豆浆与凝固剂的体积比为15～25:1。

3.根据权利要求1所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述生豆浆煮沸之前或过程中将其pH值调节到6.6-7.2。

4.根据权利要求1所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述大豆子叶碎粒用硬度为2～4.5mmol/l的水浸泡。

5.根据权利要求1所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述豆浆与凝固剂混合采用豆浆—凝固剂混合器实现，所述豆浆—凝固剂混合器具有至少一根凝固剂输送管、管径大于凝固剂输送管且一端封闭的豆浆输送管以及与该豆浆输送管靠近封闭端的侧壁连通且使物料流向发生改变的混合浆料输出管，所述至少一根凝固剂输送管从豆浆输送管的封闭端伸入，且该凝固剂输送管在豆浆输送管内的伸入量超过豆浆输送管与混合浆料输出管的连通口，并与豆浆输送管形成部分重叠，所述混合浆料输出管从与豆浆输送管连通口到出料口形成口径增大；将所述凝固剂和豆浆分别从凝固剂输送管和豆浆输送管送入该混合器，并调节凝固剂的流速大于豆浆的流速，使二者在豆浆输送管中形成混合浆料，且混合浆料经出料口注入承接容器内。

6.根据权利要求5所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述豆浆输送管与混合浆料输出管之间呈90度夹角，且二者连通处的口径大于豆浆输送管的管径。

7.根据权利要求5所述的豆腐生产方法，其特征在于，所述凝固剂输送管的管径与豆浆输送管的管径比例为1：8～15。

8.一种豆腐，其特征在于，由权利要求1-7任意一项所述的豆腐生产方法制备而成。

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