CN102523744B - 含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制备含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的方法，该方法包括：工序(1)，通过混合含有35重量％以上三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)的油脂和碘值为35以上的油脂来制备全部构成脂肪酸中的饱和脂肪酸(S)为45～75重量％、不饱和脂肪酸(U)为25～55重量％的油脂混合物，工序(2)，利用脂肪酶对该油脂混合物进行酯交换，以及工序(3)，将酯交换后的油脂中含有的SSS含量设为X(重量％)、晶析时的固体脂肪含量设为Y(％)时，不使用溶剂而进行晶析直至X-Y值为2～13，得到含有液态部分和固体部分的油脂，和工序(4)，进一步将该油脂分提、并分离得到该液态部分来制备含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物。

Description

含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法
技术领域
本发明涉及使用含有大量三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)的油脂而形成的油脂组合物的制备方法。
技术背景
作为从棕榈油等食用固体油脂中获得具有适合各种用途的物性的油脂的加工技术之一，广泛使用分离高熔点成分和低熔点成分的分提(分别)技术。但是，经分提工序制备低熔点油脂时，作为副产物而产生的含有大量三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)的油脂，由于其熔点非常高，因此，如果不经处理而直接使用时，有用的用途会非常少。
作为利用SSS作为食用油脂原料的例子，可以列举如下：将含有大量SSS的油脂和液体油脂混合，形成全部构成脂肪酸中的饱和脂肪酸的含量为55～85重量％、不饱和脂肪酸含量为15～45重量％的油脂，再将混合得到的该油脂进行随机酯交换，进一步分提得到作为软质部分的硬浆的方法(专利文献1)，利用脂肪酶使含有大量SSS的极度硬化油与不饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸烷基酯形成的油脂混合物进行酯交换反应，从得到的反应产物中分离甘油三酸酯混合物，进一步通过分提，从该甘油三酸酯混合物中除去低熔点油和含有大量SSS的高熔点油，从而得到了含有中熔点油的油脂组合物的方法(专利文献2)。
但是专利文献1中，虽然公开了SSS的利用方法，但是从原料和分提工序方面的成本考虑，该方法并未充分体现出优势。而且酯交换后，以分提时产生的SSS作为原料油脂反复使用时，会产生得到的硬浆的味道变差和着色的问题。
专利文献2中，公开了使通过分提除去的高熔点油，再次与不饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸烷基酯进行酯交换的方法。但是，专利文献2中作为原料使用的不饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸烷基酯价格高昂，并且从酯交换反应得到的产物中分离甘油三酸酯混合物的工序、从甘油三酸酯混合物中除去低熔点油和高熔点油的工序等操作较繁琐，因此需要花费高成本。所以专利文献2记载的方法并不实用。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-77244号公报
专利文献2：日本特开平10-25491号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于提供：通过使用含有大量三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)的油脂作为原料而形成的、廉价且着色少、而且氧化稳定性和味道良好的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法。
解决问题的手段
本发明人等为了解决上述问题，经反复认真研究的结果发现，经分提工序制备低熔点油脂时，采用脂肪酶对含有大量SSS的油脂和碘值高的油脂的混合油进行酯交换，然后晶析至成为特定的固体脂肪含量之后，再进行分提，则能够得到着色少、氧化稳定性和味道良好的油脂组合物，从而完成了本发明。
本发明人等还发现，在对通过分提得到的液态部分的低熔点油脂进行分离时，作为副产物得到的固体部分可用作所述的含有大量SSS的油脂。
即，首先，本发明涉及含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，全部油脂组合物中含有2～13重量％的SSS，含有合计为34～54重量％的SSU和SUS，(SSU和SUS合计含量)/SSS含量的重量比为4～20，且SSU含量/SUS含量的重量比为1以上，该制备方法包括以下工序：工序(1)，通过混合含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂来制备全部构成脂肪酸中饱和脂肪酸(S)为45～75重量％、不饱和脂肪酸(U)为25～55重量％的油脂混合物；工序(2)，利用脂肪酶对该油脂混合物进行酯交换；工序(3)，将酯交换后的油脂中含有的SSS含量设为X(重量％)、晶析时的固体脂肪含量设为Y(％)时，不使用溶剂进行晶析至X-Y的值为2～13，从而得到含有液态部分和固体部分的油脂；以及工序(4)，进一步对该油脂进行分提，并分离得到该液态部分(SSS：三饱和脂肪酸甘油酯，SSU：1，2-二饱和脂肪酸-3-单不饱和脂肪酸甘油酯(含光学异构体)，SUS：1，3-二饱和脂肪酸-2-单不饱和脂肪酸甘油酯)。
本发明涉及含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，优选的实施方式是，在含有35重量％以上SSS的油脂的全部构成脂肪酸中，棕榈酸(P)为50重量％以上。
本发明涉及含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，更优选：碘值为35以上的油脂是含有60重量％以上棕榈油和/或分提棕榈油的油脂。
本发明涉及含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，另一优选的实施方式是，工序(4)中以分提的固体部分作为含35重量％以上SSS的油脂使用。
发明效果
按照本发明，可以提供：通过使用含有大量三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)的油脂，制备廉价且着色少、氧化稳定性和味道良好的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的方法。
具体实施方式
本发明涉及含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，全部油脂组合物中含有2～13重量％的SSS，含有合计为34～54重量％的SSU和SUS，(SSU和SUS合计含量)/SSS含量的重量比为4～20，且SSU含量/SUS含量的重量比为1以上，其中，将含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂混合之后，进行酯交换，再在特定条件下进行分提。
需要说明的是，本发明中的油脂结构的标记符号如下所述。
SSS：三饱和脂肪酸甘油酯
SSU：1，2-二饱和脂肪酸-3-单不饱和脂肪酸甘油酯(含光学异构体)
SUS：1，3-二饱和脂肪酸-2-单不饱和脂肪酸甘油酯
<得到含有35重量％以上SSS的油脂的工序>
对于获得含有35重量％以上SSS的油脂的方法，并无特别限制，可以使用经由分提工序制备低熔点油脂时作为副产物得到的油脂。例如，以(SSU和SUS合计含量)/SSS含量的重量比为1～4、SSU含量/SUS含量的重量比为1以上地含有8～35重量％的SSS、合计为25～45重量％的SSU和SUS的油脂混合物为原料，并根据常规方法对该原料进行酯交换后，不使用溶剂进行晶析，直至酯交换后的油脂中SSS的含量(X，重量％)、晶析时的固体脂肪含量(Y，％)的差(X-Y)为2～13，从而得到作为分提副产物的液态部分。按照这种方法得到的油脂中SSS的含量，只要是该油脂总量的35重量％以上即可，并无特别限制，优选35～90重量％，更加优选35～80重量％。
作为供给所述酯交换中的、用于油脂混合物的食用油脂，可列举：棕榈油或棕榈油的分提油进行了酯交换所得的油脂，大豆油、菜籽油、向日葵油、猪油、牛油等与它们的极度硬化油进行了酯交换的油等，但从价格等方面的优势考虑，优选使用棕榈油、分提棕榈油和它们的酯交换油，更加优选棕榈油。
<油脂混合物的制备(工序(1))>
通过将上述得到的含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂混合，调整得到在全部构成脂肪酸中含有饱和脂肪酸(S)45～75重量％、含有不饱和脂肪酸(U)25～55重量％的油脂。此时S和U不在该范围内时，可能分提后不能得到目标油脂组合物。需要说明的是，对于含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂，通过测定各脂肪酸的组成，能够很容易将S和U调整至上述范围。即，基于上述测定结果，通过调整含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂的混合比率，能够使S和U在上述范围。
作为碘值为35以上的油脂，只要碘值为35以上就无特别限制，优选碘值为35～80的油脂，进一步优选碘值为35～70的油脂。
需要说明的是，对于碘值为35以上的油脂并不需要特别的种类，可列举：棕榈油、分提棕榈油、菜籽油、大豆油、向日葵油、玉米油、猪油、牛油等，但从价格等方面考虑，更优选使用棕榈油、分提棕榈油。
另外，通过混合含有35重量％以上SSS的油脂和碘值为35以上的油脂而得到的油脂混合物，优选在全部构成脂肪酸中含有50～70重量％饱和脂肪酸(S)、含有30～50重量％不饱和脂肪酸(U)的油脂。
<酯交换(工序(2))>
上述制得的油脂混合物可以按照常规方法进行酯交换。但是，在SSS反复供给酯交换的情况下，为了防止着色和味道变差加重，优选通过脂肪酶进行酯交换。即，当使用反复进行酯交换、分提的SSS作为含有35重量％以上SSS的油脂的情况下，当使用甲醇钠等碱催化剂时，会使着色成分和味道变差的成分等累积，因此不优选。对于脂肪酶而言，只要是用于甘油三酸酯的酯交换的脂肪酶即可，不必选择特别的种类，但是使用棕榈油作原料时，为了减少对称型的SUS甘油三酸酯，优选不仅对于1、3位，而且对于2位也要具有酯交换活性的脂肪酶。具体可列举Thermomyces属来源和Alcaligenes属来源的脂肪酶等。
<晶析(工序(3))>
将酯交换后的油脂中含有的SSS含量设为X(重量％)、晶析时的固体脂肪含量设为Y(％)时，晶析至X-Y的值为2～13，优选2～10的范围。如果分提这种方式晶析的产物，能够容易得到本发明的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物。(X-Y)值小于2时，由于分提的液态部分的SSS含量少，用作可塑性油脂原料时耐热性能降低，而且部分SSU可能会结晶，因此分提效率变差，含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的收率可能也会降低。另外，(X-Y)值大于13的条件下，用作可塑性油脂原料时口中溶解性可能变差。为使(X-Y)值为2～13时，也要根据供给酯交换的油脂混合物的种类而定，最好将晶析温度设定为比用于晶析的原料油脂的熔点低2℃至14℃的温度。此时，适合在晶析约5～48小时左右的时间进行固体脂肪含量的测定，只要(X-Y)的值为2～13，任何时候都可进行分提。通过晶析得到含有液态部分和固体部分的油脂。
<分提(工序(4))>
按照常规方法对上述晶析得到的油脂进行分提，分离得到液态部分，则可得到本发明的油脂组合物。从安全性的问题和成本的观点出发，本发明的分提方式优选不使用溶剂的干式分提。分提时的温度条件，只要是在晶析温度±3℃左右，就能够容易地得到本发明的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物。另外，采用通常的干式分提的分提精度差，但是按照本发明的制备方法，即使使用含有35重量％以上SSS的油脂作为原料，也能容易且高效地得到所期望的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物。
本发明的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物，其特征在于，全部油脂组合物中含有2～13重量％的SSS，优选含有3～10重量％的SSS，含有合计为34～54重量％的SSU和SUS，优选含有35～50重量％的SSU和SUS，(SSU和SUS合计含量)/SSS含量的重量比为4～20，优选5～13，且SSU含量/SUS含量的重量比为1以上，优选为1～3。
所述SSS含量低于2重量％时，分提效率变差，而且作为可塑性油脂原料的保形性有时会下降，而超过13重量％时，作为可塑性油脂原料时，其口中溶解性有时会变差。此外，所述SSU和SUS的合计含量低于34重量％时，结晶速度缓慢，作为可塑性油脂原料时，其物性随时间的变化有时会变大，而超过54重量％时，作为可塑性油脂原料时会变硬，可塑性有时会变差。
另外，(SSU和SUS合计含量)/SSS含量的重量比小于4时，用作可塑性油脂原料时，SSS较多，其口中溶解性有时会变差，或者有时会由于SSS、SSU、SUS的合计量少而形成结晶速度慢的软质油脂，当大于20时，用作可塑性油脂原料时，则成为结晶核的SSS相对较少，因此可能会生成粗大结晶，物性变差。
所述SSU含量/SUS含量的重量比低于1时，相对于SSU而言，SUS含量变多，则可能会发生结晶速度慢、物性随时间变化大等不希望的情况。
本发明的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物，作为食用油脂原料，可用于层酥人造黄油等油包水型乳化组合物和搅打奶油等水包油型乳化组合物，或起酥油和巧克力等用途。
实施例
下面举出实施例，更具体地说明本发明，但这些实施例不对本发明产生任何限定。需要说明的是，实施例中的“份”、“％”均以重量为基准。
<SSS含量和SSU与SUS的合计含量的测定>
实施例、比较例中的各甘油三酸酯的含量，按照“AOCS Official MethodCe 5c-93”、使用高效液相色谱(HPLC)、通过ODS柱进行分析。
<SSU含量/SUS含量的重量比的分析>
SSU含量/SUS含量的重量比的分析，使用HPLC并通过硝酸银柱进行分析。分析条件根据“Journal of the American Oil Chemists Society，68，289-293，1991”中记载的方法进行实施。
<碘值的测定>
按照“日本油化学会制定、基准油脂分析实验法2.3.4.1-1996”进行分析。
<脂肪酸组成的测定>
根据FID恒温气相色谱法进行。FID恒温气相色谱法，是“日本油化学会制定、基准油脂分析实验法2.4.2.1-1996”中记载的方法。
<固体脂肪含量的测定>
用移液管取晶析中的油脂，并置于温度调节至与晶析温度相同温度的试验管中，使用BRUKER制minispec系列“mq20NMR分析仪(解析软件：BRUKER the MINISPEC)”进行测定。
<色调的评价>
实施例、比较例中得到的油脂组合物的色调，按照“日本油化学会制定、基准油脂分析实验法2.2.1.1-1996”中记载的方法，测定罗维邦比色(Lovibond)值，以该测定值作为评价值。评价值在30以下时，该油脂组合物的颜色变化小，具有良好的色调，评价值越小，变色程度越少。
<油脂组合物的氧化稳定性评价>
实施例、比较例中得到的油脂组合物的氧化稳定性，根据CDM试验进行评价。该试验按照“日本油化学会制定、基准油脂分析试验法2.5.1.2-1996”中记载的方法实施。CDM试验的诱导时间在10小时以上时，该油脂具有良好的氧化稳定性，诱导时间越长，氧化稳定性越高。
<油脂的味道评价>
实施例、比较例中得到的油脂组合物的味道评价，是根据感官评价来实施。该评价标准如下所述。
◎：无异味、臭味且油脂味道好。
○：未感觉有异味、臭味。
△：略感觉有异味、臭味。
×：感觉有异味、臭味。
(实施例1)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
将极度硬化菜籽油50重量份和菜籽油50重量份混合之后，在500Pa的减压下加热至90℃，加入0.2重量份的甲醇钠进行酯交换，该酯交换油经水洗后，在500Pa的减压、90℃下加入白土2重量份进行脱色。将该油脂加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有78重量％SSS(棕榈酸含量8重量％)的固体部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分15重量份，混合碘值为53的油脂(极度硬化菜籽油∶菜籽油＝44∶56的混合油脂)85重量份，得到油脂混合物(全部构成脂肪酸中，S的含量：52重量％、U的含量：48重量％)。
<利用脂肪酶的酯交换工序>
利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A1。油脂A1中SSS含量(X)为13.4重量％。
<晶析工序>
将油脂A1加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为8.6％。因此，此时的(X-Y)值为4.8(表1)。
<分提工序>
将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有77重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物1。得到的油脂组合物1的收率和甘油三酸酯组成总结于表1中。
<固体部分的循环工序>
相对于该制得的固体部分15重量份，混合碘值为53的油脂(极度硬化菜籽油：菜籽油＝44∶56的混合油脂)85重量份，得到油脂混合物(全部构成脂肪酸中，S的含量：52重量％、U的含量：48重量％)。采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对该油脂混合物进行酯交换，得到油脂A1’。油脂A1’中SSS含量(X)为13.1重量％。
将油脂A1’加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为8.3％。因此，此时的(X-Y)值为4.8(表1)。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物1’。得到的油脂组合物1’的甘油三酸酯组成总结于表1中。
(实施例2)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
向75重量份棕榈油中，混合极度硬化菜籽油15重量份和菜籽油10重量份之后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于34℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有38重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量46重量％)和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分40重量份，混合碘值为67的油脂(以重量比计，极度硬化菜籽油∶棕榈硬脂∶菜籽油＝13∶40∶47的混合油脂)60重量份，得到油脂混合物(S的含量51重量％、U的含量48重量％)。
<利用脂肪酶的酯交换工序>
利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A2。油脂A2中的SSS含量(X)为12.8重量％。
<晶析工序>
将油脂A2加热至70℃完全溶解，于34℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为9.8％。因此，此时的(X-Y)值为3.0(表1)。
<分提工序>
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物2。得到的油脂组合物2的收率和甘油三酸酯组成总结于表1中。
(实施例3)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
向棕榈硬脂(碘值34)80重量份中，混合极度硬化菜籽油10重量份和菜籽油10重量份以后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于42℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有42重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量55重量％)和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分40重量份，混合碘值为46的油脂(以重量比计，菜籽油∶棕榈硬脂∶极度硬化菜籽油＝21∶70∶9的混合油脂)60重量份，得到油脂混合物(S的含量63重量％、U的含量36重量％)。
<利用脂肪酶的酯交换工序>
采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A3。油脂A3中SSS的含量(X)为23.6重量％。
<晶析工序>
将油脂A3加热至70℃完全溶解，于42℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为14.9％。因此，此时的(X-Y)值为8.7％(表1)。
<分提工序>
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物3。得到的油脂组合物3的收率和甘油三酸酯组成总结于表1中。
(实施例4)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
将棕榈硬脂(碘值34)溶解后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于46℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有78重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量80重量％)和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分25重量份，混合碘值为41的油脂(以重量比计，棕榈油∶棕榈硬脂＝43∶57的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量65重量％、U的含量33重量％)。
<利用脂肪酶的酯交换工序>
利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A4。油脂A4中SSS的含量(X)为24.3重量％。
<晶析工序>
将油脂A4加热至70℃完全溶解，于46℃下边搅拌边晶析24小时，此时刻的固体脂肪含量(Y)为14.2％。因此，此时刻的(X-Y)值为10.1(表1)。
<分提工序>
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含79重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物4。得到的油脂组合物4的收率和甘油三酸酯组成总结于表1中。
<固体部分的循环工序>
相对于该制得的固体部分25重量份，混合碘值为41的油脂(以重量比计，棕榈油∶棕榈硬脂＝43∶57的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量65重量％、U的含量33重量％)。采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对该油脂混合物进行酯交换，得到油脂A4’。油脂A4’中SSS的含量(X)为24.7重量％。
将油脂A4’加热至70℃完全溶解，于44℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为16.2％。因此，此时的(X-Y)值为8.5(表1)。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含76重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物4’。得到的油脂组合物4’的甘油三酸酯组成总结于表1中。
(实施例5)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
将棕榈油(碘值51)溶解后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有75重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量75重量％)和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分14重量份，混合碘值为56的油脂(以重量比计，棕榈油∶二次分提棕榈液油＝40∶60的混合油脂)86重量份，得到油脂混合物(S的含量50重量％、U的含量48重量％)。
<利用脂肪酶的酯交换工序>
采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A5。油脂A5中SSS的含量(X)为11.0重量％。
<晶析工序>
将油脂A5加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时，此时刻的固体脂肪含量(Y)为8.5％。因此，此时刻的(X-Y)值为2.5(表1)。
<分提工序>
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含76重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物5。得到的油脂组合物5的收率和甘油三酸酯组成总结于表1中。
<固体部分的循环工序>
相对于该制得的固体部分14重量份，混合碘值为56的油脂(以重量比计，棕榈油∶二次分提棕榈液油＝40∶60的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量50重量％、U的含量48重量％)。采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对该油脂混合物进行酯交换，得到油脂A5’。油脂A5’中SSS的含量(X)为10.5重量％。
将油脂A5’加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为8.3％。因此，此时的(X-Y)值为2.2(表1)。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含75重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物5’。得到的油脂组合物5’的甘油三酸酯组成总结于表1中。
(比较例1)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
将极度硬化菜籽油50重量份和菜籽油50重量份在500Pa的减压下加热至90℃，加入0.2重量份的甲醇钠进行酯交换，对该酯交换油脂水洗后，在500Pa的减压下、于90℃加入白土2重量份，并进行脱色。将该油脂加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时。将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有78重量％SSS的固体部分和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分15重量份，混合碘值为53的油脂(极度硬化菜籽油∶菜籽油＝44∶56的混合油脂)85重量份，得到油脂混合物(S的含量52重量％、U的含量48重量％)。
<利用甲醇钠的酯交换工序>
在与上述相同的条件下，采用甲醇钠对上述油脂混合物进行酯交换，并进行脱色而得到油脂A6。油脂A6中SSS的含量(X)为13.1重量％。
<晶析工序和分提工序>
将油脂A6加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时。
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物6。得到的油脂组合物6的甘油三酸酯组成总结于表2中。
(比较例2)
<含有35重量％以上SSS的油脂的制备工序>
将棕榈油(碘值51)溶解后，将利用甲醇钠进行过酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有75重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量75重量％)和液态部分。
<油脂混合物的制备工序>
相对于该制得的固体部分14重量份，混合碘值为56的油脂(以重量比计，棕榈油∶二次分提棕榈液油＝40∶60的混合油脂)86重量份，得到油脂混合物(S的含量50重量％、U的含量48重量％)。
<利用甲醇钠的酯交换工序>
采用甲醇钠对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A7。油脂A7中的SSS含量(X)为11.0重量％。
<晶析工序和分提工序>
将油脂A7加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为8.5％。因此，此时刻的(X-Y)值为2.5(表2)。将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含76重量％SSS的固体部分和液态部分。对得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物7。得到的油脂组合物7的收率和甘油三酸酯组成总结于表2中。
<固体部分的循环工序>
相对于该制得的固体部分14重量份，混合碘值为56的油脂(以重量比计，棕榈油∶二次分提棕榈液油＝40∶60的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量50重量％、U的含量48重量％)。采用甲醇钠对该油脂混合物进行酯交换，得油脂A7’。油脂A7’中的SSS含量(X)为10.5重量％。将油脂A7’加热至70℃完全溶解，于37℃下边搅拌边晶析24小时，此时刻的固体脂肪含量(Y)为8.3％。因此，此时刻的(X-Y)值为2.2(表2)。
将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含75重量％SSS的固体部分和液态部分。将得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物7’。得到的油脂组合物7’的甘油三酸酯组成总结于表2中。如比较例1和2，通过化学方法(采用化学催化剂的酯交换方法)实施为制备油脂组合物的酯交换工序时，得到的油脂组合物的颜色、口味和口中溶解性变差。
(比较例3)
将棕榈硬脂(碘值34)溶解后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于46℃下边搅拌边晶析24小时。将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有78重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量80重量％)和液态部分。
相对于该制得的固体部分25重量份，混合碘值为41的油脂(以重量比计，棕榈油∶棕榈硬脂＝43∶57的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量65重量％、U的含量33重量％)。采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对该油脂混合物进行酯交换，得到油脂A8。油脂A8中SSS的含量(X)为24.3重量％。将油脂A8加热至70℃完全溶解，于38℃下边搅拌边晶析5小时，此时的固体脂肪含量(Y)为24.0％。因此，此时的(X-Y)值为0.3(表2)。
对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含71重量％SSS的固体部分和液态部分。将得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物8。得到的油脂组合物8的收率和甘油三酸酯组成总结于表2中。如比较例3，(X-Y)值低于2时，油脂组合物的收率显著降低。
(比较例4)
将棕榈硬脂(碘值34)溶解后，将利用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)进行过了酯交换的油脂加热至70℃完全溶解，于46℃下边搅拌边晶析24小时。将晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含有78重量％SSS的固体部分(棕榈酸含量80重量％)和液态部分。相对于该制得的固体部分25重量份，混合碘值为41的油脂(以重量比计，棕榈油∶棕榈硬脂＝43∶57的混合油脂)75重量份，得到油脂混合物(S的含量65重量％、U的含量33重量％)。
采用脂肪酶(诺维信日本公司制LipozymeTL-IM)对上述油脂混合物进行酯交换，得到油脂A9。油脂A9中SSS的含量(X)为24.3重量％。将油脂A9加热至70℃完全溶解，于49℃下边搅拌边晶析24小时，此时的固体脂肪含量(Y)为7.5％。因此，此时的(X-Y)值为16.8(表2)。对晶析后的油脂在3.0MPa下进行压滤，得到含80重量％SSS的固体部分和液态部分。将得到的液态部分在200Pa的减压下、于240℃进行脱臭，得到油脂组合物9。得到的油脂组合物9的收率和甘油三酸酯组成总结于表2中。如比较例4，(X-Y)值超过13时，得到的油脂组合物的口中溶解性显著恶化。

Claims (4)

1.一种含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，全部油脂组合物中含有2～13重量％的SSS、含有合计为34～54重量％的SSU和SUS，(SSU和SUS的合计含量)/SSS含量的重量比为4～20，且SSU含量/SUS含量的重量比为1以上，该制备方法包括以下工序：
工序(1)，通过混合含有35重量％以上SSS的油脂和选自棕榈油、分提棕榈油、菜籽油、大豆油、向日葵油、玉米油、猪油、牛油的碘值为35以上的油脂来制备全部脂肪酸构成中饱和脂肪酸(S)为45～75重量％、不饱和脂肪酸(U)为25～55重量％的油脂混合物；
工序(2)，利用脂肪酶对该油脂混合物进行酯交换；以及
工序(3)，将酯交换后的油脂中含有的SSS含量设为X重量％、晶析时的固体脂肪含量设为Y％时，不使用溶剂而进行晶析直至X-Y的值为2～13，得到含有液态部分和固体部分的油脂；和
工序(4)，将该油脂进一步分提，并分离得到该液态部分，
SSS：三饱和脂肪酸甘油酯，
SSU：包含光学异构体在内的1,2-二饱和脂肪酸-3-单不饱和脂肪酸甘油酯，
SUS：1,3-二饱和脂肪酸-2-单不饱和脂肪酸甘油酯。
2.权利要求1所述的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其中，含有35重量％以上SSS的油脂的全部脂肪酸构成中，棕榈酸(P)为50重量％以上。
3.权利要求1所述的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其特征在于，碘值为35以上的油脂是含有60重量％以上棕榈油和/或分提棕榈油的油脂。
4.权利要求1至3中任一项所述的含有三饱和脂肪酸甘油酯的油脂组合物的制备方法，其特征在于，以工序(4)中分离的固体部分用作含有35重量％以上SSS的油脂。
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