CN102500650A - 一种在一次成型的部件上设置定位标记的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种在一次成型的部件上设置定位标记的方法，所述部件包括独立的部件或具有相互组合关系的多个部件，其特征在于，采取如下步骤：步骤l、确定部件上待加工点的轴向位置；步骤2、然后在部件的挤压模具的相应位置上设置标记点；步骤3、挤压材料通过挤压模具挤压部件成型后，在部件表面与标记点对应的位置上产生轴向的定位标记。本发明利用铝挤压型材的挤压设备在对单个或具有配合关系的成套部件进行挤压成型时，分别在各部件的相应位置上挤压出轴向定位标记作为加工基准线，加工时依照定位标记的位置只需要再确定纵轴上位置即可，降低了测量误差，提高了铝合金部件的定位速度和加工效率，降低了加工成本和产品不良率。

Description

一种在一次成型的部件上设置定位标记的方法
技术领域
本发明涉及一种在多个具有配合关系的部件上设置对位线的方法，具体涉及一种一次成型的铝挤压型材在挤压时，利用挤压模具自动形成为多个配合安装的部件提供安装对位基准的方法，提高具有配合关系的铝合金部件在后续分开加工时的配合安装精度。 
背景技术
在将铝挤压型材直接制作铝合金部件的工艺中，通常是将铝挤压型材放在设置好的挤压模具上，然后利用挤压设备一次挤压成型所需的铝合金部件，如常见的各种铝合金门窗、电子设备的散热器等。由于铝合金部件在轴向上是一次挤压成型，因此铝合金部件在纵向上的加工只能后续进行，在对铝合金部件进行诸如钻、铣等后续加工时，需要对待加工点的位置先进行纵、横两个维度的定位，以确定待加工点的位置，然后再进行相应的加工工序。现有技术中可以通过数控加工中心(CNC)等先进设备利用电脑程序完成，加工精度和效率很高，特别适合于大规模的材料加工。但对一些小批量的加工工序，如：在一个部件上的加工点少且加工又是比较简单的钻孔、攻牙等工序时，使用数控加工中心就凸显了能耗大、成本高、卡装效率低等问题，因此现有技术中遇到这种小批量的加工工件时，往往由人工定位后再利用传统的机加工设备加工完成。 
人工量测定位不可避免的会受到人为因素的影响进而影响定位精度，最终影响加工部件的品质和残次品比率。如果是多个需要最终配合组装在一起的部件，其不良率将成倍放大。如果待加工部件的表面是弧形或其它不规则形状的，由于传统的钢尺等量测工具的局限，更将会大大降低测量精度，直接导致后加工效率和合格率的大大降低。 
发明内容
为解决现有技术中铝挤压型材生成的铝合金部件在后期加工定位量测时，容易产生测量误差，导致加工效率降低和不良率上升的问题，本发明提供一种在铝合金部件上设置定位线的方法，减少了一个加工点的测量数据同时方便了加工工具的定位。具体方案如下：一种在一次成型的部件上设置定位标记的方法，所述部件包括独立的部件或具有相互组合关系的多个部件，其特征在于，采取如下步骤： 
步骤1、确定部件上待加工点的轴向位置； 
步骤2、然后在部件的挤压模具的相应位置上设置标记点； 
步骤3、挤压材料通过挤压模具挤压部件成型后，在部件表面与标记点对应的位置上产生轴向的定位标记。上述步骤后使得部件表面形成了为后续加工提供参照的定位标记，减少了测量时所花费横轴测量时间，提高了测量效率和加工精度。 
本方法特别适合铝合金型材的加工：所述部件为铝合金部件，挤压材料为铝挤压型材。对于一些塑料或钢铁铸件也同样适合。 
为适合不同位置加工点：所述步骤2中标记点的数量根据部件待加工点的数量设置，且各标记点的位置分别与各待加工点的轴向位置对应。这样能够在一个部件上同时为多个加工点提供对位标记，方便多个部件安装在一个部件上或多个部件相互安装的情况，大大减少了定位时间。 
为方便后期加工定位：所述步骤2中标记点有多个且按相同间隔设置在挤压模具上。根据实际情况，预先在部件上设置多个定位标记，使各定位标记本身成为后期加工提供轴向定位基准，简化了后期测量，同时各部件的安装提供安装参照。 
为适应不同的加工方式：所述标记点为设置在挤压模具入口处的任何形状的凸出点或凹点。 
为方便钻头定位：所述的标记点为凸出点。这样的结构能够在部件表面形成轴向的凹槽，利于打孔钻头的放置和工作。 
本方案的另一优选方案：所述的铝合金部件为LED灯的散热器及其配件。 
本发明利用挤压设备在挤压部件成型时，利用在部件的后期待加工位置上沿轴向挤压出一条定位标记，这样工人在标注加工点的位置时只需要在横轴上(定位标记的方向)上测量出需要加工的横轴数值即可，不需要在纵轴上再进行测量，本方法将标记点设置在挤压模具上，简化了后期操作工序。利用定位标记代替了加工点的纵向坐标，减少了后期人工测量时的相应定位测量数据及相应的步骤，不但提高了测量效率，也相对减少了测量误差。定位标记为凹槽结构时，可使钻头放置在凹槽内时对钻头形成相对固定，从而避免钻头滑动。同一个部件在纵轴方向上有多组加工位置时，可以设置多条定位线来配合不同位置的加工。本方法实现简单，只需要在挤压模具的加工点的相应位置上设置标记点，即可挤压出标准的定位线，保证了纵轴方向上各待加工部件加工位置的数据统一，提高了测量效率和最终的加工位置定位精度。本发明特别适合加工工序少且简单的部件加工，能够大大提高加工效率，降低残次品的机率，进而降低加工成本，还可以对多构件组合结构相互之间的安装位置进行定位。 
附图说明
图1本发明的制作步骤流程框图。 
图2本发明涉及的LED灯散热器定位示意图。 
图3侧框架上设置定位线的示意图。 
附图中标号说明：1-散热器、2-侧框架B、3-凹槽定位线。 
具体实施方式
本方法适用于铝挤压型材挤压成型的铝合金部件的后续加工，也可以用于注塑、铸造类部件。本方法通过在模具上设置标记点，使经其挤压加工出的铝合金部件在加工点的横轴方向上形成定位标记。工人在后期测量待加工位置时，只需要测量出待加工点相对待加工点在横轴方向上的位置点即可，去除了纵轴方向上的位置测量步骤，本方法相对现有技术的测量方法减少了50％的系统误差率，当同一横轴线上有多个加工点时，还能够保持同一横轴线上加工点位置的一致性，实现在不需要大型和高成本的数控加工设备时，也能提高待加工铝合金部件的加工精度和加工效率。本方案适合独立使用的铝合金部件，尤其适合多个具有组合、配合关系的组装铝合金部件。如图1所示，本方法的具体步骤如下： 
101、确定部件上待加工点的轴向位置； 
首先根据铝合金部件的待加工位置确定铝合金部件上待加工点(组)的纵轴位置，由于是挤压成型工艺，铝合金部件在横轴方向上的结构是一次成型的，因此很容易确定待加工点(组)纵轴位置。 
102、然后在部件的挤压模具的相应位置上设置标记点； 
根据上步确定的待加工点(组)纵轴向位置，在铝合金部件的挤压模具上设置相应的标记点，标记点在铝挤压型材经过挤压模具后能够在铝合金部件的表面上留下相应的痕迹。标记点的设置包括下面几种情况： 
1、标记点的数量根据同一铝合金部件在纵轴上可能出现的代加工点(组)数量设置； 
铝合金部件可能在后期会根据各种安装需要，设置各种加工点，这样同一个铝合金部件在纵向上可能会有多个或多组加工点，因此就需要在挤压模具上设置相应数量的标记点，此时的标记点仅是为用户可能存在的后期加工提供相应的帮助和选择，这里的标记点可以依据一定的距离间隔设置多个。 
2、标记点的位置根据铝合金部件纵轴上待加工点(组)的位置设置； 
此标记点数量及位置的设定根据铝合金部件上实际确定的加工点数量有关，即有三个加 工点就在相应位置的挤压模具上留下三个标记点，有五个就留五个。 
103、挤压材料通过挤压模具挤压部件成型后，在部件表面与标记点对应的位置上产生轴向的定位标记。 
铝挤压型材在通过挤压模具时会由于标记点的存在而在铝合金部件表面产生相应的定位标记线，而这个定位标线记就是简化工人测量步骤和提高工作效率的基础。 
本方案模具上的标记点可以采用凸出点、凹口或是一些特定的形状，如：梅花凹口、三角凹口、U形凸口等。本方案优选采用凸出点作为标记点，这样在制作上简单直接，而且形成的定位标记为一道轴向凹槽，当采用钻头加工时，钻头对准打孔点时可以放置在凹槽内，避免了打孔时移动位置。 
以下是本方法的一个应用实例： 
目前社会上使用的LED灯都设置有散热器，散热器一般是由铝挤压型材通过挤压设备挤压成型，成型后的散热器内部需要与灯杆套筒、电源等进行安装和固定，在散热器的两侧需要与侧框架进行固定。每个部件都需要通过一定的加工形成可组装的成品部件。这些成品部件最终通过这些加工点进行连接固定。各个部件需要分开打孔加工且需要在安装时精确对位。如图2所示，我们以散热器与侧框架为例说明。本方案首先在铝挤压型材挤压散热器时利用凸点在其两侧边分别挤压出两道轴向凹槽，同样在侧框架上也挤压出两道等距离的轴向凹槽，两者轴向凹槽的位置由确定的打孔位置确定。以散热器部件两侧边最上边的轴向凹槽为固定孔的轴向定位凹槽，在定位凹槽上测量出横向上需要打孔的轴向距离，在定位点进行打孔，在侧框架的轴向凹槽上测量并标注出打孔的轴向距离，在定位点进行打孔，再利用螺栓将散热器和侧框架通过固定孔固定在一起。本方法仅需要测量出打孔点的轴向位置，即可依靠定位线进行打孔，简化了打孔的测量步骤，相应提高了加工过程，由于测量涉及的数据仅是轴向数据，减少了误差，进而降低了出现残次品的机率。 
本方法还适合应用于一些压铸产生的部件上，可以直接在压铸模具的内部设置相应的标记线。本方案将定位测量步骤放置在铝合金部件制作时，此时的操作相对简便，从而避免后期加工时繁琐步骤。 

Claims (7)

1.一种在一次成型的部件上设置定位标记的方法，所述部件包括独立的部件或具有相互组合关系的多个部件，其特征在于，采取如下步骤：
步骤1、确定部件上待加工点的轴向位置；
步骤2、然后在部件的挤压模具的相应位置上设置标记点；
步骤3、挤压材料通过挤压模具挤压部件成型后，在部件表面与标记点对应的位置上产生轴向的定位标记。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述部件为铝合金部件，挤压材料为铝挤压型材。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2中标记点的数量根据部件待加工点的数量设置，且各标记点的位置分别与各待加工点的轴向位置对应。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2中标记点有多个且按相同间隔设置在挤压模具上。为铝合金部件后期打孔提供轴向定位基准线。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述标记点为设置在挤压模具入口处的任何形状的凸出点或凹点。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的标记点为凸出点。，相应在部件表面形成的轴向凹槽利于钻头的定位。
7.如权利要求1-6所述的任一方法，其特征在于，所述的部件为LED灯的散热器及其配件。
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