CN204234822U - 一种激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及到高精度激光切割床身侧挡板面加工领域，具体涉及适用于高精度大型激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置。本实用新型在加工过程中采用了快换接头，很好的避免了在加工过程中由于钻孔导致的模板磨损更换问题，降低了制造的成本，提高了加工效率，同时本实用新型还具有在加工的过程中只需一次定位便可将其余孔全部定位加工出来，不需要划线、定位钻孔等工序。

Description

一种激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置

技术领域

 本实用新型涉及到高精度激光切割床身侧挡板面加工领域，具体涉及适用于高精度大型激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置。

背景技术

目前，在制的激光床身侧板的小孔攻丝困难，因为床体过大，且空间小，其内侧孔不能在机床上加工出来，只能用手动钻孔攻丝

加工激光床身底座内侧孔时，其加工非常困难，体现在以下几个方面：1、孔的空间相对比较小。在加工过程中，有的孔距下方仅110mm，甚至有部分地方仅30mm高度，这个高度相对于其接近8m的长度激光床身来说十分小：因为其长度，本领域一般优先采用上8m甚至16m大龙铣，但大铣床的铣头半径可能不适于小孔加工，进而限制了本装置在机床上加工的可行性。2、激光床身需要加工的孔数量多，且孔径很小，而孔的精度要求高，一般要求孔的精度在±0.1mm内。

如采用手动钻孔，则存在以下难点：如本来M8底孔需钻Φ6.8的底孔，但孔深至少为20mm，手动钻孔时容易飘，位置不容易控制，且越小越深容易断。

经过以上分析，解决办法唯有做样板钻孔。但由于孔数量多，模板在实际操作时很容易磨损，导致钻孔精度不高，如果采用更换大模板，成本将大大增加。

发明内容

针对背景技术的不足，本实用新型利用基础模板外加快接头在保证加工精度的同时兼顾解决模板磨损失效问题。在加工过程中采用了快换接头，很好的避免了在加工过程中由于钻孔导致的模板磨损更换问题，降低了制造的成本，提高了加工效率，同时本实用新型还具有在加工的过程中只需一次定位便可将其余孔全部定位加工出来，不需要划线、定位钻孔等工序。

本实用新型的技术方案是：一种激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置，包括快换接头（2.2）、多块基础模板（2.1）、C型夹（2.3），其中基础模板（2.1）上有定位边和多个钻孔（2），每个钻孔（2）处加厚，其特征在于：其中任何钻孔（2）均可作为下一组孔的定位孔，通过C型夹（2.3）将基础模板（2.1）固定，快换接头（2.2）或定位销可旋入基础模板（2.1）的钻孔（2）中。

如上所述的孔装置，其特征在于：所述的基础模板（2.1）的长度为1m。

如上所述的孔装置，其特征在于：所述的快换接头（2.2）包括钻头扶持件、快换件，所述的钻头扶持件的长度为在20mm，

本实用新型还公开了一种激光切割机床床身侧板面孔的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

根据图纸的孔间距，选择适合的基础模板（2.1），通过定位边和定位孔，确保基础模板（2.1）的安装精度，同时如需要转换定位方向，可在第一组基础模板（2.1）上的钻孔（2）中插入定位销，通过定位销将基础模板（2.1）的铺设方向转向，实现平面方向的高精度定位；

用C型夹（2.3）将基础模板（2.1）与加工钻孔面贴合，贴实；

将快换接头（2.2）旋入基础模板（2.1），并将手电钻固定在快换接头（2.2）上，对激光床身进行加工。

本实用新型的有益效果是：结构简单、小巧，易焊接、易加工、易安装，成本也低；利用快换接头，技术模板可以重复多次使用；利用本装置在加工的过程中只需一次定位便可将其余孔全部定位加工出来，不需要划线、定位钻孔等工序；利用本工装，解决了手动钻孔定位不准，尺寸精度不能保证的问题。

附图说明

图1为本实用新型的钻孔装置使用时的结构示意图；

图1a为本实用新型的钻孔装置使用时的局部放大示意图；

图2为本实用新型的基础模板结构示意图；

图3本实用新型的快换接头示意图。

具体实施方式

附图标记说明：1-激光切割机床床身、2-钻孔装置、2.1-基础模板.2.2-快换接头.2.3-C型夹。

本实用新型适用于高精度大型激光切割机床床身侧面孔的钻孔装置，包括快换接头2.2、基础模板2.1、C型夹2.3，其中基础模板2.1上有多个钻孔2，可以根据不同孔距要求，在基础模板2.1上根据需要多钻几组钻孔2，其中任何一个孔配上基础模板2.1后，均可作为下一组孔的定位孔，只需要根据需要的长度尺寸插入定位销即可。如图1和图1a所示，本实用新型可以用多块基础模板2.1，通过C型夹2.3将基础模板2.1固定，快换接头2.2可旋入基础模板2.1的钻孔2中。加工时，由于一排孔过多，可分为几段加工，当第一组孔加工时，可用边进行定位，第二组孔加工时，可利用床身已加工好的螺纹底孔，配合基础模板2.1上钻孔2及快换接头2.2上钻孔扶持段，用定位销进行定位。这样可以保证多组孔加工时，尺寸精准无误，即实现激光切割机床床身1的加工定位。

如图2所示，为了确保精度，本实用新型的基础模板2.1分段制作，即将多块基础模板2.1进行组合，基础模板2.1的长度方位一般为1m左右，如果基础模板2.1太长，其制造成本越高且变形越大，钻孔2的位置精度不能保证。同时在基础模板2.1上设有定位边和定位孔，定位边与加工件的边缘对齐，可以保证孔Y向的准确定位。

本实用新型的快换接头2.2（见图3）包括钻头扶持段、快换段，钻头扶持段的长度一般在20mm，这样可以增加钻孔过程中钻头的稳定性，提高了钻孔精度。本实用新型的钻孔处容易磨损，全部更换模板成本太大，本实用新型中，在钻孔处设置快换螺纹连接结构，钻孔处磨损后可以单独且随时更换，降低了成本。

本实用新型的适用于高精度大型激光切割机床床身侧面孔的加工方法，包括以下步骤：

根据图纸的孔间距，选择适合的基础模板2.1，通过定位边和定位孔，确保基础模板2.1的安装精度，同时如需要多次使用钻孔模板，可通过床身上已加工孔和钻孔模板上的定位孔，用定位销实现平面方向的高精度定位；

用C型夹2.3将基础模板2.1与加工钻孔面贴合，贴实；

将快换接头2.2旋入基础模板2.1，并将手电钻固定在快换接头2.2上，对激光床身进行加工。

在使用中，本实用新型可以重复利用该模板。多次加工钻孔后，快换接头2.2上Φ6.8孔会磨损，当磨损量达到50%时，便可将快换接头2.2旋出，更换新的快换接头2.2。同时基础模板2.1并不受影响，可以重复使用。采用本实用新型的装置可以使孔的加工精度在±0.1mm内，满足系统的涉及要求。

Claims (3)

1.一种激光切割机床床身侧板面孔的钻孔装置，包括快换接头（2.2）、多块基础模板（2.1）、C型夹（2.3），其中基础模板（2.1）上有定位边和多个钻孔（2），每个钻孔（2）处加厚，其特征在于：其中任何钻孔（2）均可作为下一组孔的定位孔，通过C型夹（2.3）将基础模板（2.1）固定，快换接头（2.2）或定位销可旋入基础模板（2.1）的钻孔（2）中。

2.如权利要求1所述的钻孔装置，其特征在于：所述的基础模板（2.1）的长度为1m。

3.如权利要求1所述的钻孔装置，其特征在于：所述的快换接头（2.2）包括钻头扶持件、快换件，所述的钻头扶持件的长度为在20mm。