CN102500617B - 一种高强度ps印刷版的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强度PS印刷版的制备方法，与现有技术相比，主要对熔炼过程和轧制过程进行了工艺优化，优化后的制备方法具有如下优点：第一，因在熔炼时加入原生Mg锭，在不改变PS印刷版质量的情况下，提高了PS印刷版强度，减低PS印刷的厚度，提高PS印刷版使用寿命，减少PS印刷版损耗，减低使用成本。第二，因在轧制环节采用不退火工艺，节约了能源，减低了生产成本。因采用直接轧制工艺，减少了因退火原因产生的很多缺陷（如：层间粘伤、划伤、退火油斑等），减少废料的产生，提高一次产出成品率，降低生产成本。

Description

一种高强度PS印刷版的制备方法

技术领域

本发明涉及铝合金工业生产领域，特别涉及一种高强度PS印刷版的制作方法。

背景技术

传统PS印刷版的工艺生产方法为：采用常规1050或1060铝合金，通过开坯-轧制-退火-再轧制-拉矫-后续加工等方式进行生产PS印刷版。采用传统方式生产的PS印刷版强度低，降低了每张PS印刷版的使用寿命，增加印刷厂家的成本，并且因退火原因，极易粘伤，造成PS印刷版表面质量很难提高。因此急需研发一种提高PS印刷版强度的工艺制作方法，以克服上述不足。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高强度PS印刷版的制备方法，通过提高PS印刷版强度，可以在降低PS印刷版厚度的同时提高PS印刷版使用寿命（即每张PS印刷版印刷次数），从而达到降低企业成本、节约能源，提高企业市场竞争力的目的。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种高强度PS印刷版的制备方法，包括铸轧和冷轧两大步骤：

1）、所述铸轧过程为：

A，清理熔化炉、静置炉和流槽；

B，熔炼：向熔炼炉加入重量百分比为70%—100%的铝锭和0—30%的一级废料，铝锭纯度99.8%或99.7%，一级废料为1050合金或1060合金，熔炼炉温度为730—780℃，熔炼时间为120—150分钟，当炉料化平时进行10分钟的搅拌，在铝水表面均匀撒上覆盖剂，覆盖剂加入量为1—2kg/吨，待铝水温度达730℃—750℃时，加入Mg含量为99.2%-99.8%的原生Mg锭，加入量为每吨铝水4kg—10kg，并在铝水表面均匀撒上覆盖剂，10—20分钟后进行第二次搅拌，让Mg元素均匀分布在铝水中，使用氮气吹入精炼剂，进行15—20分钟的精炼，精炼完成30分钟后进行第三次搅拌，搅拌时长10分钟；

C、扒除表面浮渣后，取样送检光谱室进行化学成分分析：当Mg含量低于0.25%时，往铝水中补充原生Mg锭；当Mg含量大于于0.35%时，加入铝锭进行冲淡；

D、静置精炼：将熔炼所得温度为730—780℃铝水转注至的静置炉内，静置炉内铝水表面均匀撒上一层覆盖剂，每隔120分钟进行10—20分钟的精炼搅拌，静置精炼时间为240分钟；

E，晶粒细化：在在线除气系统中加入直径为30—50mm的AlTiB丝，加入速度100—150mm/min。

F，在线除气：将熔体除气，将氢含量控制在0.12ml/100gAl以内；

G, 过滤：在双级过滤箱内加入40I过滤板进行粗过滤，再加入30I过滤板进行精过滤；

H，连铸连轧：铸轧过程中前温箱温度为680—690℃，轧制速度为900—1000mm/min，铸扎坯料成品的厚度为6.5mm；

I，卷取坯料；

2）、所述冷轧过程为：

A，开坯：将铸轧坯料进行冷轧，轧制道次排列如下：

 6.5—3.8—2.2—1.2—0.7—0.4—0.26/0.27mm；

轧制过程中：冷轧轧制油控制折光度大于97%，40℃运动粘度值在2.2—2.4 mm²/s，添加剂浓度为4.6%—4.8%，保证板面的光洁度；控制各辊系同步性，辊系与板片速度误差小于1%，冷轧每道次压下量控制在25%—35%，轧辊粗糙度在0.2—0.6μm之间；

B，轧制到成品厚度后精整：轧制成品后，经过拉矫机进行弯曲拉伸变形纠正板型，同时进行表面清洗，带纸芯卷取成品即可。

本发明的有益效果是：本发明的一种高强度PS印刷版的制备方法，与已有工艺相比有如下优点：第一，因在熔炼时加入原生Mg锭，在不改变PS印刷版质量的情况下，提高了PS印刷版强度，减低PS印刷的厚度，提高PS印刷版使用寿命，减少PS印刷版损耗，减低使用成本。第二，因在轧制环节采用不退火工艺，节约了能源，减低了生产成本。因采用直接轧制工艺，减少了因退火原因产生的很多缺陷（如：层间粘伤、划伤、退火油斑等），减少废料的产生，提高一次产出成品率，降低生产成本。

具体实施方式

实施例1，一种高强度PS印刷版的制备方法，包括铸轧和冷轧两大步骤：

1）、所述铸轧过程为：

A，清理熔化炉、静置炉和流槽；

B，熔炼：向熔炼炉加入为7000kg纯度为99.8%的铝锭和3000kg的一级废料1050合金，熔炼炉温度为730℃，熔炼时间为120分钟，当炉料化平时进行10分钟的搅拌，在铝水表面均匀撒上覆盖剂，覆盖剂加入量为10kg/吨，待铝水温度达730℃℃时，加入Mg含量为99.2%的原生Mg锭，加入量为每吨铝水4kg，并在铝水表面均匀撒上覆盖剂，10分钟后进行第二次搅拌，让Mg元素均匀分布在铝水中，使用氮气吹入精炼剂，进行15分钟的精炼，精炼完成30分钟后进行第三次搅拌，搅拌时长10分钟；

C、扒除表面浮渣后，取样送检光谱室进行化学成分分析：当Mg含量低于0.25%时，往铝水中补充原生Mg锭；当Mg含量大于于0.35%时，加入铝锭进行冲淡；

D、静置精炼：将熔炼所得温度为730℃铝水转注至的静置炉内，静置炉内铝水表面均匀撒上一层覆盖剂，每隔120分钟进行10分钟的精炼搅拌，静置精炼时间为240分钟；

E，晶粒细化：在在线除气系统中加入直径为30mm的AlTiB丝，加入速度100mm/min；

F，在线除气：将熔体除气，将氢含量控制在0.12ml/100gAl以内；

G, 过滤：在双级过滤箱内加入40I过滤板进行粗过滤，再加入30I过滤板进行精过滤；

H，连铸连轧：铸轧过程中前温箱温度为680℃，轧制速度为900mm/min，铸扎坯料成品的厚度为6.5mm；

I，卷取坯料；

2）、所述冷轧过程为：

A，开坯：将铸轧坯料进行冷轧，轧制道次排列如下：

 6.5—3.8—2.2—1.2—0.7—0.4—0.26/0.27mm；

轧制过程中：冷轧轧制油控制折光度大于97%，40℃运动粘度值在2.2mm²/s，添加剂浓度为4.6%，保证板面的光洁度；控制各辊系同步性，辊系与板片速度误差小于1%，冷轧每道次压下量控制在25%，轧辊粗糙度为0.2；

B，轧制到成品厚度后精整：轧制成品后，经过拉矫机进行弯曲拉伸变形纠正板型，同时进行表面清洗，带纸芯卷取成品即可。 

实施例2，一种高强度PS印刷版的制备方法，包括铸轧和冷轧两大步骤：

1）、所述铸轧过程为：

A，清理熔化炉、静置炉和流槽；

B，熔炼：向熔炼炉加入10000kg纯度为99.7%的铝锭，熔炼炉温度为780℃，熔炼时间为150分钟，当炉料化平时进行10分钟的搅拌，在铝水表面均匀撒上覆盖剂，覆盖剂加入量为15kg/吨，待铝水温度达750℃时，加入Mg含量为99.8%的原生Mg锭，加入量为每吨铝水10kg，并在铝水表面均匀撒上覆盖剂，20分钟后进行第二次搅拌，让Mg元素均匀分布在铝水中，使用氮气吹入精炼剂，进行20分钟的精炼，精炼完成30分钟后进行第三次搅拌，搅拌时长10分钟；

C、扒除表面浮渣后，取样送检光谱室进行化学成分分析：当Mg含量低于0.25%时，往铝水中补充原生Mg锭；当Mg含量大于于0.35%时，加入铝锭进行冲淡；

D、静置精炼：将熔炼所得温度为780℃铝水转注至的静置炉内，静置炉内铝水表面均匀撒上一层覆盖剂，每隔120分钟进行20分钟的精炼搅拌，静置精炼时间为240分钟；

E，晶粒细化：在在线除气系统中加入直径为50mm的AlTiB丝，加入速度150mm/min；

F，在线除气：将熔体除气，将氢含量控制在0.12ml/100gAl以内；

G, 过滤：在双级过滤箱内加入40I过滤板进行粗过滤，再加入30I过滤板进行精过滤；

H，连铸连轧：铸轧过程中前温箱温度为690℃，轧制速度为1000mm/min，铸扎坯料成品的厚度为6.5mm；

I，卷取坯料；

2）、所述冷轧过程为：

A，开坯：将铸轧坯料进行冷轧，轧制道次排列如下：

 6.5—3.8—2.2—1.2—0.7—0.4—0.26/0.27mm；

轧制过程中：冷轧轧制油控制折光度大于97%，40℃运动粘度值在2.4mm²/s，添加剂浓度为4.8%，保证板面的光洁度；控制各辊系同步性，辊系与板片速度误差小于1%，冷轧每道次压下量控制在35%，轧辊粗糙度为0.6μm；

B，轧制到成品厚度后精整：轧制成品后，经过拉矫机进行弯曲拉伸变形纠正板型，同时进行表面清洗，带纸芯卷取成品即可。 

实施例3，一种高强度PS印刷版的制备方法，包括铸轧和冷轧两大步骤：

1）、所述铸轧过程为：

A，清理熔化炉、静置炉和流槽；

B，熔炼：向熔炼炉加入8500kg纯度为99.8%的铝锭和1500kg的一级废料1060合金，熔炼炉温度为750℃，熔炼时间为140分钟，当炉料化平时进行10分钟的搅拌，在铝水表面均匀撒上覆盖剂，覆盖剂加入量为20kg/吨，待铝水温度达74℃时，加入Mg含量为99.5%的原生Mg锭，加入量为每吨铝水7kg，并在铝水表面均匀撒上覆盖剂，15分钟后进行第二次搅拌，让Mg元素均匀分布在铝水中，使用氮气吹入精炼剂，进行18分钟的精炼，精炼完成30分钟后进行第三次搅拌，搅拌时长10分钟；

C、扒除表面浮渣后，取样送检光谱室进行化学成分分析：当Mg含量低于0.25%时，往铝水中补充原生Mg锭；当Mg含量大于于0.35%时，加入铝锭进行冲淡；

D、静置精炼：将熔炼所得温度为760℃铝水转注至的静置炉内，静置炉内铝水表面均匀撒上一层覆盖剂，每隔120分钟进行15分钟的精炼搅拌，静置精炼时间为240分钟；

E，晶粒细化：在在线除气系统中加入直径为40mm的AlTiB丝，加入速度130mm/min；

F，在线除气：将熔体除气，将氢含量控制在0.12ml/100gAl以内；

G, 过滤：在双级过滤箱内加入40I过滤板进行粗过滤，再加入30I过滤板进行精过滤；

H，连铸连轧：铸轧过程中前温箱温度为685℃，轧制速度为950mm/min，铸扎坯料成品的厚度为6.5mm；

I，卷取坯料；

2）、所述冷轧过程为：

A，开坯：将铸轧坯料进行冷轧，轧制道次排列如下：

 6.5—3.8—2.2—1.2—0.7—0.4—0.26/0.27mm；

轧制过程中：冷轧轧制油控制折光度大于97%，40℃运动粘度值在2.3mm²/s，添加剂浓度为4.7%，保证板面的光洁度；控制各辊系同步性，辊系与板片速度误差小于1%，冷轧每道次压下量控制在30%，轧辊粗糙度为0.4；

B，轧制到成品厚度后精整：轧制成品后，经过拉矫机进行弯曲拉伸变形纠正板型，同时进行表面清洗，带纸芯卷取成品即可。 

    通过实际生产对比可知：采用本方法制得的PS印刷板， PS印刷版质量无明显差别，通过检测，PS印刷版强度提高了70—100MPa，PS印刷的厚度减低0.01mm，平均使用寿命提高了2倍以上。同时，因在轧制环节采用不退火工艺，节约了能源，减低了生产成本。因采用直接轧制工艺，完全避免了因退火原因产生的很多缺陷（如：层间粘伤、划伤、退火油斑等），减少废料的产生，提高一次产出成品率，进一步降低生产成本。 

尽管通过参照本发明的某些优选实施例，已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。

Claims (1)

1.一种高强度PS印刷版的制备方法，包括铸轧和冷轧两大步骤：

1）、所述铸轧过程为：

A，清理熔化炉、静置炉和流槽；

B，熔炼：向熔炼炉加入重量百分比为70%—100%的铝锭和0—30%的一级废料，铝锭纯度99.8%或99.7%，一级废料为1050合金或1060合金，熔炼炉温度为730—780℃，熔炼时间为120—150分钟，当炉料化平时进行10分钟的搅拌，在铝水表面均匀撒上覆盖剂，覆盖剂加入量为1—2kg/吨，待铝水温度达730℃—750℃时，加入Mg含量为99.2%-99.8%的原生Mg锭，加入量为每吨铝水4kg—10kg，并在铝水表面均匀撒上覆盖剂，10—20分钟后进行第二次搅拌，让Mg元素均匀分布在铝水中，使用氮气吹入精炼剂，进行15—20分钟的精炼，精炼完成30分钟后进行第三次搅拌，搅拌时长10分钟；

C、扒除表面浮渣后，取样送检光谱室进行化学成分分析：当Mg含量低于0.25%时，往铝水中补充原生Mg锭；当Mg含量大于于0.35%时，加入铝锭进行冲淡；

D、静置精炼：将熔炼所得温度为730—780℃铝水转注至静置炉内，静置炉内铝水表面均匀撒上一层覆盖剂，每隔120分钟进行10—20分钟的精炼搅拌，静置精炼时间为240分钟；

E，晶粒细化：在在线除气系统中加入直径为30—50mm的AlTiB丝，加入速度100—150mm/min；

F，在线除气：将熔体除气，将氢含量控制在0.12ml/100gAl以内；

G, 过滤：在双级过滤箱内加入40I过滤板进行粗过滤，再加入30I过滤板进行精过滤；

H，连铸连轧：铸轧过程中前温箱温度为680—690℃，轧制速度为900—1000mm/min，铸扎坯料成品的厚度为6.5mm；

I，卷取坯料；

2）、所述冷轧过程为：

A，开坯：将铸轧坯料进行冷轧，轧制道次排列如下：

 6.5—3.8—2.2—1.2—0.7—0.4—0.26/0.27mm；

轧制过程中：冷轧轧制油控制折光度大于97%，40℃运动粘度值在2.2—2.4 mm²/s，添加剂浓度为4.6%—4.8%，保证板面的光洁度；控制各辊系同步性，辊系与板片速度误差小于1%，冷轧每道次压下量控制在25%—35%，轧辊粗糙度在0.2—0.6μm之间；

B，轧制到成品厚度后精整：轧制成品后，经过拉矫机进行弯曲拉伸变形纠正板型，同时进行表面清洗，带纸芯卷取成品即可。