发明内容
本发明是提供一种铝合金板的铸轧方法,其主要是解决现有技术所存在的一般的铝合金板带基本上都是采用热轧方式生产,成本高昂,而如果采取铸轧方式来生产,由于缺少多次精炼,则会造成立板失败、粘辊以及马蹄形裂口,影响产品质量等的技术问题。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:
本发明的一种铝合金板的铸轧方法,其特征在于所述的方法包括如下步骤:
a.先将边角料投入熔炼炉,再投入铝锭,其中边角料组成与铝的配比为:Si≤0.15%,Fe:0.4%-0.5%,Cu:0.1%-0.15%,Mn:1.0%-1.1%,余量为Al,熔化快完成时按成分配比添加合金剂,使合金成分配比为:Si≤0.3%,Fe:0.5%-0.7%,Cu:0.15%-0.25%,Mn:1.0-1.5,Mg:0.8-1.3,余量为Al。静置后再加入精炼剂进行精炼,按每炉10吨铝液计算,精炼剂的加入量为2-4 kg/炉,精炼完成并扒渣后进行倒炉,倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼,每次精炼结束后扒渣,每隔一定时间精炼一次;
b.采用高纯氮气对铝液进行除气,调整石墨转子转速,保证铝液的含氢量≤0.12ml/100gAL,保证流口至前箱温降≤15℃;
c.将铝液送入铸嘴后进行立板工艺,铝液从铸嘴出来后进入前箱内,加水压,由轧辊进行铸轧,立板时,调整冷却水流量、铸轧速度,控制铝液结晶速度,从而保证铸轧速度与结晶速度相匹配,立板完成后,将铝板送入到卷取处,即出成品铝合金板。
本发明的流程如下:配料——投料——熔炼——精炼——扒渣——取样分析——倒炉——精炼——取样分析——除气、过滤——轧制——卷取。
边角料为一级废料,加料时,先投边角料后加铝锭,铝锭纯度为99.70%,要求原材干净,无油污、水分,熔化完成后再添加合金剂。
熔炼时可以加强炉内熔体搅拌,以防止熔体局部过热。
所述的投料方法是:先加入边角料再加入重熔用铝锭,加热使边角料熔化;再按配料标准加入各合金剂。
所述的熔炼是:先熔化边角料再加入铝锭,加热至745-765℃,使边角料熔化;当铝锭快要完全熔化时,加入其他合金剂加热搅拌至全部熔化,熔炼时间为4-5小时。
所述的精炼是在745-765℃下通氮气和精炼剂进行喷粉精炼,完成后静置10-20分钟再进行扒渣。
所述的轧制是指在立板后将铝液送入铸嘴,在轧辊的作用下进行铸轧,立板时,注意调整冷却水流量、铸轧速度,从而控制铝液结晶速度,保证铸轧速度与结晶速度相匹配。
作为优选,所述的铸嘴端部两侧的外表面为圆弧形,其圆弧的半径与轧辊的半径相一致。由于该铝合金流动性差,可以采用特殊耐高温铸嘴材料和分流布置方法来满足生产需要,制作前铸嘴料必须经24小时180℃保温,铸嘴小车可以加装调整机构,保证两边可以分开调整嘴辊间隙,铸嘴底板和压盘均采用耐高温铸铁材料,防止生产过程中产生变形,安装铸嘴前,必须对铸嘴底板进行调整,保证铸嘴底板工作状态下水平度达到0.05mm/m,铸嘴安装时,对轧区进行测量,保证轧区为45mm,保证铸嘴与轧辊接触面密封良好,防止铝水渗漏。
作为优选,所述的步骤a中添加合金剂后静置的时间为15-20分钟。
作为优选,所述的步骤a中熔炼的时间为4-5小时,熔炼的温度为755-765℃。熔炼温度比一般合金高15-20℃,保证铝液熔体的流动性。
作为优选,所述的精炼时通过液氮加压,其压力保证铝液被吹起的高度不超过15cm。精炼气体采用99.995%高纯氮气,精炼终了时快速取样进行成分分析,合格后准备立板。
作为优选,所述的步骤a中对静置炉内铝液每次精炼的时间为15-20分钟,静置5-15分钟后扒渣,每1-2小时精炼一次。
作为优选,所述的步骤b中石墨转子的转速为350-450r/min。 保证铝液的含氢量≤0.12ml/100gAL。
作为优选,所述的轧辊的直径为800-820mm。因3004合金硬,所需轧制力大,选用直径φ800-820mm之间的轧辊进行轧制,轧辊磨削时中高在0.42-0.5mm之间,根据轧辊直径确定,中高对称度必须控制在0.01mm以内,粗糙度控制在1.25-1.35之间。
作为优选,所述的步骤c在立板前对轧辊进行烘烤,并且调整前箱温度到710-720℃。
作为优选,所述的步骤c中轧辊的铸轧速度为0.55-0.65m/min,加水压为0.4-0.5Mpa,轧制力为1100-1300吨。
作为优选,所述的步骤c中立板前后利用火焰喷枪在轧辊的辊面上喷涂石墨。用火焰喷枪在辊面均匀喷涂石墨,可以防止粘辊。
因此,本发明具有节能降耗,减少了从采用半连续水冷铸锭到热轧再冷轧的时间,省去铸锭、铣面等工序,缩短了生产周期,简化了生产工艺,提高了生产效率,降低了生产成本,调整合金成分和铸轧工艺,成功立板,并批量生产的特点。
具体实施方式
下面通过实施例,并结合附图,对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1:本例的一种铝合金板的铸轧方法,用来生产3004铝合金板,其步骤为:
a.先将边角料投入熔炼炉,再投入铝锭,其中边角料组成与铝的配比为:Si:0.1%,Fe:0.4%,Cu:0.1%,Mn:1.0%,余量为Al,熔化快完成时按成分配比添加合金剂,合金剂组成与铝的配比为:Si:0.15%,Fe:0.56%,Cu:0.15%,Mn:1.15%,Mg:0.9%,静置30分钟后再加入精炼剂 2.5kg进行精炼,同时调整液氮压力,保证液氮气吹起铝液的高度不超过15cm,精炼时间控制在15分钟,精炼完成并扒渣后进行熔炼,熔炼时间为4小时,熔炼温度为755℃,然后到静置炉进行倒炉,倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力,每次精炼15分钟,静置10分钟后扒渣,并持续精炼,每隔1小时精炼一次;
b.采用高纯氮气对铝液进行除气,调整石墨转子转速为350r/min,保证铝液的含氢量≤0.12ml/100gAL,保证流口至前箱温降≤15℃;
c.如图1,将铝液3送入铸嘴后进行立板工艺,铸嘴1端部两侧的外表面为圆弧形,其圆弧的半径与轧辊2的半径相一致。铝液从铸嘴出来后进入前箱内,水压控制为0.4Mpa,调整轧制力,控制在1200吨,由轧辊进行铸轧,并用火焰喷枪在辊面均匀喷涂石墨;立板时,调整冷却水流量、铸轧速度,控制铝液结晶速度,从而保证铸轧速度与结晶速度相匹配,立板完成后,立即投入火焰喷枪喷涂石墨,并调整石墨量,将铝板送入到卷取处,即出成品铝合金板。
实施例2:本例的一种铝合金板的铸轧方法,用来生产3004铝合金板,其步骤为:
a.先将边角料投入熔炼炉,再投入铝锭,其中边角料组成与铝的配比为:Si:0.12%,Fe:0.45%,Cu:0.12%,Mn:1.05%,余量为Al,熔化快完成时按成分配比添加合金剂,合金剂组成与铝的配比为:Si:0.2%,Fe:0.63%,Cu:0.2%,Mn:1.25%,Mg:1.1%,静置30分钟后再加入精炼剂3.5kg进行精炼,同时调整液氮压力,保证液氮气吹起铝液的高度不超过15cm,精炼时间控制在18分钟,精炼完成并扒渣后进行熔炼,熔炼时间为4.5小时,熔炼温度为760℃,然后到静置炉进行倒炉,倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力,每次精炼18分钟,静置10分钟后扒渣,并持续精炼,每隔1.5小时精炼一次;
b.采用高纯氮气对铝液进行除气,调整石墨转子转速为400r/min,保证铝液的含氢量≤0.12ml/100gAL,保证流口至前箱温降≤15℃;
c.如图1,将铝液3送入铸嘴后进行立板工艺,铸嘴1端部两侧的外表面为圆弧形,其圆弧的半径与轧辊2的半径相一致。铝液从铸嘴出来后进入前箱内,水压控制为0.45Mpa,调整轧制力,控制在1200吨,由轧辊进行铸轧,并用火焰喷枪在辊面均匀喷涂石墨;立板时,调整冷却水流量、铸轧速度,控制铝液结晶速度,从而保证铸轧速度与结晶速度相匹配,立板完成后,立即投入火焰喷枪喷涂石墨,并调整石墨量,将铝板送入到卷取处,即出成品铝合金板。
实施例3:本例的一种铝合金板的铸轧方法,用来生产3004铝合金板,其步骤为:
a.先将边角料投入熔炼炉,再投入铝锭,其中边角料组成与铝的配比为:Si:0.15%,Fe: 0.5%,Cu: 0.15%,Mn: 1.1%,余量为Al,熔化快完成时按成分配比添加合金剂,合金剂组成与铝的配比为:Si:0.25%,Fe:0.68%,Cu:0.23%,Mn:1.3%,Mg:1.2%,静置30分钟后再加入精炼剂4kg进行精炼,同时调整液氮压力,保证液氮气吹起铝液的高度不超过15cm,精炼时间控制在20分钟,精炼完成并扒渣后进行熔炼,熔炼时间为5小时,熔炼温度为765℃,然后到静置炉进行倒炉,倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼并调整压力,每次精炼20分钟,静置10分钟后扒渣,并持续精炼,每隔2小时精炼一次;
b.采用高纯氮气对铝液进行除气,调整石墨转子转速为350r/min,保证铝液的含氢量≤0.12ml/100gAL,保证流口至前箱温降≤15℃;
c.如图1,将铝液3送入铸嘴后进行立板工艺,铸嘴1端部两侧的外表面为圆弧形,其圆弧的半径与轧辊2的半径相一致。铝液从铸嘴出来后进入前箱内,水压控制为0.5Mpa,调整轧制力,控制在1200吨,由轧辊进行铸轧,并用火焰喷枪在辊面均匀喷涂石墨;立板时,调整冷却水流量、铸轧速度,控制铝液结晶速度,从而保证铸轧速度与结晶速度相匹配,立板完成后,立即投入火焰喷枪喷涂石墨,并调整石墨量,将铝板送入到卷取处,即出成品铝合金板。
以上所述仅为本发明的具体实施例,但本发明的结构特征并不局限于此,任何本领域的技术人员在本发明的领域内,所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。