CN102486356A - 一种微通道换热器用管座接头连接方式 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微通道换热器技术，特别是一种微通道换热器用管座接头的连接方式，解决连接管与微通道换热器芯体之间的焊接强度弱、由压缩机振动、焊接面积小而产生焊接口泄漏或开裂的问题，包括微通道换热器芯体、连接管，其特征在于所述微通道换热器芯体的集流管与管座装置连接，所述的管座装置与集流管连接的一端设有圆弧面，圆弧面的直径与集流管的外径配合，管座装置沿轴向内孔的一端与集流管连接处设有引导管，管座装置沿轴向内孔的另一端端部设有梯形圆孔，梯形圆孔内设有连接管。强度高，抗震性强，避免了连接管与集流管焊接处的泄漏、开裂问题。

Description

一种微通道换热器用管座接头连接方式

技术领域

本发明涉及一种微通道换热器技术，特别是一种微通道换热器用管座接头的连接方式。

背景技术

微通道换热器广泛应用到家用、商用以及机房空调制冷系统当中，空调制冷系统主要包括冷凝器、蒸发器、压缩机和节流装置等四大部件，其中冷凝器和蒸发器统称为换热器。微通道换热器技术已逐渐应用于该领域，微通道换热器芯体包括一对平行设置的集流管、连接于该对集流管之间的与该对集流管内腔连通的若干扁管、位于扁管之间起散热作用的散热翅片、设置在集流管上的隔板以及设置在平行集流管两端起密封集流管内腔的端盖。微通道换热器芯体的一侧集流管或两侧集流管上预先冲有横向孔供制冷剂流入和流出。微通道换热器芯体通过气体保护钎焊炉进行各部件之间的焊接密封。

常见微通道换热器芯体内部进行换热，在微通道换热器芯体的集流管上连接有供制冷剂流入和流出的连接管，连接管与集流管上的制冷剂流入和流出横向孔进行对接。直接将连接管插入到集流管上的制冷剂流入和流出横向孔内进行添加焊条焊接连接方式。同时空调制冷系统中，微通道换热器的连接管与压缩机通过刚性铜管连接，空调制冷系统运行时压缩机会产生振动，产生的振动和应力会传送到微通道换热器的连接管与集流管焊接口处，容易导致焊接口出现泄漏或发生开裂事故。为了解决连接管与集流管焊接口出现泄漏或发生开裂事故，焊接可靠性差，本申请人发明了专利公告号为CN201600075U的一种平行流热交换器用管座装置和专利公告号为 CN201637328U的一种微通道冷凝器用安装接头等专利产品进行加强，以解决连接管与微通道换热器芯体之间的焊接强度弱、焊接面积小而产生焊接口泄漏或开裂等缺点，但都不够理想。

发明内容

本发明的目的是为了解决连接管与微通道换热器芯体之间的焊接强度弱、由压缩机振动、焊接面积小而产生焊接口泄漏或开裂的问题，提供一种微通道换热器用管座接头的连接方式，在微通道换热器芯体的集流管与连接管之间设置管座装置，连接管与管座装置进行焊接。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种微通道换热器用管座接头连接方式，包括微通道换热器芯体、连接管，其特征在于所述微通道换热器芯体的集流管与管座装置连接，所述的管座装置与集流管连接的一端设有圆弧面，圆弧面的直径与集流管的外径配合，管座装置沿轴向内孔的一端与集流管连接处设有引导管，管座装置沿轴向内孔的另一端端部设有梯形圆孔，梯形圆孔内设有连接管。管座装置的圆弧面与集流管的直径相等，紧贴配合，管座装置轴向内孔设置在圆弧面的中心位置，引导管防止了管座装置轴向内孔与集流管上的横向孔之间装配时的偏差，单独的引导管制作容易，圆弧面的制作精度也可以更加有保障。管座装置与连接管配合的圆孔设计为梯形，连接管插入梯形圆孔时越向内越紧，内端甚至会产生一定的过盈量，然后进行焊接，定位准、焊接面大而结构强度增加。

作为优选，所述的集流管的轴向与管座装置的轴向垂直。管座装置的轴向内孔垂直与集流管连接，方便连接管的连接和布置。

作为优选，所述的引导管一端穿入集流管上开设的横向孔，引导管的另一端与管座装置轴向内孔一端设有的孔座相配合。管座装置内孔端部设一孔座，孔座的直径与引导管的外径过盈配合。

作为优选，所述的微通道换热器芯体的集流管上设有的横向孔与管座装置轴向内孔同心。通过引导管来保证集流管上的横向孔与管座装置轴向内孔处于同轴位置。

作为优选，所述的连接管的一端与管座装置内的梯形圆孔间隙配合，梯形圆孔的小端直径大于管座装置的轴向内孔直径。连接管插入梯形圆孔后再进行焊接固定，连接管的内径一般要大于等于管座装置的轴向内孔直径。

作为优选，所述的管座装置圆弧面的周长大于微通道换热器芯体的集流管外径周长的一半。设计时，圆弧面的周长超过集流管外径的部分起着卡住压紧作用，保证两者更加贴合，但超过部分不宜太长，一般单边超过半径部位3～5mm比较适宜。

作为优选，所述的伸入集流管上的横向孔内的引导管长度小于等于5.0mm。位于集流管内的引导管也不宜过长，太长会增大流体阻力，影响气体或液体的流通。

作为优选，所述的管座装置轴向内孔的直径与连接管内孔的直径相等，引导管的内径大于等于管座装置轴向内孔的直径。管道连接尽量避免其内部接头部位的台阶，防止增加流体的流动阻力。

本发明的有益效果是：利用管座装置与微通道换热器芯体的集流管进行面接触的连接方式，通过高温焊接使得管座装置与集流管之间的连接强度增强，管座装置中的梯形圆孔上焊接连接管，达到连接管间接通过管座装置与微通道换热器芯体的集流管连接，强度高，抗震性强，避免了连接管与集流管焊接处的泄漏、开裂问题。

附图说明

图1是本发明的一种微通道换热器应用实施例结构示意图；

图2是本发明的一种连接管与集流管连接结构示意图；

图3是本发明的一种管座装置、引导管连接结构示意图。

图中： 1. 微通道换热器芯体，101. 集流管，2. 管座装置，21. 梯形圆孔，22. 圆弧面，3.连接管、4. 引导管。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

本实施例一种微通道换热器用管座接头连接方式应用于微通道换热器的进、出两个接头部位，如图1所示。微通道换热器包括微通道换热器芯体1、微通道换热器芯体1的两侧为平行设置的集流管101，其中一侧的集流管上、下两个部位开设制冷剂流入和流出的横向孔，横向孔部位通过管座装置2来与连接管相连。

管座装置2与集流管101连接的一端设有圆弧面22，该圆弧面22的直径与集流管101的外径相等，如图2、图3所示，管座装置2的轴向中心设有轴向内孔，管座装置2的轴向内孔与集流管101的轴向垂直安装，且管座装置2的轴向内孔与集流管101的横向孔同心，确保从连接管3流入的循环介质不产生阻力。

管座装置2中的圆弧面22包覆面积超过集流管101的一半，每边伸长5mm。管座装置2的圆弧面22一端在轴向内孔端部设一支引导管4，引导管4为管状结构，引导管4的一端插入集流管101横向孔3mm，另一端与管座装置2的轴向内孔一端的孔座过盈配合，引导管4防止了管座装置2与微通道换热器芯体1之间产生偏转。管座装置2与圆弧面22相对的另一端这圆柱形，圆柱形一段的内孔端部加工一段梯形圆孔，梯形圆孔部位的壁厚设为3mm，梯形圆孔与连接管3设有0.1mm的间隙配合量，连接管3插入梯形圆孔处并焊接。管座装置2轴向内孔与连接管3的内径相等。

管座装置2中圆弧面22的弧长相对连接管3的直径要大得多，增大了管座装置2与集流管101之间的焊接面积，并因每边伸长了5mm具有紧扣接的作用，防止了管座装置2与集流管101之间产生脱落现象。

装配时，计算好引导管4的长度，把引导管4的一端过盈配合到管座装置2一端的孔座中，把装有引导管4的管座装置2一起与集流管101连接，即把引导管4的另一端插入集流管101的横向孔中，然后对圆弧面22与集流管101的接触部位进行焊接，最后把连接管3插入管座装置2的梯形圆孔中进行焊接。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的结构均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种微通道换热器用管座接头连接方式，包括微通道换热器芯体（1）、连接管（3），其特征在于所述微通道换热器芯体（1）的集流管（101）与管座装置（2）连接，所述的管座装置（2）与集流管（101）连接的一端设有圆弧面（22），圆弧面（22）的直径与集流管（101）的外径配合，管座装置（2）沿轴向内孔的一端与集流管（101）连接处设有引导管（4），管座装置（2）沿轴向内孔的另一端端部设有梯形圆孔（21），梯形圆孔（21）内设有连接管（3）。

2.根据权利要求1所述的一种微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的集流管（101）的轴向与管座装置（2）的轴向垂直。

3.根据权利要求1所述的微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的引导管（4）一端穿入集流管（101）上开设的横向孔，引导管（4）的另一端与管座装置（2）轴向内孔一端设有的孔座相配合。

4.根据权利要求3所述的微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的微通道换热器芯体（1）的集流管（101）上设有的横向孔与管座装置（2）轴向内孔同心。

5.根据权利要求1或2所述的一种微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的连接管（3）的一端与管座装置（2）内的梯形圆孔（21）间隙配合，梯形圆孔（21）的小端直径大于管座装置（2）的轴向内孔直径。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的管座装置（2）圆弧面（22）的周长大于微通道换热器芯体（1）的集流管（101）外径周长的一半。

7.根据权利要求3或4所述的一种微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于伸入集流管（101）上的横向孔内的引导管（4）长度小于等于5.0mm。

8.根据权利要求1或2或3所述的一种微通道换热器用管座接头连接方式，其特征在于所述的管座装置（2）轴向内孔的直径与连接管（3）内孔的直径相等，引导管（4）的内径大于等于管座装置（2）轴向内孔的直径。

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