CN102478268A - 蜗壳及设置有该种蜗壳的抽油烟机 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种蜗壳及设置有该种蜗壳的抽油烟机。本发明提出的蜗壳，包括前挡板、围板、后挡板，所述前挡板设置有进风口，所述后挡板用于支撑固定电机及叶轮，所述围板设置于所述前挡板与后挡板之间，所述围板的底部设置有导油孔；所述蜗壳的底部设置有一导油盘；所述导油盘设置于所述导油孔的下面；所述导油盘，用于搜集从所述导油孔流出的油污，并将所述油污导入油杯；所述导油盘与所述前挡板或围板或后挡板为一体成形结构。将所述导油盘与所述蜗壳的主体结构一体制造成形，可省去将导油盘安装到蜗壳上的环节，显著地提高蜗壳制造效率。

Description

蜗壳及设置有该种蜗壳的抽油烟机

【技术领域】

本发明涉及抽油烟机领域，尤其涉及蜗壳。

【背景技术】

吸油烟机又称抽油烟机，是一种净化厨房环境的厨房电器。它安装在厨房内炉灶的上方，能将炉灶燃烧的废物和烹饪过程中产生的对人体有害的油烟迅速抽走，排出室外，减少室内污染，净化室内空气，并有防毒、防爆的安全保障作用。

蜗壳是抽油烟机的重要组成构件，其一般由前挡板、围板和后挡板三部分组成，此外，蜗壳的底部安装设置有导油盘。现有的蜗壳制造工艺一般是分别制造前挡板、围板、后挡板和导油盘，然后将这四部分装配在一起。现有的蜗壳制造工艺存在众多弊端，具体包括：其一，工序复杂，制造过程耗时耗力，效率不高，特别是前挡板、围板、后挡板和导油盘等构件之间的组装环节；其二，一般整个蜗壳均采用金属材料制造，既造成蜗壳整体结构笨重，且制造成本较高。

【发明内容】

正是为解决以上技术难题，本发明提出一种蜗壳及设置有该种蜗壳的抽油烟机。

本发明提出的蜗壳，包括前挡板、围板、后挡板，所述前挡板设置有进风口，所述后挡板用于支撑固定电机及叶轮，所述围板设置于所述前挡板与后挡板之间，所述围板的底部设置有导油孔；所述蜗壳的底部设置有一导油盘；所述导油盘设置于所述导油孔的下面；所述导油盘，用于搜集从所述导油孔流出的油污，并将所述油污导入油杯；所述导油盘与所述前挡板或围板或后挡板为一体成形结构。将所述导油盘与所述蜗壳的主体结构一体制造成形，可省去将导油盘安装到蜗壳上的环节，显著地提高蜗壳制造效率。

可选的，所述前挡板和围板采用一体成形结构。

可选的，所述导油盘与所述前挡板及围板为一体成形结构。将所述导油盘、前挡板及围板三者一体成形制造，可显著地提高蜗壳制造效率。

可选的，所述前挡板、围板和导油盘均采用阻燃V0或V1级塑料材料。

可选的，所述导油盘通过至少一个连接单元连接设置于所述前挡板或围板上，所述连接单元采用耐折结构；所述导油盘上设置有第一连接装置，所述前挡板或围板或后挡板的相应位置设置有第二连接装置；所述导油盘沿所述连接单元弯折后，所述第一连接装置固定于第二连接装置上。

可选的，所述第一连接装置与所述第二连接装置之间采用螺钉连接、铆钉连接、黏附、卡扣或卡合的方式进行连接固定。

可选的，所述第二连接装置为两个对称设置的凸起，所述两个凸起的顶端在相背的方向上分别设置有一个突出部；所述第一连接装置包括两个设置于所述导油盘上的且与所述两个突出部的位置分别相对应的槽；所述导油盘沿所述连接单元弯折后，所述两个突出部分别卡合进入相应的槽。

可选的，所述导油孔沿所述围板的与所述后挡板接触的边沿径向设置。

可选的，所述后挡板采用塑钢或镀锌板或不锈钢材料。

可选的，所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿一体成形有一连接框；所述连接框为方形或矩形结构，所述连接框的三条边分别由所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿延伸出；所述连接框，用于将所述蜗壳固定于机壳上。这样，可进一步提高蜗壳制造效率。

可选的，所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿一体成形有连接框的三条边，该三条边分别由所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿延伸出；所述后挡板一体成形或连接设置有所述连接框的另一条边；所述连接框为方形或矩形结构；所述连接框，用于将所述蜗壳固定于机壳上。这样，可进一步提高蜗壳制造效率。

可选的，所述后挡板的与所述围板相接触的边沿处，沿垂直于所述后挡板本体且指向所述围板的方向平滑设置有一圈后挡板凸起；在连接所述后挡板与围板时，所述后挡板凸起可平滑地包裹住所述围板的相应的边沿。这样，在提高蜗壳制造效率的同时，可保证所述后挡板的与所述围板之间的固定效果。

可选的，所述前挡板和围板均采用塑料材料；所述后挡板采用金属材料；所述后挡板与围板通过热熔的方式连接在一起。

本发明还提出一种抽油烟机实施例，包括机壳，还包括如上所述的蜗壳，所述蜗壳安装设置于所述机壳中。

【附图说明】

以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围，其中：

图1是本发明一种蜗壳实施例的前挡板、围板和导油盘一体成形结构的示意图；

图2是本发明一种蜗壳实施例的前挡板、围板和导油盘一体成形结构的另一示意图；

图3是本发明一种蜗壳实施例的局部结构示意图；

图4是本发明一种蜗壳实施例的导油盘的局部结构示意图；

图5是本发明一种蜗壳实施例的分解图；

图6是本发明一种蜗壳实施例的结构示意图；

图7是本发明一种抽油烟机实施例的结构示意图。

图中：

1-前挡板，2-围板，3-后挡板，4-连接框，5-后挡板凸起，6-后挡板开口，7-塑料凸起，8-后挡板加强筋，9-导油孔，10-导油盘，11-连接单元，12-第一连接装置，13-第二连接装置，14-突出部。

【具体实施方式】

为使本发明的目的、方案以及有益效果更加清楚明了，下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步说明。

如图1至6所示，本发明提出的一种蜗壳实施例，包括前挡板1、围板2、后挡板3，前挡板1设置有进风口，后挡板3用于支撑固定电机及叶轮，围板2设置于前挡板1与后挡板3之间，围板2的底部设置有导油孔9；蜗壳的底部设置有一导油盘10；导油盘10设置于导油孔9的下面；导油盘10，用于搜集从导油孔9流出的油污，并将油污导入油杯；前挡板1、围板2和和导油盘10三者采用一体成形结构，具体地，前挡板1、围板2和导油盘10三者采用阻燃V0或V1级塑料材料一体注塑成形。导油孔9沿围板2的与后挡板3接触的边沿径向设置，既便于制造，也有助于保证围板2的强度。这里需要强调的是，由于采用一体注塑成形的工艺，前挡板1、围板2和导油盘10可以同时被制造出来，省掉了分别制造前挡板1、围板2和导油盘10并装配在一起的工艺过程。前挡板1和围板2的位于出风口处的边沿一体成形有一连接框4。该连接框4为矩形结构，该连接框4的三条边分别由前挡板1和围板2的位于出风口处的边沿延伸出。该连接框4，用于将蜗壳固定于机壳上。

如图3、5和6所示，导油盘10通过两个连接单元11连接设置于围板2上，这两个连接单元11自身均采用耐折结构。前挡板1、围板2和导油盘10三者一体成形后，最初导油盘10仅通过两个连接单元11与围板2连接。导油盘10上设置有第一连接装置12。围板2的相应位置设置有第二连接装置13。导油盘10沿连接单元11弯折后，第一连接装置12便可固定于第二连接装置13上，此时导油盘10处于工作状态，即处于导油孔9的下面，可搜集从导油孔9流出的油污，如图1和2所示。

第一连接装置12与第二连接装置13之间采用卡合的方式进行连接固定。这里讲的卡合的方式，是指两个相互固定的单元，仅靠它们自身的结构，通过卡压、卡放、挤压等各种不需要其他器件介入的方式固定在一起。如图2、3、5和6所示，第二连接装置13为两个对称设置的凸起，两个凸起的顶端在相背的方向上分别设置有一个突出部14。如图3至6所示，第一连接装置12包括两个设置于导油盘10上的且与两个突出部14的位置分别相对应的槽。导油盘10沿连接单元11弯折后，两个突出部14可分别卡合进入相应的槽，从而实现卡合固定。为达到上述卡合固定效果，两个槽的相对的外表面之间的距离略小于两个突出部14的相背的表面之间的距离，从而使两个突出部14恰好可以分别挤入相应的槽。为取得更好的效果，也可以将两个槽的相对的外表面分别设置一定的倾角，同时，两个突出部14的相背的表面也分别设置一定的倾角，从而可以使两个突出部14更为方便地分别挤入相应的槽。

后挡板3与围板2通过热熔的方式连接固定在一起。如图1、2、5所示，围板2的朝向后挡板3的侧壁上设置有十个塑料凸起7，各塑料凸起7由围板2的朝向后挡板3的侧壁延伸出。这里需要指出的是，塑料凸起7的数量可以根据需要进行调整，并不以十个为限。后挡板3的与十个塑料凸起7相对应的位置设置有相应的十个开口，即后挡板开口6。在连接后挡板3与围板2时，十个塑料凸起7可分别穿过十个后挡板开口6，然后对穿过后挡板开口6的塑料凸起7进行热熔处理，便可将后挡板3与围板2装配在一起。图6所示便是各塑料凸起7已穿过对应的后挡板开口6，而尚未进行热熔处理时的结构示意图。

如图5和图6所示，为进一步提高后挡板3与围板2之间的固定效果，后挡板3的与围板2相接触的边沿处，沿垂直于后挡板3本体且指向围板2的方向平滑设置有一圈凸起，即后挡板凸起5。这里讲的后挡板3本体，是指后挡板3的主体结构部分。在连接后挡板3与围板2时，后挡板凸起5可平滑地包裹住围板2的相应的边沿。由于后挡板3要支撑固定电机及叶轮，对自身的强度要求较高，本实施例中，后挡板3采用金属材料制成，基于成本的考虑，优选镀锌板或不锈钢材料。为进一步提高后挡板3的强度，在后挡板3上设置有加强筋，即后挡板加强筋8。

以上仅是本发明的优选实施例，对某些技术特征进行修改和替换还可以得到其他的实施例。如，连接框也可以采用方形结构。再如，前挡板和围板的位于出风口处的边沿一体成形有连接框的三条边，该三条边分别由前挡板和围板的位于出风口处的边沿延伸出；连接框为方形或矩形结构；而后挡板一体成形或连接设置有连接框的另一条边。再如，前挡板和围板采用金属材料一体成形。再如，后挡板采用塑钢材料。再如，后挡板与围板之间通过螺钉连接或铆钉连接或胶水黏附或卡扣或卡合的方式连接在一起。再如，在前挡板的进风口处一体成形有一进风圈。再如，前挡板、围板、后挡板三部分分别制造后组装，导油盘设置于前挡板上，且与前挡板一体成形。再如，前挡板、围板、后挡板三部分分别制造后组装，导油盘设置于后挡板上，且与后挡板一体成形。再如，前挡板、围板、后挡板三部分分别制造后组装，导油盘设置于围板上，且与围板一体成形。再如，第二连接装置设置于前挡板或后挡板上。再如，第一连接装置与第二连接装置之间采用螺钉连接或铆钉连接或黏附或卡扣的方式进行连接固定。

如图7所示，本发明还提出一种抽油烟机实施例，包括机壳，还设置有如上述实施例所述的蜗壳，该蜗壳安装设置于机壳中。

需要附加说明的是，本发明不应该被理解为仅限于以上所描述的实施方式，而是应该被理解为覆盖了本发明权利要求结合说明书揭示内容而确定的所有可能的实施情况。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (14)

1.一种蜗壳，包括前挡板、围板、后挡板，所述前挡板设置有进风口，所述后挡板用于支撑固定电机及叶轮，所述围板设置于所述前挡板与后挡板之间，其特征在于：

所述围板的底部设置有导油孔；

所述蜗壳的底部设置有一导油盘；

所述导油盘设置于所述导油孔的下面；

所述导油盘，用于搜集从所述导油孔流出的油污，并将所述油污导入油杯；

所述导油盘与所述前挡板或围板或后挡板为一体成形结构。

2.根据权利要求1所述的蜗壳，其特征在于：

所述前挡板和围板采用一体成形结构。

3.根据权利要求2所述的蜗壳，其特征在于：

所述导油盘与所述前挡板及围板为一体成形结构。

4.根据权利要求3所述的蜗壳，其特征在于：

所述前挡板、围板和导油盘均采用阻燃V0或V1级塑料材料。

5.根据权利要求1所述的蜗壳，其特征在于：

所述导油盘通过至少一个连接单元连接设置于所述前挡板或围板上，所述连接单元采用耐折结构；

所述导油盘上设置有第一连接装置，所述前挡板或围板或后挡板的相应位置设置有第二连接装置；

所述导油盘沿所述连接单元弯折后，所述第一连接装置固定于第二连接装置上。

6.根据权利要求5所述的蜗壳，其特征在于：

所述第一连接装置与所述第二连接装置之间采用螺钉连接、铆钉连接、黏附、卡扣或卡合的方式进行连接固定。

7.根据权利要求5所述的蜗壳，其特征在于：

所述第二连接装置为两个对称设置的凸起，所述两个凸起的顶端在相背的方向上分别设置有一个突出部；

所述第一连接装置包括两个设置于所述导油盘上的且与所述两个突出部的位置分别相对应的槽；

所述导油盘沿所述连接单元弯折后，所述两个突出部分别卡合进入相应的槽。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述导油孔沿所述围板的与所述后挡板接触的边沿径向设置。

9.根据权利要求2至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述后挡板采用塑钢或镀锌板或不锈钢材料。

10.根据权利要求2至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿一体成形有一连接框；

所述连接框为方形或矩形结构，所述连接框的三条边分别由所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿延伸出；

所述连接框，用于将所述蜗壳固定于机壳上。

11.根据权利要求2至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿一体成形有连接框的三条边，该三条边分别由所述前挡板和围板的位于出风口处的边沿延伸出；

所述后挡板一体成形或连接设置有所述连接框的另一条边；

所述连接框为方形或矩形结构；

所述连接框，用于将所述蜗壳固定于机壳上。

12.根据权利要求2至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述后挡板的与所述围板相接触的边沿处，沿垂直于所述后挡板本体且指向所述围板的方向平滑设置有一圈后挡板凸起；

在连接所述后挡板与围板时，所述后挡板凸起可平滑地包裹住所述围板的相应的边沿。

13.根据权利要求2至7中任一项所述的蜗壳，其特征在于：

所述前挡板和围板均采用塑料材料；

所述后挡板采用金属材料；所述后挡板与围板通过热熔的方式连接在一起。

14.一种抽油烟机，包括机壳，其特征在于：

还包括如上任意一项权利要求所述的蜗壳，所述蜗壳安装设置于所述机壳中。

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