CN102443426A - 一种加氢裂化工艺的开工活化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加氢裂化工艺的开工活化方法，包括：(1)加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，催化剂使用器外预硫化催化剂；(2)加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行包括气体置换和装置气密等操作；(3)在器外预硫化催化剂活化条件下，活化油和氢气进入加氢裂化预精制反应器后，进入气液分离器，气液分离器分离出的液相循环回加氢裂化预精制反应器，在加氢裂化预精制反应器闭路循环，气液分离器分离出的气相进入加氢裂化反应器，从加氢裂化反应器排出的气相循环回加氢裂化预精制反应器。与现有技术相比，本发明方法催化剂硫化效果好，具有更突出的反应效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种加氢裂化工艺的开工活化方法，特别是使用器外预硫化催化剂，对于包括加氢裂化精制反应器和加氢裂化反应器的加氢裂化工艺的开工活化方法。
技术背景
由于原油产量增长缓慢且日趋重质化，而当今世界对清洁油品需求量不断增加，且产品质量要求也越来越严格。石油馏分加氢技术是当前生产清洁油品的主要技术，其中加氢催化剂的制备技术是加氢技术的关键。制备的加氢催化剂的活性金属组分为氧化态，氧化态催化剂在工业使用前，其活性金属需转化为硫化态才具有较高的催化活性。因此，催化剂的硫化对催化剂的性能具有重要影响，是催化剂应用前的重要处理步骤。
加氢技术基本上可分为加氢精制和加氢裂化两个领域。其中加氢裂化技术使用的催化剂一般包括两种催化剂，即预精制催化剂和裂化催化剂，预精制催化剂一般使用无酸性或弱酸性的材料为载体，负载加氢活性金属组分，与普通加氢精制催化剂在组成上相近。加氢裂化催化剂使用酸性材料为载体，同时负载加氢活性组分。使用上述两种催化剂的加氢裂化技术如一段串联加氢裂化技术、单段双剂加氢裂化技术、两段加氢裂化技术等。
普通方法制备的加氢催化剂的活性金属组分为氧化态，氧化态催化剂在工业使用前，其活性金属需转化为硫化态才具有较高的催化活性。因此，催化剂的预硫化对催化剂的性能具有重要影响，是催化剂应用前的重要处理步骤。催化剂的预硫化方法按载硫的方式可分为器内预硫化和器外预硫化。
迄今为止，国内外大多数炼油厂仍采用器内预硫化方式，即新鲜或再生催化剂装填进反应器后引入硫化剂进行硫化，或者在催化剂中负载硫化剂，在反应器内进行硫化反应。根据硫化剂的状态不同，器内预硫化方式又可分为湿法硫化和干法硫化。湿法硫化也称液相硫化，是在氢气存在下，先将液体硫化剂溶于轻馏分油中形成活化油，然后输入反应器内与加氢催化剂接触进行硫化反应。干法硫化也称气相硫化，是指催化剂在氢气的存在下，直接与一定浓度的硫化氢或其它有机硫化物进行接触而进行的气相硫化；湿法硫化是指采用含有硫化物的符合一定质量要求的硫化油在氢气存在下，直接与催化剂接触而进行的硫化过程。
而器外预硫化技术的优势是：(1)器外预硫化技术使加氢催化剂活性金属组分的利用率提高，催化剂硫化得更充分，进而减少还原态金属化合物的生成几率；(2)器外预硫化技术可以节省开工时间，使开工更简便；(3)器外预硫化催化剂的开工现场避免了使用有毒的硫化物，而且也不需要安装专用的硫化设施；(4)用于工业装置催化剂撇头时，更能体现出该项技术开工方便的特点。但器外预硫化方法存在着怕强烈碰撞、怕高温等不足，同时对催化剂的储存和运输有较高的要求。特别是在装填催化剂时，需要氮气保护。国外从80年代开始器外预硫化方面的研究。如EURACAT公司的EasyActive技术、CRITERION公司的actiCAT技术和TRICAT公司的Xpress技术等。国内抚顺石油化工研究院也成功开发了加氢催化剂器外预硫化技术，并获得了广泛工业应用。但对于器外预硫化催化剂的开工过程，也需要适宜的条件进行活化。
US5397756采用混合物浸渍催化剂。混合物由硫化剂、烯烃组分和溶剂组成。硫化剂可以是元素硫，也可以是有机多硫化物。该专利烯烃组分采用的是脂肪酸甘油三酸酯，溶剂采用的是白油。催化剂浸渍后需进行热处理(高于100℃)，一方面除去部分溶剂，另一方面使元素硫与烯烃组份中的双键反应。USP4725571公开一种催化剂湿法硫化的方法，该方法通过采用在硫化油中加入两种硫化剂，来完成催化剂的预硫化。CN99123716.1公开了一种装填双/多金 属催化剂的重整装置再开工方法，包括使用氮气吹扫反应装置，然后在350～420℃下干燥催化剂，之后向重整反应器中通入原料油，控制水氯平衡直至达到正常生产的操作条件。
CN01106022.0公开了一种重质油加氢处理催化剂的硫化方法，其特点是将固态的无机硫化物与加氢脱金属催化剂混合均匀，然后通过采用将低温下干法硫化与高温下湿法硫化方法相结合的手段，减少了硫化油的用量，降低了硫化成本，且硫化剂上硫率好，充分发挥了催化剂的性能。
上述现有技术对器外预硫化催化剂装入反应器的活化过程没有进一步优化。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种使用器外预硫化催化剂的加氢裂化工艺的开工活化方法，可以提高加氢裂化工艺过程的反应性能。
本发明加氢裂化工艺开工活化方法包括如下内容：
(1)加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，加氢裂化预精制反应器装填器外预硫化加氢裂化预精制催化剂，加氢裂化反应器装填器外预硫化加氢裂化催化剂；
(2)加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行包括气体置换和装置气密等操作；
(3)在器外预硫化催化剂活化条件下，活化油和氢气进入加氢裂化预精制反应器后，进入气液分离器，气液分离器分离出的液相循环回加氢裂化预精制反应器，在加氢裂化预精制反应器闭路循环，气液分离器分离出的气相进入加氢裂化反应器，从加氢裂化反应器排出的气相循环回加氢裂化预精制反应器。
本发明方法中，步骤(1)所述的加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，具体工艺流程可以包括一段串联加氢裂化工艺、单段双剂加氢裂化工艺、两段加氢裂化工艺等具体形式，包括至少一个加氢裂化反应器 和至少一个加氢裂化预精制反应器。
本发明方法中，步骤(1)中所述的器外预硫化加氢裂化预精制催化剂和器外预硫化加氢裂化催化剂一般以耐熔多孔氧化物为载体，如氧化铝、氧化硅、无定型硅铝、氧化钛、分子筛、以及几种元素的复合氧化物或混合氧化物载体等。预精制催化剂一般使用无酸性或弱酸性的材料为载体，如氧化铝、氧化硅、无定型硅铝等，负载加氢活性金属组分，与普通加氢精制催化剂在组成上相近。裂化催化剂使用酸性材料为载体，如无定型硅铝、分子筛等，同时负载加氢活性组分。加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂的加氢活性组分为W、Mo、Ni和Co中的一种或几种，以氧化物计加氢活性组分含量一般为3wt％～50wt％。加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂可以按工艺流程的需要选择适宜的商品催化剂，也可以按现有方法制备，也可以是失活催化剂经过再生后的再生催化剂。器外预硫化催化剂可以选择商品器外预硫化催化剂，也可以按现有技术制备，如按CN200610046937.8所述的方法制备。
本发明方法中，步骤(2)所述的气体置换、装置气密等操作为本领域技术人员所熟知的方法。
本发明方法中，步骤(3)器外预硫化加氢裂化预精制催化剂的湿法活化条件一般如下：在氢气存在下，70℃～150℃时引入活化油以3℃/h～30℃/h进行各反应器床层升温，当床层温度升至300℃～375℃时，恒温2～16h，活化结束，活化时氢油体积比为300～1500，活化油体积空速为0.5～5h-1。活化油可以使用汽油馏分、煤油馏分、柴油馏分等一种或几种。器外预硫化加氢裂化催化剂的干法活化与湿法活化条件相同，只是不引入活化油。
本发明方法中，步骤(3)中可以设置新的气液分离器，也可使用加氢裂化工艺中现有的高压气液分离器，设置活化管线实现活化油在加氢裂化预精制反应器闭路循环使用，氢气在加氢裂化反应器和加氢裂化预精制反应器闭路循环使用。
本发明方法中，一种优化的活化方法如下：
(1)加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，加氢裂化预精制反应器装填器外预硫化加氢裂化预精制催化剂，加氢裂化反应器装填器外预硫化加氢裂化催化剂；
(2)加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行包括气体置换和装置气密等操作；
(3)在反应器温度220～280℃之前加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行串联的湿法活化，即活化油和氢气在加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器组成的系统进行闭路循环；然后加氢裂化预精制反应器进行湿法活化，加氢裂化反应器进行干法活化。在220～280℃之后，在器外预硫化催化剂活化条件下，活化油和氢气进入加氢裂化预精制反应器后，进入气液分离器，气液分离器分离出的液相循环回加氢裂化预精制反应器，在加氢裂化预精制反应器闭路循环，气液分离器分离出的气相进入加氢裂化反应器，从加氢裂化反应器排出的气相循环回加氢裂化预精制反应器。其它操作条件如前所述。采用该过程可以进一步提高加氢裂化催化剂的活化效果。
本发明方法将加氢裂化工艺中的加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器分别进行适宜的开工活化方法，获得了如下优点：
1、本发明提供的器外预硫化加氢裂化预精制催化剂和器外预硫化加氢裂化催化剂的开工活化方法，可以保证较高的活化效果。
2、本发明提供的方法，只要对现有设备进行简单的改造，就可以达到要求，减少开工活化投资。
3、减少活化油的使用量，减少了活化油与加氢裂化催化剂接触引起的裂解损失，同时减少活化污油的处理。
4、由于该方法中，器外预硫化加氢裂化预精制催化剂使用湿法活化，使得加氢裂化预精制催化剂床层热分布均匀，不易出现温升；而器外预硫化加氢裂化催化剂使用干法活化，避免湿法活化时初期催化剂活性太高引起的分解放热和催化剂积炭。
5、由于本发明方法中采用器外预硫化加氢裂化预精制催化剂和器外预硫化加氢裂化催化剂，这样大大缩短开工时间，同时避免人工注入硫化剂对人体的毒害，简便开工操作，有着可观的经济和社会效益。
6、采用本发明提供的加氢裂化工艺的开工活化方法，其工艺简单，操作便捷，安全性好，环境友好，且具有较高的催化活性。
附图说明
图1是本发明一种具体工艺流程示意图。
图2是本发明另一种具体工艺流程示意图。
图3是本发明第三种具体工艺流程示意图。
其中1-加热炉，2-加氢裂化预处理反应器，3-加氢裂化反应器，4-高压气液分离器，5-阀门，6-气液分离器。
具体实施方式
本发明方法中，加氢裂化预处理反应器内催化剂采用湿法活化，湿法活化时的反应器流出物进入气液分离器，液相循环回加氢裂化预处理反应器，气相进入加氢裂化反应器。湿法活化时，活化油在催化剂床层温度达到70℃～150℃时引入反应器，活化油体积空速为0.5～5h-1，氢油体积比为100～1000。
下面结合附图进一步说明本发明具体方法与效果，图中的双线表示设置的活化管线。
如图1所示，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分理出的气体进入加氢裂化反应器3，经过加氢裂化反应器3后返回加热炉1，并在进入加热炉1前，与高压气液分离器4分离出的活化油液体混合再次进入加热炉1加热。同时也可以，气体经过加氢裂化反应器3后返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，与经过加热炉1加热后的活化油液体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。或者也可以，活化油液体经过高压气液分离器4分离后 返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，与经过加热炉1加热后的气体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。
如图2所示，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入气液分离器6，进行气液分离，分理出的气体进入加氢裂化反应器3，在经过高压气液分离器4，后返回加热炉1，(或不经过高压气液分离器4，直接返回加热炉1。)并在进入加热炉1前，与气液分离器6分离出的活化油液体混合再次进入加热炉1加热。同时也可以，气体经过加氢裂化反应器3后返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，与经过加热炉1加热后的活化油液体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。或者也可以，活化油液体经过气液分离器6分离后返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，与经过加热炉1加热后的气体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。
如图3所示，气体和活化油混合后进入加氢裂化预精制反应器2，经过加氢裂化预精制反应器2气液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分理出的气体返回加热炉1，经过加热后，进入加氢裂化反应器3，经过加氢裂化反应器3后返回加氢裂化预精制反应器2，并在进入加氢裂化预精制反应器2前，与气液分离器6分理出的活化油液体混合返回加氢裂化预处理反应器2。
本发明中实施例中所采用的器外预硫化加氢预精制催化剂为抚顺石油化工研究院研制生产的EPFF-36，器外预硫化加氢裂化催化剂为抚顺石油化工研究院研制生产的EPFC-32(器外预硫化催化剂EPFF-36和EPFC-32为FF-36和FC-32器外预硫化后的产品)。FF-36催化剂以氧化铝为载体，以Mo-Ni为活性组分。FC-32催化剂以改性Y型分子筛为裂化组分，以W-Ni为活性金属组分。各实施例中，FF-36使用量为90克，FC-32使用量为60克。其中未指明基准的百分比为重量百分比。
同时本发明实施例中所用的原料油性质见表1。
表1 原料油主要性质
| 原料油 | 伊朗VGO |
| 密度(20℃)，g.cm-3 | 0.9168 |
| 馏程(IBP/EBP)，℃ | 336/542 |
| 碳/氢，％ | 86.44/12.76 |
| 硫，％ | 1.59 |
| 氮，μg.g-1 | 1681 |
| 质谱组成，％ | |
| 链烷烃 | 21.5 |
| 环烷烃 | 32.4 |
| 总芳烃 | 42.1 |
| BMCI值 | 47.7 |
本发明实施例中所用催化剂工艺评价条件见表2。
表2 催化剂工艺评价条件
| 原料油 | 伊朗VGO |
| 催化剂(精制/裂化) | FF-36/FC-32 |
| 反应总压，MPa | 14.7 |
| 氢油体积比(精制/裂化) | 1000/1200 |
| 体积空速(精制/裂化)，h-1 | 1.00/1.37 |
| 反应温度(精制段)，℃ | 380 |
实施例1
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后，氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图1所式(采用实验室中试装置，反应器为盐浴式等温反应器，以下实施例主要装置相同，流程略有改变)，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分离出的气体进入加氢裂化反应器3，经过加氢裂化反应器3后返回加热炉1，并在进入加热炉前，与高压气液分离器4分离出的活化油液体混合再次进入加热炉1加热。待流程打通后，开始10℃/h升温至310℃，恒温6小时，恒温结束，按操作切换 原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例2
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后，氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图2所示，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入气液分离器6，进行气液分离，分离出的气体进入加氢裂化反应器3，在经过高压气液分离器4，后返回加热炉1，(或不经过高压气液分离器4，直接返回加热炉1。)并在进入加热炉1前，与气液分离器6分离出的活化油液体混合再次进入加热炉1加热。待流程打通后，开始以10℃/h升温至330℃，恒温8小时，恒温结束，按操作切换原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例3
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后，氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图3所示，气体和活化油混合后进入加氢裂化预精制反应器2，经过加氢裂化预精制反应器2气液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分离出的气体返回加热炉1，经过加热后，进入加氢裂化反应器3，经过加氢裂化反应器3后返回加氢裂化预精制反应器2，并在进入加氢裂化预精制反应器2前，与气液分离器6分理出的活化油液体混合返回加氢裂化预处理反应器2。待流程打通后，开始以10℃/h升温至320℃，恒温8小时，恒温结束，按操作切换原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例4
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后， 氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图1所式，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分离出的气体进入加氢裂化反应器3，气体经过加氢裂化反应器3后返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，高压气液分离器4分离出的液体返回加入炉1。经过加热炉1加热后的活化油液体与气体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。待流程打通后，开始以以10℃/h升温至300℃，恒温10小时，恒温结束，按操作切换原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例5
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后，氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图2所示，氢气和活化油混合后进入加热炉1，经过加热后进入加氢裂化预精制反应器2，流出气液进入气液分离器6，进行气液分离，分离出的气体进入加氢裂化反应器3，在经过高压气液分离器4，后返回加热炉1，(或不经过高压气液分离器4，直接返回加热炉1。)并在进入加热炉1前，活化油液体经过气液分离器6分离后返回到加热炉1后，加氢裂化预精制反应器2前，与经过加热炉1加热后的气体混合再次进入加氢裂化预精制反应器2。待流程打通后，开始以5℃/h升温至330℃，恒温8小时，恒温结束，按操作切换原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例6
EPFF-36和EPFC-32分别装入各自的反应器内，进行气密。气密合格后，氢分压调整为14.0MPa，温度调整为100℃，开始引入活化油(活化油为直馏煤油)，活化油体积空速为2h-1，氢油体积比为1000。流程为如图3所示，气体和活化油混合后进入加氢裂化预精制反应器2，经过加氢裂化预精制反应器2气 液进入高压气液分离器4，进行气液分离，分理出的气体返回加热炉1，经过加热后，进入加氢裂化反应器3，经过加氢裂化反应器3后返回加氢裂化预精制反应器2，并在进入加氢裂化预精制反应器2前，与气液分离器6分理出的活化油液体混合返回加氢裂化预处理反应器2。待流程打通后，开始以3℃/h升温至330℃，恒温8小时，恒温结束，按操作切换原料油。切换原料后升至350℃运转48小时，进行采成品油样分析，催化剂活性结果见表3。
实施例7
按实施例1所述的方法，在220℃前，两个反应器采用串联的湿法活化过程，220℃结束后，按实施例1所述将加氢裂化预精制反应器采用湿法活化，将加氢裂化反应器采用干法活化。实验结果见表3。
表3 控制＜360℃转化率为70v％加氢裂化催化剂活性比较
其中，实施例1实验得到的加氢裂化尾油的BMCI值为10.2，实施例7实验得到的加氢裂化尾油的BMCI值为8.4，说明实施例7的活化方法对提高加氢裂化催化剂的加氢活性是有利的。
Claims (8)
1.一种加氢裂化工艺的开工活化方法，包括：
(1)加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，加氢裂化预精制反应器装填器外预硫化加氢裂化预精制催化剂，加氢裂化反应器装填器外预硫化加氢裂化催化剂；
(2)加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行包括气体置换和装置气密的操作；
其特征在于：
(3)在器外预硫化催化剂活化条件下，活化油和氢气进入加氢裂化预精制反应器后，进入气液分离器，气液分离器分离出的液相循环回加氢裂化预精制反应器，在加氢裂化预精制反应器闭路循环，气液分离器分离出的气相进入加氢裂化反应器，从加氢裂化反应器排出的气相循环回加氢裂化预精制反应器。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)所述的加氢裂化工艺流程包括一段串联加氢裂化工艺、单段双剂加氢裂化工艺、两段加氢裂化工艺，包括至少一个加氢裂化反应器和至少一个加氢裂化预精制反应器。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)器外预硫化加氢裂化预精制催化剂的湿法活化条件如下：在氢气存在下，70℃～150℃时引入活化油以3℃/h～30℃/h进行各反应器床层升温，当床层温度升至300℃～375℃时，恒温2～16h，活化结束，活化时氢油体积比为300～1500，活化油体积空速为0.5～5h-1。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：活化油使用汽油馏分、煤油馏分、柴油馏分中的一种或几种。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)器外预硫化加氢裂化催化剂的干法活化条件为：在氢气存在下，以3℃/h～30℃/h进行各反应器床层升温，当床层温度升至300℃～375℃时，恒温2～16h活化结束。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(3)中设置新的气液分离器，或者使用加氢裂化工艺中现有的高压气液分离器，设置活化管线实现活化油在加氢裂化预精制反应器闭路循环使用，氢气在加氢裂化反应器和加氢裂化预精制反应器闭路循环使用。
7.一种加氢裂化工艺的开工活化方法，包括：
(1)加氢裂化工艺包括加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器，加氢裂化预精制反应器装填器外预硫化加氢裂化预精制催化剂，加氢裂化反应器装填器外预硫化加氢裂化催化剂；
(2)加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行包括气体置换和装置气密的操作；
(3)在反应器温度为220～280℃之前加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器进行串联的湿法活化，即活化油和氢气在加氢裂化预精制反应器和加氢裂化反应器组成的系统进行闭路循环；然后加氢裂化预精制反应器进行湿法活化，加氢裂化反应器进行干法活化。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：在220～280℃之后，在器外预硫化催化剂活化条件下，活化油和氢气进入加氢裂化预精制反应器后，进入气液分离器，气液分离器分离出的液相循环回加氢裂化预精制反应器，在加氢裂化预精制反应器闭路循环，气液分离器分离出的气相进入加氢裂化反应器，从加氢裂化反应器排出的气相循环回加氢裂化预精制反应器。
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