CN102433192A - 防漏减速机润滑脂组合物及其制备方法 - Google Patents

防漏减速机润滑脂组合物及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及减速机润滑脂组合物及其制备方法；矿物基础油：69～80％；酯类基础油：12～23％；稠化剂：3.2～6％；二壬基磺酸盐或环烷酸锌：0.6％～2％；固体抗磨添加剂：1％～2.8％。将矿物基础油加入反应釜中，投入脂肪酸，混合升温至80～85℃，加入氢氧化锂水溶液，升温至90～100℃开始皂化，皂化1～2小时；升至210℃向反应釜内加入矿物基础油进行急冷，冷却温度控制在140～190℃，急冷油量占总基础油量的14％～43％；加入酯类基础油进行降温；降至100℃以下加入二壬基磺酸盐或环烷酸锌，降至80℃以下加入固体抗磨添加剂；降至60℃以下通过三辊机轧油三遍后灌装成品。本发明润滑脂采用一步法直接反应，工艺及设备简单，节约能耗，该工艺生产的产品质量比较稳定。

Description

防漏减速机润滑脂组合物及其制备方法
技术领域
本发明涉及减速机润滑脂，更确切地说是防漏减速机润滑脂组合物及其制备方法，具有良好的防漏性能。
背景技术
减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，它可以把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，具体机理是利用齿轮的速度转换器将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速机、蜗轮蜗杆减速机、摆线减速机、丝杆升降机、无级变速机、大功率齿轮减速器和行星减速机等；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥-圆柱齿轮减速器及谐波减速机。鉴于减速机的功能和种类，它被广泛地使用在宇航、油田、交通、冶金、矿山、建筑等领域，几乎成为了各个工业的基础。
减速机漏油是各企业普遍存在的问题，这不但加大了企业润滑油的消耗成本，增加了工人的劳动强度，造成设备的损坏机率增加，而且还是造成重大设备事故的隐患。封闭的减速机漏油的原因主要表现为：齿轮啮合发出热量的积累使箱内压力显著提高，迫使润滑油渗出；密封技术不能达到使用要求；减速机结构设计不合理，回油不畅；使用环境恶虐，震动、高低温及其露天使用环境加速部件老化等。各企业为了应对减速机漏油问题从机械角度采取了各种对策，但效果并不明显。
本专利旨在通过调整润滑脂配方和工艺，发明一种减速机专用润滑脂，在一定程度上缓解由于设计和使用特点造成的减速机漏油问题。
通过文献及专利查询，目前国内外还没有发现关于防漏减速机润滑脂文献及专利报道。
发明内容
本发明提供了一种防漏减速机润滑脂组合物及制备方法，该润滑脂组合物包含稠化剂、基础油及添加剂组合物。该润滑脂在满足高低温性能、防止铜片腐蚀性能等其它性能的前提下，还能够有效缓解减速机的漏油问题。
本发明具体技术方案如下：
本发明的防漏减速机润滑脂，其组分和重量百分含量如下：
矿物基础油：69～80％；
酯类基础油：12～23％；
稠化剂：3.2～6％；
二壬基磺酸盐或环烷酸锌：0.6％～2％；
固体抗磨添加剂：1％～2.8％；
矿物基础油包含环烷基矿物油、中间基矿物油、石蜡基矿物油或加氢矿物油中的一种；
酯类基础油包括季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯或癸二酸二辛酯中的一种。
稠化剂包含C16～C29的脂肪酸锂和带羟基的C16～C29的脂肪酸锂的混合物，他们的质量份数比例是7∶1～1∶3；
二壬基磺酸盐或环烷酸锌包含二壬基磺酸盐或环烷酸锌中的一种；
所述矿物基础油的40℃粘度为30～400mm2/s，粘度指数30～120；
所述酯类基础油的40℃粘度为10～400mm2/s，粘度指数80～160；
所述稠化剂C16～C29的脂肪酸锂、带羟基的C16～C29的脂肪酸锂包括硬脂酸锂、12-羟基硬脂酸锂的混合物。
所述二壬基磺酸盐包括钡盐或钙盐中的一种。
所述固体抗磨添加剂包含氧化锌、氧化铈、氟化石墨、氮化硼、硼酸盐或锡金属粉中的一种。
本发明的防漏减速机润滑脂的制备方法采用一步法皂化反应成脂工艺，具体步骤如下：
1)将矿物基础油加入反应釜中，投入脂肪酸，混合升温至80～85℃，加入氢氧化锂水溶液，升温至90～100℃开始皂化，皂化1～2小时；
2)皂化结束升温，升至210℃向反应釜内加入矿物基础油进行急冷，冷却温度控制在140～190℃，急冷油量占总基础油量的14％～43％；
3)加入酯类基础油进行降温；
4)降至100℃以下加入二壬基磺酸盐或环烷酸锌，降至80℃以下加入固体抗磨添加剂；
5)降至60℃以下通过三辊机轧油三遍后，灌装成品。
本发明的润滑脂通过性能试验表明具有如下优点：由于选用了合适的原料配比，使得该润滑脂具有良好的胶体安定性及触变性，其屈服应力相对较高，使用该专利生产的润滑脂在金属表面不容易脱落，同时该润滑脂的高温性能和低温性能等指标都达到较好的指标范围。因此本发明的润滑脂可用于各类减速机齿轮箱中，能够减少润滑脂的漏失。由于该润滑脂具有较高的屈服应力，在齿轮箱的密封部位在较高的外力下才会流动，起到防止漏失的作用，特别是在钢厂天车减速机、油田抽油机减速机和矿山机械减速机等使用环境恶略、使用时间长的设备上防止漏失的效果较为明显。另外，本发明润滑脂的配方原材料为一般石化产品，价格适宜，加工后的产品性价比高，具有较好的市场价值。本发明润滑脂的制备方法为采用反应釜一步法直接反应，工艺及设备简单，节约能耗，降低了生产成本，而且该工艺生产的产品质量也比较稳定。
本发明采用的新试验方法DIN51810-2为“在震荡模式下润滑脂流变性能的测试方法”，可以。本专利涉及到的测定条件为：-10℃、0℃、25℃、75℃的实验温度下，保持10弧度/s的恒定角频率振荡幅度不断增加，测试润滑脂的储能模量(G’)和消耗模量随应变的变化过程，并记录线性粘弹区的储能模量。润滑脂线性粘弹区的储能模量G’是屈服应力的直接反映。也就是说低温下储能模量越小，屈服应力越小，低温性能越好；高温下储能模量越大，屈服应力越大，防漏是性能越好。
在下表中，给出了现有减速机润滑脂和根据本发明所述的实例性实施方案防漏减速机润滑脂的典型数据。
  项目   本发明样品   现有润滑脂   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   410   412   GB/T269
  滴点，℃   170   169   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   42001   63476   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   26607   21053   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   18043   12487   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3508   2153   DIN 51810-2
具体实施方式
实例1：
将15克12-羟基硬脂酸和15克硬脂酸及400克石蜡基矿物基础油投入到反应釜中，升温至80℃，加入4.5克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为25克。升温至90℃开始计时皂化，皂化1.5小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用300克石蜡基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为145℃时，继续加入180克酯类基础油(季戊四醇酯)进行降温，降温到98℃加入10克二壬基磺酸钙，待温度降至79℃时加入20克固体抗磨添加剂(锡金属粉)，待温度降至59℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   421   GB/T269
  滴点，℃   170   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   41254   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   25876   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   17954   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3500   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
硬脂酸：12-羟基硬脂酸为1∶1
稠化剂占润滑脂总量的3.2％
矿物基础油(粘度为30mm2/s，粘度指数为30)占润滑脂总量的74.5％
急冷油量占矿物基础油总量的43％
酯类基础油(季戊四醇酯，粘度为10mm2/s，粘度指数为85)占基础油总量的19.1％
二壬基磺酸钙占润滑脂总量的1.1％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的2.1％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例2：
将5克12-羟基硬脂酸和35克C18脂肪酸及400克石蜡矿物基础油投入到反应釜中，升温至85℃，加入6.5克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为35克。升温至95℃开始计时皂化，皂化1小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用200克环烷基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为140℃时，继续加入200克酯类基础油(三羟甲基丙烷酯)进行降温，降温到100℃加入5克二壬基磺酸钡，待温度降至76℃时加入25克固体抗磨添加剂(硼酸盐)，待温度降至60℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   417   GB/T269
  滴点，℃   173   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   41247   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   25487   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   17523   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3534   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
C18脂肪酸：12-羟基硬脂酸为7∶1
稠化剂占润滑脂总量的4.6％
矿物基础油(粘度为80mm2/s，粘度指数为78)占润滑脂总量的69.0％
急冷油量占矿物基础油总量的33％
酯类基础油(三羟甲基丙烷酯，粘度为50mm2/s，粘度指数为100)占基础油总量的23.0％
二壬基磺酸钡占润滑脂总量的0.6％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的2.8％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例3：
将30克C16羟基脂肪酸和将10克C20脂肪酸及400克中间基矿物基础油投入到反应釜中，升温至83℃，加入5.8克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为30克。升温至100℃开始计时皂化，皂化2小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用200克环烷基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为150℃时，继续加入200克酯类基础油(癸二酸二辛酯)进行降温，降温到100℃加入6克环烷酸锌，待温度降至76℃时加入24克固体抗磨添加剂(氧化锌)，待温度降至56℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   400   GB/T269
  滴点，℃   175   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   48247   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   26487   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   19523   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3734   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
C20脂肪酸∶C16羟基脂肪酸为1∶3
稠化剂占润滑脂总量的4.6％
矿物基础油(粘度为100mm2/s，粘度指数为65)占润滑脂总量的69.0％
急冷油量占矿物基础油总量的33％
酯类基础油(癸二酸二辛酯，粘度为20mm2/s，粘度指数为160)占基础油总量的23.0％
环烷酸锌占润滑脂总量的0.7％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的2.7％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例4：
将30克C25羟基脂肪酸和将10克C24脂肪酸及600克中间基矿物基础油投入到反应釜中，升温至83℃，加入5.8克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为30克。升温至100℃开始计时皂化，皂化2小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用96克中间基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为190℃时，继续加入104克酯类基础油(三羟甲基丙烷酯)进行降温，降温到94℃加入17.4克二壬基磺酸钡，待温度降至76℃时加入12.6克固体抗磨添加剂(氧化铈)，待温度降至53℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   390   GB/T269
  滴点，℃   175   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   49250   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   26976   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   19973   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3854   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
C24脂肪酸∶C26脂肪酸为1∶3
稠化剂占润滑脂总量的4.6％
矿物基础油(粘度为400mm2/s，粘度指数为70)占润滑脂总量的80.0％
急冷油量占矿物基础油总量的14％
酯类基础油(三羟甲基丙烷酯，粘度为400mm2/s，粘度指数为90)占基础油总量的12.0％
二壬基磺酸钡占润滑脂总量的2.0％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的1.4％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例5：
将25克C29羟基脂肪酸和将15克C23脂肪酸及500克中间基矿物基础油投入到反应釜中，升温至83℃，加入6.0克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为30克。升温至100℃开始计时皂化，皂化2小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用200克中间基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为157℃时，继续加入200克酯类基础油(癸二酸二辛酯)进行降温，降温到86℃加入15克二壬基磺酸钡，待温度降至76℃时加入12克固体抗磨添加剂(氟化石墨)，待温度降至53℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   400   GB/T269
  滴点，℃   175   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   48000   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   25887   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   19023   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3638   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
C23脂肪酸∶C29羟基脂肪酸为3∶5
稠化剂占润滑脂总量的4.1％
矿物基础油(粘度为140mm2/s，粘度指数为120)占基础油总量的12.0％
占润滑脂总量的72.4％
急冷油量占矿物基础油总量的29％
酯类基础油(癸二酸二辛酯，粘度为26mm2/s，粘度指数为150)占基础油总量的12.0％
占基础油总量的20.7％
二壬基磺酸钡占润滑脂总量的1.6％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的1.2％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例6：
将10克12-羟基硬脂酸和将20克硬脂酸及280克石蜡基矿物基础油投入到反应釜中，升温至83℃，加入4.5克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为25克。升温至100℃开始计时皂化，皂化2小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用100克石蜡基矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为167℃时，继续加入80克酯类基础油(季戊四醇酯)进行降温，降温到86℃加入5克二壬基磺酸钙，待温度降至74℃时加入5克固体抗磨添加剂(氮化硼)，待温度降至53℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   400   GB/T269
  滴点，℃   175   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   48000   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   25887   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   19023   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3638   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
硬脂酸∶12-羟基硬脂酸为2∶1
稠化剂占润滑脂总量的6.0％
矿物基础油(粘度为200mm2/s，粘度指数为100)占基础油总量的12.0％
占润滑脂总量的76.0％
急冷油量占矿物基础油总量的26％
酯类基础油(季戊四醇酯，粘度为200mm2/s，粘度指数为90)占基础油总量的12.0％
占基础油总量的16.0％
二壬基磺酸钙占润滑脂总量的1.0％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的1.0％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
实例7：
将20克12-羟基硬脂酸和将10克C29脂肪酸及300克加氢矿物基础油投入到反应釜中，升温至88℃，加入4.4克氢氧化锂配置的水溶液，水的加入量为25克。升温至97℃开始计时皂化，皂化1.5小时，皂化结束后升温，升温至210℃后用100克加氢矿物基础油在反应釜内进行冷却，当冷却温度为173℃时，继续加入100克酯类基础油(三羟甲基丙烷酯)进行降温，降温到95℃加入6克环烷酸锌，待温度降至74℃时加入4克固体抗磨添加剂(氮化硼)，待温度降至53℃经过三辊机轧油三遍后出成品。本发明工艺配方制得的润滑脂性能列于下表：
  项目   典型数据   试验方法
  工作锥入度，0.1mm   400   GB/T269
  滴点，℃   175   GB/T3498
  腐蚀(100℃，24h，T2Cu)   合格   GB/T7326乙
  储能模量G′(-10℃)，Pa   48000   DIN 51810-2
  储能模量G′(0℃)，Pa   25887   DIN 51810-2
  储能模量G′(25℃)，Pa   19023   DIN 51810-2
  储能模量G′(75℃)，Pa   3638   DIN 51810-2
由上表可知，本发明的润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏性能均很好。
物料配比说明如下：
C29脂肪酸∶12-羟基硬脂酸为1∶2
稠化剂占润滑脂总量的5.6％
矿物基础油(粘度为300mm2/s，粘度指数为110)占基础油总量的12.0％
占润滑脂总量的74.1％
急冷油量占矿物基础油总量的25％
酯类基础油(三羟甲基丙烷酯，粘度为160mm2/s，粘度指数为120)占基础油总量的12.0％
占基础油总量的18.5％
二壬基磺酸钙占润滑脂总量的1.1％
固体抗磨添加剂占润滑脂总量的0.7％
本实例的化验项目在验证了润滑脂的高低温性能、防止铜片腐蚀性能的同时验证了润滑脂的防漏性能也很好。
采用本实施例1、2、3、4、5、6、7的润滑脂与现有的减速机润滑脂的性能比较看出：
(1)七个样品滴点与现有减速机润滑脂相当，这与本发明的润滑脂具有良好的高温性能具有一致性。
(2)七个样品-10℃储能模量明显小于现有减速机润滑脂，这与本发明的润滑脂具有良好的低温性能具有一致性。
(3)七个样品的0℃、25℃、75℃均具有较大的储能模量，触变性好，这与本发明的润滑脂具有良好的密封性和防漏失性能具有一致性。
(4)固体抗磨添加剂的加入会显著的提高由于密封件老化带来的泄漏问题，同时该类固体抗磨添加剂都具有减摩性能，不会带来相对接触部位的磨损，从而起到对磨损部位的修复作用。
(5)专利润滑脂以上性能的取得应该得益于配方中的基础油和稠化剂合理的匹配，得益于特种添加剂的添加性，得益于工艺保证专利制得的润滑脂具有较为合理的纤维特性。
(6)从表中可以看出，本发明的润滑脂对具有良好的高低温性能、防止铜片腐蚀性能及防漏失性能，适合于高低温条件下减速机齿轮箱的润滑。
本发明提出的防漏减速机润滑脂组合物及其制备方法，已经通过较佳的实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的组分和方法进行改动或适当变更与组合，来实现本发明技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明精神、范围和内容中。

Claims (7)

1.一种防漏减速机润滑脂，其特征是组分和重量百分含量如下：
矿物基础油：            69～80％；
酯类基础油：            12～23％；
稠化剂：                3.2～6％；
二壬基磺酸盐或环烷酸锌：0.6～2％；
固体抗磨添加剂：        1％～2.8％；
矿物基础油包含环烷基矿物油、中间基矿物油、石蜡基矿物油或加氢矿物油中的一种；
酯类基础油包括季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯或癸二酸二辛酯中的一种。
稠化剂包含C16～C29的脂肪酸锂和带羟基的C16～C29的脂肪酸锂的混合物，他们的质量份数比例为7∶1～1∶3；
2.如权利要求1所述的防漏减速机润滑脂，其特征是所述矿物基础油的40℃粘度为30～4002/s，粘度指数30～120；所述酯类基础油的40℃粘度为10～400mm2/s，粘度指数80～160。
3.如权利要求1所述的防漏减速机润滑脂，其特征是所述稠化剂C16～C29的脂肪酸锂、带羟基的C16～C29的脂肪酸锂包括硬脂酸锂或12-羟基硬脂酸锂的几他们的混合物。
4.如权利要求1所述的防漏减速机润滑脂，其特征是所述二壬基磺酸盐包括钡盐或钙盐中的一种。
5.如权利要求1所述的防漏减速机润滑脂，其特征是所述固体抗磨添加剂包含氧化锌、氧化铈、氟化石墨、氮化硼、硼酸盐或锡金属粉中的一种。
6.防漏减速机润滑脂的制备方法，其特征是步骤如下：
1)将矿物基础油加入反应釜中，投入脂肪酸，混合加热到80～85℃，加入氢氧化锂水溶液，加热到90～100℃开始皂化，皂化1～2小时；
2)皂化结束升温，升至210℃向反应釜内加入矿物基础油进行急冷，冷却温度控制在140～190℃，急冷油占矿物基础油总量的14％～43％；
3)加入酯类基础油进行降温；
4)降至100℃以下加入二壬基磺酸盐或环烷酸锌，降至80℃以下加入固体抗磨添加剂；
5)降至60℃以下通过三辊机轧油三遍后，灌装成品。
7.防漏减速机润滑脂的应用，其特征是应用于减速机齿轮箱的润滑，并具有防止漏失的性能。
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