CN102431540A - 制动装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种制动装置。在利用电动执行机构驱动活塞以在主缸产生液压的制动装置中，高精度且适当地设定活塞的控制原点。相对于根据制动踏板(B)的操作而产生的输入活塞(32)的移动，利用电动马达(40)驱动主活塞(10)以便在主缸(2)的主室(16)产生液压，并将制动液供给到制动钳(71)进行制动。作为非制动时的主活塞(10)的保持位置，设定主室(16)与储液箱(5)的连通被截断的第一控制原点和主室(16)与储液箱(5)连通的第二控制原点这两个控制原点，通过适当切换所述第一控制原点和所述第二控制原点，在改善制动器的响应性的同时可以防止制动器的拖滞。

Description

制动装置

技术领域

本发明涉及车辆的制动所使用的制动装置。

背景技术

对于机动车等车辆的制动所使用的液压式制动装置而言，已知有如下的制动装置，例如在专利文献1中，基于与用于发出制动指示的制动踏板连结的输入活塞和由电动马达驱动的辅助活塞的相对位置，控制电动马达的工作以在主缸产生制动液压来控制制动力。根据该制动装置，可以执行增力控制、制动辅助控制、再生协调控制等各种制动控制。

专利文献1：日本特开2008-239142号公报

在如上所述的制动装置中，为了获得与制动器的指示相应的车辆制动的良好响应性，要求高精度地设定由电动马达驱动的辅助活塞在非制动时的保持位置即控制原点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制动装置，其能够得到与制动指示相应的车辆制动的良好响应性。

为了解决上述课题，本发明的制动装置，其特征在于，具有：储存制动液的储液箱、与该储液箱连通且根据活塞的前进截断与所述储液箱的连通以在压力室产生液压的主缸、使所述主缸的活塞动作的增力装置、检测在所述压力室产生的液压的液压检测机构、控制所述增力装置的控制机构，所述增力装置具有：根据制动踏板的操作而移动的输入部件、驱动所述活塞的电动执行机构、用于检测所述活塞的位置的位置检测机构，利用所述电动执行机构使所述活塞前进，在利用所述液压检测机构检测到的所述压力室的液压达到规定阈值时，所述控制机构将所述位置检测机构检测到的所述活塞的位置作为基准位置，将所述活塞自基准位置仅后退规定量以使所述压力室和所述储液箱连通的位置作为第二控制原点，将所述活塞自第二控制原点仅前进规定量后的位置作为第一控制原点，从而设定有所述活塞的至少两个保持位置。

根据本发明的制动装置，能够得到与制动指示相应的车辆制动的良好响应性。

附图说明

图1是表示第一实施方式的制动装置的整体结构及其主缸及电动增力装置的纵剖面的图。

图2(A)～(C)是表示图1所示的主缸的主活塞在非制动时的位置的放大图。

图3是表示利用图1的制动装置的控制器进行控制的流程图。

图4是表示图1的制动装置的工作的一例的时序图。

图5是表示利用第二实施方式的制动装置的控制器进行控制的流程图。

图6是表示第二实施方式的制动装置的工作的一例的时序图。

图7是表示利用第三实施方式的制动装置的控制器进行控制的流程图。

图8是表示第三实施方式的制动装置的工作的一例的时序图。

图9是表示利用第四实施方式的制动装置的控制器进行控制的流程图。

图10是表示第四实施方式的制动装置的工作的一例的时序图。

附图标记说明

1制动装置、2主缸、5储液箱、10主活塞(活塞)、16主室(压力室)、32输入活塞(输入部件)、40电动马达(电动执行机构)、72液压传感器(液压检测机构)、B制动踏板、C控制器(控制机构)

具体实施方式

以下，参照附图详细说明实施方式。参照图1至图3及图7说明第一实施方式。如图1所示，本实施方式的制动装置1具有：串列型主缸2、装入有电动增力装置(增力装置)的壳体4。在主缸2连接有储液箱5。主缸2包含大致圆筒状的有底缸本体2A，其开口部侧利用双头螺栓6A及螺母6B与壳体4的前部结合。在壳体4的上部安装有作为控制机构的控制器C。在壳体4的后部形成有平坦的安装支承面7，与主缸2同心的圆筒状引导部8自安装支承面7突出。而且，制动装置1配置于车辆的发动机室内，使引导部8贯通发动机室和车室之间的隔壁W并延伸到车室内，使安装支承面7抵接于隔壁W并使用设置于安装支承面7的双头螺栓9进行固定。

在主缸2的缸本体2A内，在开口侧嵌入安装有前端部形成为杯状的作为活塞的圆筒状主活塞10，在底部侧嵌入安装有杯状的副活塞11。主活塞10的后端部自主缸2的开口部突出到壳体4内，并一直延伸至引导部8附近。主活塞10及副活塞11利用在嵌合于缸本体2A的缸筒12内的套筒13的两端侧配置的环状引导部件14、15可滑动地被引导。缸本体2A内通过主活塞10及副活塞11形成有主室16及副室17这两个压力室。在上述主室16及副室17分别设置有液压端口18、19。液压端口18、19经由由两个系统的液压流路构成的液压控制装置70与各车轮的制动钳71连接。制动钳71是利用制动液的供给而产生制动力以对车轮进行制动的制动机构，除此之外也可以采用制动鼓等其他制动轮缸。

在缸本体2A侧壁的上部侧设置有用于将主室16及副室17与储液箱5连接的储液箱端口20、21。在缸本体2A的缸筒12与主活塞10及副活塞11之间，分别利用两个密封部件22A、22B及23A、23B被密封。密封部件22A、22B沿轴向配置成夹着储液箱端口20。利用上述密封部件中的密封部件22A，当主活塞10处于图1所示的非制动位置时，主室16经由设置于主活塞10侧壁的端口24与储液箱端口20连通。当主活塞10自非制动位置前进时，利用密封部件22A，主室16与储液箱端口20之间的连通被截断。同样地，密封部件23A、23B沿轴向配置成夹着储液箱端口21。利用上述密封部件中的密封部件23A，当副活塞11处于图1所示的非制动位置时，副室17经由设置于副活塞11侧壁的端口25与储液箱端口21连通。当副活塞11自非制动位置前进时，利用密封部件23A，副室17与储液箱端口21之间的连通被截断。

在主室16内的主活塞10和副活塞11之间，安装有弹簧组件26。另外，在副室17内的主缸2的底部与副活塞11之间，安装有作为压缩螺旋弹簧的复位弹簧27。弹簧组件26利于能够使压缩螺旋弹簧伸缩的圆筒状保持器29以规定的压缩状态保持并能够抵抗其弹力地进行压缩。

主活塞10具有杯状的前端部、圆筒状的后部、沿轴向分隔内部的中间壁30，在中间壁30上，引导孔31沿轴向贯通。作为输入部件且具有台阶部32A的台阶形状的输入活塞32的小径前端部，可滑动且液体密封地插入引导孔31内，输入活塞32的前端部插入主室16内的弹簧组件26的圆筒状保持器29。

在输入活塞32的后端部，连结有插入壳体4的圆筒部8及主活塞10的后部的输入杆34的前端部。输入杆34的后端侧自圆筒部8延伸到外部，在其端部连结有为了发出制动指示而被操作的制动踏板B。在主活塞10的后端部安装有凸缘状的弹簧座35。利用在壳体4的前壁侧和弹簧座35之间安装的作为压缩螺旋弹簧的复位弹簧36，主活塞10朝后退方向被施力。输入活塞32利用在其与主活塞10的中间壁30之间及与弹簧座35之间分别安装的弹簧部件即弹簧37、38，呈弹性地保持在图1所示的中立位置。输入杆34的后退位置利用在壳体4的圆筒部8的后端部设置的限位器39被限定。

在壳体4内设置有执行机构3，该执行机构3包含作为电动执行机构的电动马达40及将电动马达40的旋转转换成直线运动以向主活塞10施加推力的滚珠丝杠机构41。电动马达40具有：固定于壳体4的定子42、与定子42对置且利用轴承43、44可旋转地支承于壳体4的中空转子45。滚珠丝杠机构41具有：固定于转子45内周部的作为旋转部件的螺母部件46；插入螺母部件46及壳体4的圆筒部8内并且以沿轴向能够移动且绕轴向不旋转的方式被支承的作为直线运动部件的中空丝杠轴47；在形成于所述螺母部件46和所述中空丝杠轴47的对置面的螺纹槽间装填的多个滚珠48。滚珠丝杠机构41利用螺母部件46的旋转而使滚珠48沿螺纹槽滚动，从而使丝杠轴47沿轴向移动。需要说明的是，滚珠丝杠机构41在螺母部件46和丝杠轴47之间能够相互转换旋转及直线运动。

另外，也可以在电动马达40和滚珠丝杠机构41之间安装行星齿轮机构、差动减速机构等公知的减速机构，将电动马达40的旋转减速并传递至滚珠丝杠机构41。

滚珠丝杠机构41的丝杠轴47利用在其与壳体4的前壁侧之间安装的作为锥形压缩螺旋弹簧的复位弹簧49朝后退方向被施力，并利用设置于壳体4的圆筒部8的限位器39来限制后退位置。主活塞10的后端部插入丝杠轴47内，弹簧座35抵接于在丝杠轴47的内周部形成的台阶部50来限制主活塞10的后退位置。由此，主活塞10可以与丝杠轴47一同前进，或者自台阶部50背离而单独前进。而且，如图1所示，主活塞10的后退位置被抵接于限位器39的丝杠轴47的台阶部50限定，根据处于后退位置的主活塞10及弹簧组件26的最大长度，副活塞11的后退位置被限定。丝杠轴47的台阶部50配置在螺母部件46的轴向长度的范围内。

制动装置1设置有各种传感器，例如包含：用于检测制动踏板B、输入活塞32、输入杆34的位移的行程传感器(未图示)、检测电动马达40的转子45的旋转位置的旋转位置传感器60(即，用于检测与转子45连结的主活塞10的位置的检测机构)、检测主室16、副室17的液压的作为液压检测机构的液压传感器72、检测电动马达40的通电电流的电流传感器。控制器C是包含CPU及RAM等微处理器基本构件的电子控制装置，基于来自上述各种传感器的检测信号，控制电动马达40的旋转。

另外，液压控制装置70具有：用于将主缸2的主室16及副室17的连接截断的断流阀73A、73B、液压泵74、储压器、切换阀等。而且，可以执行以下各种模式的控制，上述模式包括：将来自主缸2的液压供给到各车轮的制动钳71的正常制动模式、对各车轮的制动钳71的液压进行减压的减压模式、将各车轮的制动钳71的液压保持的保持模式、使被减压的制动钳71的液压恢复的增压模式、以及与主缸2的液压无关、根据液压泵74的工作向各车轮的制动钳71供给液压的加压模式。

而且，按照与车辆状态相应的制动指示适当执行上述工作模式的控制，从而可以进行各种制动控制。例如，可以执行如下控制：在制动时根据接地载荷等向各车轮适当地分配制动力的制动力分配控制；在制动时自动调节各车轮的制动力以防止车轮抱死的防抱死制动控制；检测行驶过程中车轮的侧滑，与制动踏板的操作量无关，向各车轮适当地自动施加制动力，以抑制转向不足及过度转向使车辆的动作稳定的车辆稳定性控制；在坡道(特别是上坡道)上，保持制动状态地对起动进行辅助的坡道起动辅助控制；在起动时等防止车轮空转的牵引控制；相对于前车保持一定的车距的车辆跟踪控制；使车辆保持在行车线上的行车线偏离避让控制；防止车辆与障碍物碰撞的障碍物避让控制等。

接下来说明制动装置1的工作。若操作制动踏板B并经由输入杆34使输入活塞32前进，则利用行程传感器检测输入活塞32的位移，利用控制器C基于输入活塞32的位移控制电动马达40的工作，经由滚珠丝杠机构41使主活塞10前进以使其追随输入活塞32的位移。由此，在主室16产生液压，而且，该液压经由副活塞11传递至副室17。如上所述，在主缸2产生的制动液压自液压端口18、19经由液压供给装置70供给至各车轮的制动钳71以严生制动力。

另外，若松开制动踏板B的操作，则输入活塞32、主活塞10及副活塞11后退，主室及副室16、17减压，制动被解除。另外，由于主活塞10和副活塞11大致同样地进行动作，因此，以下仅对主活塞10进行说明。

在进行制动时，利用输入活塞32(受压面积比主活塞10小)承接主室16的一部分液压，并将其反作用力经由输入杆34反馈到制动踏板B。由此，能够以与主活塞10和输入活塞32的受压面积比对应的规定的增力比产生所希望的制动力。另外，通过适当调节主活塞10相对于输入活塞32的追随位置，使弹簧37、38的弹力作用于输入活塞32，并对作用于输入杆34的反作用力进行加减，从而能够得到与增力控制、制动辅助控制、再生协调控制等制动控制时的情况相适应的制动踏板反作用力。

接着，参照图2说明成为主活塞10非制动时的保持位置的控制原点的设定。需要说明的是，在图2中，主活塞10的位置利用相距端口24的中心位置O和密封部件23A的后端部位置23B一致的位置LA的行程位置来表示。

如图2(A)所示，在制动开始时，主活塞10前进至其侧壁的端口24与储液箱端口20之间的连通被密封部件23A截断的液压产生位置LP，于是，主室16与储液箱5的连通被截断，主室16立刻开始升压。

另外，如图2(B)所示，主活塞10在非制动时，该主活塞10后退至其侧壁的端口24与储液箱端口20连通的液压释放位置LO(LO＜LP)，于是，主室16与储液箱5连通，主室16的液压被释放。由此，释放主室16的液压来防止制动器的拖滞，而且，可以在主室16和储液箱5之间收受制动液，从而可以进行制动块的磨损补偿及制动液的体积补偿。

在此，以往，基于液压释放位置LO，考虑各部分的尺寸精度偏差，以机械结构方式(机械方式)设定主活塞10的最大后退位置，将该位置作为主活塞10的非制动位置(控制原点)，对主活塞10的位置进行控制。但是，在上述情况下，在制动开始时，主活塞10前进至使主室16的液压提升的液压产生位置LP的行程(无效行程)增大，这种状况成为制动器的操作感降低的原因。特别是，在因各部分的尺寸精度偏差而导致液压释放位置LO和主活塞10的最大后退位置之间的距离大时，与该距离相应地，无效行程也增大，从而导致在制动器的操作感方面存在问题。

于是，在本实施方式中，作为主活塞10的非制动时的位置(控制原点)，设定对应于液压产生位置LP的第一控制原点L1和对应于液压释放位置LO的第二控制原点L2这两个控制原点。在此，当主活塞10处于与液压产生位置LP对应的第一控制原点L1时，主室16和储液箱5之间的流路虽然可以完全被截断，但也可以使主室16和储液箱5之间的流路收缩到能够根据主活塞10的前进在主室16产生液压这种程度。另一方面，当主活塞10处于第二控制原点L2时，主室16和储液箱5之间的流路需要在至少能够将主室16的液压释放至储液箱5这种程度下进行连通。

由此，在非制动时，通过将主活塞10保持在与液压产生位置LP对应的第一控制原点L1，无效行程减少，与主活塞10的前进相应地，主室16的液压迅速提升，因此，与制动踏板操作相应的车辆制动的响应性提高。另外，如本实施方式所示，在使输入活塞32的前端部面临主室16内这种结构的制动装置中，制动操作感被改善。而且，通过将主活塞10保持在与液压释放位置LO对应的第二控制原点L2，主室16的液压可靠地释放到储液箱5中，因此，可以防止制动器的拖滞。另外，可以顺畅地进行制动块的磨损补偿及制动液的体积补偿。根据车辆状态适当切换上述第一及第二控制原点L1、L2以执行主活塞10的位置控制。

控制器C如下所述设定主活塞10的第一及第二控制原点L1、L2。在制动装置1的系统起动(システムアツプ)时例如车辆从未点火变成点火时、或在制动踏板B未被操作的状态下停车制动器正工作时、或变速器成为P档位时，进行上述设定。

通过电动马达40使主活塞10以一定的速度前进，并通过液压传感器72来监视主室16的液压。在主活塞10前进直至主室16的液压达到规定阈值(例如0.01～0.05MPa左右)时，将此时的主活塞10的位置(液压产生判断位置)作为基准位置LB。此时，利用液压控制单元70的断流阀73A、73B截断液压端口18、19以密闭主室16即可。由此，因主室16的液压刚性提高，故可以提高利用液压传感器72进行液压检测时的灵敏度，并且可以在短时间内进行液压检测。而且，将自基准位置LB减去规定距离α后得到的位置作为第一控制原点L1，将自基准位置LB减去比距离α大的规定距离β后得到的位置作为第二控制原点L2。

第一控制原点L1＝基准位置LB-α

第二控制原点L2＝基准位置LB-β

其中，β＞α。

此时，确定第一控制原点L1的距离α，通过考虑端口24、密封部件23A及收纳有密封部件23A的密封槽的各部分的尺寸及尺寸公差来确定上述距离α，以便在主活塞10处于第一控制原点L1时，使主活塞10侧壁的端口24与储液箱端口20之间的连通被密封部件23A可靠地截断，或者，使主活塞10侧壁的端口24与储液箱端口20之间的连通如上所述收缩到在主室16产生液压这种程度。另外，确定第二控制原点L2的距离β，通过考虑端口24、密封部件23A及收纳有密封部件23A的密封槽的各部分的尺寸及尺寸公差来确定上述距离β，以便在主活塞10处于第二控制原点时，使主室16经由主活塞10侧壁的端口10以具有适当的流路面积的方式朝储液箱5敞开。另外，也可以将距离α设为负值，从而将第一控制原点L1设定在基准位置LB的前方。在该情况下，可以进一步减小无效行程并提高与制动踏板操作相应的车辆制动的响应性。

因此，可以将主活塞10自基准位置LB仅后退规定量β而使主室16和储液箱5连通的位置设定为第二控制原点L2，将主活塞10自第二控制原点L2仅前进了规定量(即β-α)后的位置设定为第一控制原点L1。

控制器C使用如上所述设定的第一及第二控制原点L1、L2如下所述控制主活塞10的位置。在未进行制动操作的非制动状态下，将主活塞10在第一控制原点L1仅保持规定时间后，使其后退至第二控制原点L2并保持规定时间，此后，以规定的时间间隔交替地在第一、第二控制原点L1、L2进行保持。由此，在制动开始时可以减少无效行程并提高响应性，并且，在非制动时可以将主室16的液压释放到储液箱5以防止制动器的拖滞。

参照图3的流程图及图4的时序图说明控制器C的控制流程。在步骤S1中，在使电动马达40工作以使主活塞10前进时(时刻t1)，主室16的液压上升(时刻t2)。在步骤S2中，利用液压传感器72监视主室16的液压，判定是否达到用于判断是否产生了液压的规定阈值。当主室16的液压达到规定阈值时(时刻t3)，进入步骤S3，在步骤S3中停止电动马达40(时刻t3)，之后进入步骤S4。

在步骤S4中，利用旋转位置传感器60检测电动马达40的旋转位置，将主室16的液压达到规定阈值时的电动马达40的旋转位置作为基准位置(即主活塞10的基准位置LB)而存储。接着，基于主活塞10的基准位置LB，如上所述计算第一及第二控制原点L1、L2(L1＝LB-α、L2＝LB-β)并将算出的值存储，之后进入步骤S5。

在步骤S5中，使电动马达40反向旋转以使主活塞10开始后退(时刻t4)，在步骤S6中，利用旋转位置传感器60检测电动马达40的旋转位置(即，主活塞10的位置)，判定主活塞10是否到达第一控制原点L1。当主活塞10到达第一控制原点L1时，进入步骤S7，在步骤S7中停止电动马达40(时刻t5)，之后进入步骤S8。

在步骤S8中，基于对制动踏板B的操作进行检测的制动开关BS等，判定是否处于制动操作过程中。当处于制动操作过程中时，进入步骤S9，在步骤S9中，执行上述正常的制动控制并根据制动踏板B的操作量在主缸2产生液压，并将所产生的液压供给至各车轮的制动钳71以产生制动力。在步骤S8中，当判定为不处于制动操作过程中时，进入步骤S10。

在步骤S10中，开始利用计时器对第一控制原点L1的保持时间进行计时，并判定主活塞10在第一控制原点L1的保持时间是否达到规定时间。当判定为保持时间未达到规定时间时，进入步骤S11，在步骤S11中，将主活塞10保持在第一控制原点L1，之后返回步骤S8。在步骤S10中判定为主活塞10在第一控制原点L1的保持时间已达到规定时间时(时刻t6)，进入步骤S12。

在步骤S12中，使主活塞10后退至第二控制原点L2(时刻t7)，计时器开始计时，执行将主活塞10保持在第二控制原点L2的处理后返回步骤S8。接着，反复进行上述操作，在步骤S12中判定为主活塞10处于第二控制原点L2的保持时间已达到规定时间时(时刻t8)，进行开始保持第一控制原点L1的处理后，进入步骤S8。详细而言，进行图7的流程图中的步骤S214～S216的处理。由此，将主活塞10以规定的时间间隔交替地保持在第一、第二控制原点L1、L2(以时刻t6～t10的处理为一个周期反复进行上述操作)。如上所述进行操作来切换主活塞10的第一、第二控制原点L1、L2。

接着，主要参照图5及图6说明本发明的第二实施方式。另外，对于与上述第一实施方式相同的部分，使用相同附图标记，仅对不同部分进行详细说明。在本实施方式中，控制器C使用加速踏板传感器AS等来监视车辆的加速踏板的操作，在未进行制动操作的非制动状态下，当加速踏板未被踩踏时，将主活塞10保持在与液压产生位置LP对应的第一控制原点L1，当加速踏板被踩踏时，将主活塞10保持在与液压释放位置LO对应的第二控制原点L2。

在非制动状态下，当加速踏板未被踩踏时，车辆通常处于减速过程中且预测为处于驾驶员进行制动操作开始前的状态，此时，由于主活塞10在第一控制原点L1被保持，因此，可以响应制动踏板B的操作迅速提升主室16的液压以产生制动力，从而可以提高与制动器的操作相应的车辆制动的响应性。另一方面，当加速踏板被踩踏时，车辆通常处于加速过程中或稳定行驶过程中，预测驾驶员不会进行制动操作。在该情况下，由于主活塞10在第二控制原点L2被保持，因此，可以将主室16的液压可靠地释放到储液箱5，从而可以防止制动器的拖滞并有助于降低车辆的油耗，并且，能够进行制动块的磨损补偿及制动液的体积补偿。

参照图5的流程图及图6的时序图说明控制器C的控制流程。

步骤S101～S109(时刻t1～t5)的处理与上述第一实施方式的步骤S1～S9的处理相同，因此在此省略说明。

在步骤S110中，利用加速踏板传感器AS，判断加速踏板是否被踩踏。当判定为加速踏板未被踩踏时(时刻t7)，进入步骤S111，将主活塞10保持在第一控制原点S1，之后返回步骤S108。当判定为加速踏板被踩踏时(时刻t6)，进入步骤S112，将主活塞10保持在第二控制原点S102，之后返回步骤S108。如上所述进行操作来切换主活塞10的第一、第二控制原点L1、L2。

接着，主要参照图7及图8说明本发明的第三实施方式。需要说明的是，对于与上述第一实施方式相同的部分使用相同附图标记，仅对不同的部分进行详细说明。在本实施方式中，在未操作制动踏板B的非制动状态下，在制动操作刚结束后，控制器C使主活塞10在与液压释放位置LO对应的第二控制原点L2仅保持规定时间，在除此之外的情况下，控制器C使主活塞10保持在与液压产生位置LP对应的第一控制原点L1。由此，在容易受到制动时的摩擦热的影响的刚进行制动后，因将主室16的液压释放到储液箱5，因此，能够可靠地进行与摩擦热相应的制动液的体积补偿，从而可以防止制动器的拖滞。另外，在液压流路较稳定的正常状态下，通过将主活塞10保持在第一控制原点L1，可以响应制动踏板B的操作迅速提升主室16的液压来产生制动力，从而可以改善制动器的操作感。

参照图7的流程图及图8的时序图说明控制器C的控制流程。由于步骤S201～S209(时刻t1～t5)的处理与上述第一实施方式的步骤S1～S9相同，因此在此省略说明。在步骤S210中，判定是否存在第二控制原点保持标记，当不存在第二控制原点保持标记时，进入步骤S211，当存在第二控制原点保持标记时，进入步骤S213。在步骤S211中，基于制动开关BS的接通/断开等，判定是否处于制动操作刚结束后。当判定为处于制动操作刚结束后时(在时刻t6踩踏制动踏板B后，在时刻t7松开制动踏板B)，进入步骤S212，当判定为并非处于制动操作刚结束后时，进入步骤S217。在步骤S212中，设定第二控制原点保持标记，之后进入步骤S213。

在步骤S213中，将主活塞14保持在第二控制原点L2(时刻t7)，之后进入步骤S214。在步骤S214中，开始针对第二控制原点L2的保持时间利用计时器进行计时，之后进入步骤S215。在步骤S215中，基于计时器的计时值，判定第二控制原点L2的保持时间是否达到规定时间T。当判定为保持时间已达到规定时间T时，在步骤S216中，清除第二控制原点标记，使第二控制原点L2的保持时间的计时器的计时值复位，之后返回步骤S208。当判定为保持时间未达到规定时间T时，直接返回步骤S208。在步骤S217中，将主活塞10保持在第一控制原点L1(时刻t8)，之后返回步骤S208。如上所述进行操作来对主活塞10的第一、第二控制原点L1、L2进行切换。

接下来，参照图2、图9及图10说明本发明的第四实施方式。需要说明的是，对与上述第二实施方式相同的部分，使用相同附图标记，仅对不同的部分进行详细说明。在本实施方式中，除上述第一及第二控制原点L1、L2之外，还设定第三控制原点L3。如图2(C)所示，第三控制原点L3是使主活塞10自图2(B)的液压释放位置LO即第二控制原点L2进一步后退而得到的位置，主室16经由端口24，以具有更大流路面积的方式与储液箱5连通。而且，通过使主活塞10后退至第三控制原点L3，当为了执行车辆稳定性控制等而使液压供给装置70的液压泵74工作以将制动液供给到各车轮的制动钳71时，可以将所需量的制动液自储液箱5供给到主室16。由此，可以自液压供给装置70向制动钳71迅速供给制动液，从而能够有效进行利用液压供给装置70进行加压及增压的控制。

参照图9的流程图及图10的时序图说明控制器C的控制流程。在本实施方式中，在上述第二实施方式的控制流程(图4)的基础上追加了步骤S313及步骤S314的处理。步骤S313插入到上述第第二实施方式的控制流程的步骤S308和步骤S310之间。在步骤S313中，通过执行车辆稳定性控制等，判定液压供给装置70的液压泵74是否处于工作过程中。当判定为液压泵74未工作时，进入步骤S310，当判定为液压泵74处于工作过程中时，进入步骤S314。在步骤S314中，将主活塞10保持在第三控制原点L3，之后返回步骤S308。如上所述进行操作来对主活塞10的第一、第二及第三控制原点L1、L2及L3进行切换。

参照图10的时序图，在时刻t1～t5，执行与上述第二实施方式的步骤S101～S108相同的处理(步骤S301～S308)。在时刻t6，液压供给装置70的液压泵74工作(步骤S313中为“是”)，主活塞10移动到第三控制原点S3(步骤S314)。在时刻t7，液压供给装置70的液压泵74停止(步骤S313中为“否”)，主活塞10移动到第一控制原点L1(步骤S310中为“否”)。在时刻t8，加速踏板被踩踏，主活塞10移动到第二控制原点L2(步骤S310中为“是”)。在此，经过时刻t1～t8，制动踏板被松开。

需要说明的是，在上述第一至第四实施方式中，作为一例，对具有串列型主缸2的制动装置进行了说明，其中该串列型主缸2具有两个系统的液压端口18、19，但本发明并不限于此，也可以适用于省略副活塞11及副室17而构成单缸型主缸的制动装置。另外，在上述第一至第四实施方式中，除滚珠丝杠机构41之外，也可以使用其他公知的旋转-直线运动转换机构。另外，作为电动马达40，虽然使用与滚珠丝杠机构41及主活塞10同轴的电动马达进行说明，但并不限于此，也可以在与滚珠丝杠机构41或主活塞10的轴不同的轴上设置电动马达。并且，虽然由电动马达40和滚珠丝杠机构41构成电动执行机构，但作为电动执行机构，也可以使用其他形式的电动执行机构，例如使用包含液压泵和缸体的液压式电动执行机构、包含气压式差压动力框体和螺线管式电磁阀的气压式电动执行机构。

并且，在上述第一至第四实施方式中，采用了将输入活塞32及主活塞10一并插入主缸2中的结构(输入活塞32能够滑动且液体密封地插入主活塞10的引导孔31中的结构)。然而，不一定需要将输入活塞插入主缸中，只要由执行机构驱动的活塞被插入主缸中即可。因此，也可以将上述实施方式的控制适用于例如制动踏板的踩踏力不直接传递至主缸的所谓线控(バイワイヤ)式结构。

上述实施方式的制动装置具有：储存制动液的储液箱、与该储液箱连通且根据活塞的前进截断与所述储液箱的连通以在压力室产生液压的主缸、使所述主缸的活塞动作的增力装置、检测在所述压力室产生的液压的液压检测机构、控制所述增力装置的控制机构，所述增力装置具有：根据制动踏板的操作而移动的输入部件、驱动所述活塞的电动执行机构、用于检测所述活塞的位置的位置检测机构，利用所述电动执行机构使所述活塞前进，在利用所述液压检测机构检测到的所述压力室的液压达到规定阈值时，所述控制机构将所述位置检测机构检测到的所述活塞的位置作为基准位置，将所述活塞自基准位置仅后退规定量以使所述压力室和所述储液箱连通的位置设定为第二控制原点，将所述活塞自第二控制原点仅前进规定量后的位置设定为第一控制原点。根据如上所述的制动装置，可以得到与制动踏板操作和车辆姿态控制装置的制动指示相应的车辆制动的良好响应性。

在上述实施方式的制动装置中，在所述活塞处于第一控制原点时，相比处于第二控制原点时的情况，所述压力室和所述储液箱的连通被收缩。并且，在上述实施方式的制动装置中，当所述活塞处于第一控制原点时，所述压力室和所述储液箱的连通被截断。根据如上所述的制动装置，可以得到与制动踏板操作和车辆姿态控制装置的制动指示相应的车辆制动的更好的响应性。

在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构将非制动时的所述活塞的保持位置切换到第一控制原点或第二控制原点。并且，在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构将非制动时的所述活塞的保持位置每隔规定时间交替地切换到第一控制原点或第二控制原点。根据如上所述的制动装置，在制动踏板操作和车辆姿态控制装置的制动指示之前，将活塞的保持位置切换到第一控制原点，从而可以得到车辆制动的良好响应性，而且，通过切换到第二控制原点，可以将压力室的液压释放到储液箱，从而可以防止制动器的拖滞。另外，由于每隔规定时间将活塞的保持位置切换到第一控制原点或第二控制原点，因此能够更可靠地取得上述效果。

在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构在制动踏板开始操作前使所述活塞移动到第一控制原点。根据如上所述的制动装置，在制动踏板开始操作前，使活塞的保持位置移动到第一控制原点，从而可以得到与制动踏板操作相应的车辆制动的良好响应性。

在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构在加速踏板未被操作时将非制动时的所述活塞的保持位置切换到第一控制原点。根据如上所述的制动装置，因加速踏板未被操作，所以预测为处于制动踏板开始操作前的状态，通过使活塞的保持位置移动到第一控制原点，从而可以得到与制动踏板操作相应的车辆制动的良好响应性。

在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构在所述制动踏板的操作被松开时使所述活塞移动到第二控制原点。根据如上所述的制动装置，包含因松开制动踏板的操作而自制动轮缸返回的制动液在内，可以将主缸的压力室的液压释放到储液箱，从而可以防止制动器的拖滞。

在上述实施方式的制动装置中，所述控制机构在加速踏板被操作时将非制动时的所述活塞的保持位置切换到第二控制原点。根据如上所述的制动装置，在加速踏板被操作时，将主缸的压力室的液压释放到储液箱，从而可以防止制动器的拖滞。

在上述第四实施方式的制动装置中，还包含液压供给装置，该液压供给装置安装在通过制动液的供给产生制动力的制动机构和所述压力室之间，利用液压泵将制动液自所述压力室供给到所述制动机构，在非制动时，当所述液压泵工作时，所述控制机构将所述活塞保持在第三控制原点，该第三控制原点为所述压力室和所述储液箱的流路在自所述第二控制原点后退的位置扩大的控制原点。根据如上所述的制动装置，可以自液压供给装置向制动钳迅速供给制动液，从而可以有效进行利用液压供给装置进行加压及增压的控制。

Claims (10)

1.一种制动装置，其特征在于，具有：

储存制动液的储液箱、与该储液箱连通且根据活塞的前进截断与所述储液箱的连通以在压力室产生液压的主缸、使所述主缸的活塞动作的增力装置、检测在所述压力室产生的液压的液压检测机构、控制所述增力装置的控制机构，

所述增力装置具有：根据制动踏板的操作而移动的输入部件、驱动所述活塞的电动执行机构、用于检测所述活塞的位置的位置检测机构，

利用所述电动执行机构使所述活塞前进，在利用所述液压检测机构检测到的所述压力室的液压达到规定阈值时，所述控制机构将所述位置检测机构检测到的所述活塞的位置作为基准位置，将所述活塞自基准位置仅后退规定量以使所述压力室和所述储液箱连通的位置作为第二控制原点，将所述活塞自第二控制原点仅前进规定量后的位置作为第一控制原点，从而设定有所述活塞的至少两个保持位置。

2.如权利要求1所述的制动装置，其特征在于，

所述活塞处于第一控制原点时，相比处于第二控制原点时的情况，所述压力室和所述储液箱的连通被收缩。

3.如权利要求2所述的制动装置，其特征在于，

所述活塞处于第一控制原点时，所述压力室和所述储液箱的连通被截断。

4.如权利要求1～3中任一项所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构将非制动时的所述活塞的保持位置切换到第一控制原点或第二控制原点。

5.如权利要求4所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构将非制动时的所述活塞的保持位置每隔规定时间交替地切换到第一控制原点或第二控制原点。

6.如权利要求4所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构在制动踏板开始操作前将所述活塞的保持位置作为第一控制原点。

7.如权利要求4所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构在加速踏板未被操作时将非制动时的所述活塞的保持位置作为第一控制原点。

8.如权利要求4所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构在所述制动踏板的操作被松开时将所述活塞的保持位置作为第二控制原点。

9.如权利要求4所述的制动装置，其特征在于，

所述控制机构在加速踏板被操作时将非制动时的所述活塞的保持位置作为第二控制原点。

10.如权利要求1或2所述的制动装置，其特征在于，

还包含液压供给装置，该液压供给装置安装在通过制动液的供给产生制动力的制动机构和所述压力室之间，并且利用液压泵将制动液自所述压力室供给到所述制动机构，

在非制动时，当所述液压泵工作时，所述控制机构将所述活塞保持在第三控制原点，该第三控制原点为所述压力室和所述储液箱的流路在自所述第二控制原点后退的位置扩大的控制原点。

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