CN102408299B

CN102408299B - 在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法

Info

Publication number: CN102408299B
Application number: CN201010291899.9A
Authority: CN
Inventors: 唐国旗; 田保亮; 黄龙; 彭晖; 戴伟
Original assignee: Sinopec Beijing Research Institute of Chemical Industry; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Beijing Research Institute of Chemical Industry; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2010-09-21
Filing date: 2010-09-21
Publication date: 2014-04-02
Anticipated expiration: 2030-09-21
Also published as: CN102408299A

Abstract

本发明的在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法针对目前在苯乙炔选择加氢过程中对反应体系含有水或水含量波动的适应性以及对抑制积碳生成的要求，提出在入口温度10℃～120℃和0.1MPa～4.0MPa下，将含有一定摩尔配比的氢/苯乙炔烃类混合物通入反应器与加氢催化剂接触脱除其中的苯乙炔，加氢催化剂含有载体、金属活性组分和硅烷基团，且硅烷基团是经过甲硅烷基化处理嫁接的，含量为0.1wt％～15wt％。与现有技术相比，在保证本发明方法中的催化剂具有较好活性和选择性的前提下，本发明方法具有明显的原料适用性，微量水的存在对选择加氢催化剂催化性能几乎无影响，同时可明显抑制催化剂表面积碳的生成，延长寿命，具有较长的稳定运行周期。

Description

在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法

技术领域

本发明涉及一种加氢方法，更具体地说，本发明涉及一种用于在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法。

背景技术

苯乙烯是生产聚苯乙烯、ABS以及丁苯橡胶等的重要单体。其生产方法为乙苯脱氢法为主。近年来，随着乙烯工业生产规模的扩大化，使得从裂解汽油中抽提回收苯乙烯成为备受关注的增产苯乙烯技术之一。

当采用乙苯脱氢方法制备苯乙烯时，乙苯脱氢除了生成苯乙烯外，还会伴随着乙苯深度脱氢生成苯乙炔的副反应，虽然通常共存于制得的苯乙烯产物中的乙苯能经过蒸馏容易的除去，但很难完全分馏出苯乙炔。因此，有乙苯脱氢所制得的粗苯乙烯中也会含有少量的苯乙炔。此外，对于从裂解汽油中回收苯乙烯的方法，目前普遍认为可行的是萃取蒸馏法，但是苯乙炔与苯乙烯的化学结构相似，两者与萃取蒸馏溶剂之间的相互作用也相似，因此通过萃取蒸馏法不能实现苯乙烯与苯乙炔的有效分离。然而苯乙炔的存在，不仅会增加苯乙烯阴离子聚合时的催化剂消耗量，影响链长和聚合速度，而且会导致聚苯乙烯性能变差，如变色、降解、变味和释放出气味等。因此，开发出高选择性苯乙炔选择加氢催化剂及其工艺成为苯乙烯中脱除苯乙炔的核心及关键。另外，需要特别注意的是，在苯乙烯存在下苯乙炔进行加氢过程中，如何最大限度地降低苯乙烯的损失是苯乙烯中脱除苯乙炔技术的关键技术指标之一，苯乙烯的损失越低，其技术经济性越好，技术竞争力越强。

中国专利CN 1852877A公开了一种在苯乙烯单体存在下还原苯乙炔杂质的方法。将包含少量苯乙炔的苯乙烯单体物流供给氢化反应器，还供给含氢的氢化气体。使苯乙烯单体物流和氢与包含催化剂的催化剂床层接触，所述催化剂包含在θ-氧化铝载体上的还原的铜化合物。氢化反应器在至少60℃温度和至少30psig压力下操作，氢化苯乙炔生成苯乙烯。氢化气体包括氮气和氢气的混合物，该技术反应温度较高，在苯乙炔体积含量小于1.0％时苯乙炔加氢率低(约70％)，同时存在催化剂寿命较短，且苯乙烯损失率高达3.0％左右。

中国专利CN1087892A公开了一种采用氢化法来纯化苯乙烯流中的苯乙烯单体的方法和设备，它通过采用氢气加入稀释剂如氮气来稀释氢气，用乙苯脱氢排出气来提供氢气，借助多级催化床的反应器使苯乙烯杂质氢化为苯乙烯，但该专利催化剂中仅谈到低浓度如300ppm苯乙炔含量的选择性除炔方法，同时对苯乙炔加氢率低(95％左右)，且苯乙烯损失在0.2％左右。

中国专利CN101475438A提出了一种方法即：以含苯乙炔的烃类馏分为原料，在反应温度为15～100℃，重量空速为0.01～100小时^-1，氢气/苯乙炔摩尔比在1～30∶1，反应压力为-0.08～50.MPa的条件下，原料与含碳氧化物催化剂接触，反应物流中苯乙炔被氢化为苯乙烯，其中含碳氧化物催化剂中碳含量以重量百分比计为0.02～8％的技术方案，较好地解决了以往技术中存在的苯乙烯损失率高的问题。

中国专利CN101475439A提出了一种采用复合床进行苯乙炔选择加氢的方法：以含苯乙炔的烃类馏分为原料，在反应温度为15～100℃，重量空速为0.01～100小时^-1，氢气/苯乙炔摩尔比在1～30∶1，反应压力为-0.08～50.MPa的条件下，原料依次通过装有催化剂A和催化剂B的复合床反应器与催化剂接触，镍基催化剂A和钯基或铜基催化剂B的装填比例为0.5～5∶1的技术方案，较好地解决了以往技术中存在的苯乙烯损失率高的问题。

综上所述，现有苯乙炔选择加氢技术中的催化剂多为Ni、Pt和Pd等为活性组分，以氧化铝、氧化硅、硅铝酸盐或粘土等为载体，多采用沉淀法或浸渍法制备，以此得到的催化剂对苯乙炔加氢虽具有较好的选择加氢效果，但对于此类催化剂，原料中水的存在将会大幅降低其加氢活性，甚至会大幅降低其使用寿命，例如，Pd/Al₂O₃催化剂在含有水分的待加氢的原料中使用时就会导致催化剂中毒而完全失活。这是因为(1)水和催化剂表面的亲和力较强，水会覆盖在催化剂表面；(2)催化剂会被水氧化造成的。在苯乙炔选择加氢过程中，在许多条件下水的存在是不可避免的。这使催化剂在工业运转中，反应活性下降，寿命降低。需要特别指出的是，在工业的实际运行过程中，反应器中水含量变化往往是不规律的，突然的变化将对苯乙炔选择加氢效果产生较大的波动，造成催化剂运行的不稳定性。此外，由于含有苯乙炔的C8烃类物料中含有大量不饱和烃，容易发生聚合产生胶质等结焦前驱物造成催化剂积碳而影响苯乙炔选择加氢性能。

然而现有的苯乙炔选择加氢工艺中均未能考虑反应体系中水和表面积碳对苯乙炔选择加氢催化剂活性和稳定性的影响。为此，对于苯乙炔选择加氢，开发出一种方法即克服反应体系中含水或体系中水含量波动对苯乙炔选择加氢催化剂催化性能的影响，同时减少催化剂剂表面积碳生成将对苯乙炔选择加氢催化剂的工厂应用具有重要的现实意义。

发明内容

针对目前在苯乙炔选择加氢过程中对反应体系中含有水或水含量波动的适应性以及对抑制积碳生成的两方面要求，发明人提出一种用于在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法，在保证苯乙炔选择加氢催化剂具有较好活性和选择性的前提下，即能有效解决原料中含水或水含量波动对苯乙炔选择加氢催化剂加氢效果造成影响的问题，同时又能明显抑制催化剂表面积碳的生成。

本发明涉及一种用于在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法，具体方法如下：脱除苯乙炔反应器的入口温度10℃～120℃，反应压力0.1MPa～4.0MPa，将含有一定摩尔配比的氢/苯乙炔烃类混合物通入反应器与加氢催化剂床层接触脱除其中的苯乙炔；所述的加氢催化剂含有载体、金属活性组分和硅烷基团，并且硅烷基团是经过甲硅烷基化处理嫁接的。与现有的苯乙炔选择加氢方法相比，本发明方法具有以下两方面优势：一是苯乙炔选择加氢催化剂加氢性能受原料中水含量和水含量波动的影响较小；二是苯乙炔选择加氢催化剂表面积碳生成量小，使用寿命长。

发明人研究发现通过在含有羟基的载体负载催化剂上利用嫁接的硅烷基团可改变水在催化剂表面的吸附量和吸附强度，同时还发现与表面积碳有着非常密切的关系是催化剂的表面羟基数量，而甲基硅烷化处理后催化剂表面的活泼氢数量大幅减少。本发明是基于以上发现完成的。

本发明方法的具体技术方案如下：

本发明的在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法，是在脱除苯乙炔反应器的入口温度10℃～120℃和反应压力0.1MPa～4.0MPa下，将含有苯乙炔的物流和氢气通入反应器与苯乙炔选择加氢催化剂床层接触脱除其中的苯乙炔；所述的加氢催化剂含有载体、负载载体上的金属活性组分和硅烷基团，并且硅烷基团是经过甲硅烷基化处理嫁接的。

苯乙炔选择加氢催化剂的金属活性组分包括镍、钯、铂和钌的至少一种，其含量占催化剂整体重量的0.005wt％～25.0wt％。优选地，以催化剂的整体重量计，所述催化剂含有下列重量百分比含量的金属活性组分中至少一种：5.0wt％～25.0wt％的镍、0.05wt％～0.5wt％的铂、0.5wt％～3.0wt％的钯和0.5wt％～3.0wt％的钌。

为改善催化剂的加氢性能，苯乙炔选择加氢催化剂还含有金属助剂a，所述的金属助剂a是IA族、IIA族、IIIA族、IVA和VA族中的至少一种金属元素，其含量为催化剂整体重量的0.01wt％～10.0wt％。优选的金属助剂a为钠、钾、铯、钙、镁、钡、镓、铟、铅和铋的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.01wt％～6.0wt％。

为进一步改善催化剂加氢效果，苯乙炔选择加氢催化剂还含有金属助剂b，所述的金属助剂b是第IB族、IIB族、IIIB族、VIB族或VIIB中的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.01wt％～10.0wt％。优选的金属助剂b为铜、锌、汞、镧、钍、铈、铬、钼、锰、铼和钨中的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.05wt％～6.0wt％。

优选地，苯乙炔选择加氢催化剂的载体选自Al₂O₃、Fe₂O₃、V₂O₅、ZnO、SnO₂、ZrO₂、MgO、SiC、活性炭、高岭土、海泡石和硅藻土中的一种或它们中两种以上的混合物，或载体为将Al₂O₃、V₂O₅、ZnO、SnO₂和MgO中的至少一种负载于惰性基体上形成的复合载体，所述的惰性基体包括金属基底和陶瓷。更优选的载体优选为Al₂O₃、ZrO₂、ZnO、SiC、活性炭、海泡石和硅藻土中的一种或它们中两种以上的混合物。

优选地，苯乙炔选择加氢催化剂中的硅烷基团是以甲硅烷基剂为原料通过甲硅烷基化反应嫁接的，占催化剂整体重量的0.05wt％～25.0wt％。更优选的硅烷基团占催化剂整体重量的0.1wt％～15wt％。

优选地，苯乙炔选择加氢催化剂甲硅烷基化处理使用的甲硅烷基剂为有机硅烷、有机硅氧烷、有机硅氮烷和有机硅氯烷中的一种或者它们中两种以上的混合物。更优选使用的甲硅烷基剂为有机硅氧烷和有机硅氮烷中一种或者它们的混合物。

优选地，含有氢/苯乙炔的烃类混合物中苯乙炔体积含量小于2.5％。

优选地，在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的反应条件为：反应入口温度20℃～80℃，反应压力0.2MPa～3.0MPa，氢/苯乙炔摩尔比2.0～20.0∶1，苯乙炔的液时体积空速0.5～100.0h^-1。

尽管硅烷基团在催化剂的表面的嫁接形式尚不完全清楚，但是，根据硅烷化试剂的分子结构以及硅烷化反应的原理可以对硅烷基团的形式作出合理的推测。以下举例其中的几种硅烷基团在催化剂上的嫁接后的存在形式：

所述的硅烷基团可以用以下通式(1)表述为：

其中，R1、R2和R3各自独立地是相同的或不同的烷基，例如甲基、乙基、丙基、异丙基、丁基、异丁基或环己烷基等，同时依据反应的选择性需要，烷基还可以是芳香族的，Si上连接的氧原子的另一个共价键连接在催化剂上，通过该氧原子的共价键将硅烷基团嫁接在催化剂上。

所述的硅烷基团还可以用以下通式(2)表述为：

其中R1、R2、R4和R5各自独立地是相同的或不同的烷基，例如甲基、乙基、丙基、异丙基、丁基、异丁基、环己烷基等，同时依据反应的选择性需要，烷基还可以是芳香族的，R3是氯、氮和氧中的一种，Si上连接的氧原子的另一个共价键连接在催化剂上，通过该氧原子的共价键将硅烷基团嫁接在催化剂上。

所述的硅烷基团还可以用以下通式(3)表述为：

其中R1和R2各自独立地是相同的或不同的烷基，例如甲基、乙基、丙基、异丙基、丁基、异丁基、环己烷基等，同时依据反应的选择性需要，烷基还可以是芳香族的，Si上连接的氧原子的另一个共价键连接在催化剂上，通过该氧原子的共价键将硅烷基团嫁接在催化剂上。

活性组分负载到载体上的方式可以是多种的，例如通过活性金属元素的盐或者氧化物的溶液或者悬浮液进行浸渍，然后干燥。干燥后加热至300℃-500℃焙烧为金属氧化物，焙烧的气氛可以是空气、氮气、氧气和氩气中的一种或者它们的混合物。此外，活性组分也可以通过喷涂、金属或者金属有机物蒸发、均匀沉积的方式负载到载体上等。以上对活性组分的负载方法例只是为说明催化剂上活性组分，本专业人员可很容易的通过变化步骤以实现活性组分的负载和助剂的加入，这些并不影响本发明的实质。

助剂可以通过上述与活性组分同样的负载到载体上实现提高催化剂性能。助剂的加入时间可以是在活性组分负载之前、之后或者与活性组分一起加入。助剂的加入还可以是在载体的成型过程中。在载体的成型过程中，助剂的盐或氧化物可以添加进来，分散在催化剂上。

硅烷基团是在载体上负载完活性组分和各助剂后嫁接的。硅烷基团是通过甲硅烷基化反应将甲硅烷基剂与催化剂表面上的羟基进行缩合反应后嫁接到催化剂表面的。以有机硅氧烷为甲硅烷基剂原料的原理举例如下：

嫁接过程可以在液相溶剂中进行，有效的溶剂可以是酮、醚、烃和酯中一种，优选醚和烃类。具体而言，甲苯、苯、二甲苯、环己烷、正己烷、庚烷、乙醚、苯甲醚、四氢呋喃、液体石蜡、加氢饱和汽油、加氢饱和柴油和石油醚中的一种或者混合溶剂。嫁接过程一般需要控制温度在30℃～320℃，优选为50℃～180℃。

硅烷基团的嫁接也可以通过另一种办法是：将甲硅烷基剂在载气的携带下以气体或者微小液滴的形式与催化剂进行接触，从而完成对催化剂的甲硅烷化处理。使用的载气可以是氮气、空气、氧气、二氧化碳和氩气中的一种或者它们的混合物。在一些条件有限的催化剂生产工厂，没有载气的情况下时也可以将甲硅烷基剂加热为蒸汽后与催化剂接触进行硅烷基团的嫁接。通过这种方法嫁接时温度控制在60℃～450℃，优选温度为85℃～280℃。

甲硅烷基剂可以选自有机硅烷、有机硅氧烷、有机硅氮烷和有机硅氯烷中的至少一种，举例而言，例如甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、三甲基二乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷、三乙基乙氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、二甲基一乙基甲氧基硅烷、二甲基一苯基乙氧基硅烷、三丙基甲氧基硅烷、三甲基氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基一丙基氯硅烷、二甲基丁基氯硅烷、二甲基异丙基氯硅烷、三丁基氯硅烷、六甲基二硅氮烷、七甲基二硅氮烷、四甲基二硅氮烷、1，3-二甲基二乙基二硅氮烷和1，3-二苯基四甲基二硅氮烷等。

硅烷基团在催化剂表面的覆盖度对本发明催化剂抗水性和抗积碳的性能影响较大。当覆盖度较低时，抗水性和抗积碳的性能不能够完全发挥出来，而当覆盖度过高时，可能会造成硅烷间聚合从而覆盖催化剂的表面活性位，降低催化剂的活性，因此硅烷基团在催化剂中的含量需要控制，占催化剂总体重量的0.05wt％～25wt％，优选地为0.1wt％～15wt％。硅烷基团的覆盖度可以通过调节甲硅烷基剂原料、甲硅烷基化处理时间、甲硅烷基化处理温度、载气种类和流速(气相法)和溶剂(液相法)等方法实现非常精确的控制。

本发明所述的催化剂上嫁接的硅烷基团的覆盖度可通过使用X射线光电子能谱(XPS)进行分析，确认催化剂的表面的碳原子数量从而计算表面覆盖度；还可使用红外仪(IR)观察催化剂表面的官能团，如通过-CH₃的特征峰(～2970cm^-1)计算表面硅烷覆盖程度，通过-OH的特征峰(～3750cm^-1)计算出催化剂表面羟基剩余量。可以通过有机碳/元素碳(OC/EC)分析仪定量有机碳含量从而精确地获得催化剂上的硅烷基质量。

本发明的苯乙炔选择加氢催化剂在脱除苯乙炔的过程中，允许原料中的含水量的上限为5.0wt％。

与现有的苯乙炔选择加氢工艺技术相比而言，在保证本发明方法中的催化剂具有较好的活性和选择性的前提下，本发明的用于在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法具有以下优点：

①本发明的方法中的催化剂经过甲硅烷化处理后，它具有较好的机械强度，反应中不易粉化而流失活性组分；

②本发明的方法具有明显的原料适用性。反应体系中水含量变化的情况下，催化剂的性能几乎不变；特别在反应体系中水含量波动较大的情况下，催化剂的性能不会发生剧烈波动。这对保障装置的安全稳定运行有较大的帮助。

③本发明的方法可以明显地抑制催化剂上胶质的生成，从而减少表面积碳的生成量、大幅提高催化剂的使用寿命；

④本发明的方法使用的催化剂生产方法可充分利用现有技术和设备，容易应用于苯乙烯存在下脱除苯乙炔的工业生产中。

具体实施方式

下面通过实施例进一步地描述本发明，以促进对本发明更深入地理解。但是本发明并局限于不受以下实施例。

实施例1

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

1)称取氧化铝载体100.0g，用含1.80g硝酸钾的75ml水溶液等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，550℃焙烧6h；

2)接着用含100.3g硝酸镍的水溶液分两步采用等体积浸渍法浸渍，120℃干燥4h，450℃焙烧6h，并于氢气气氛、400℃下还原20h；

3)用甲基三乙氧基硅烷于120℃下甲硅烷基化处理1.5h，即得催化剂A-1，催化剂组成见表1。

实施例2

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

1)称取氧化铝载体100.0g，用含4.86g硝酸镁的75ml水溶液等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，550℃焙烧6h；

2)接着用含120.4g硝酸镍的水溶液分两步采用等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，450℃焙烧6h，并于氢气气氛、400℃下还原20h；

3)用甲基三乙氧基硅烷于120℃下甲硅烷基化处理1.5h，即得催化剂A-2，催化剂组成见表1。

实施例3

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

1)称取氧化铝载体100.0g，用含3.73g硝酸铈的75ml水溶液采用等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，550℃焙烧6h；

2)接着用含100.3g硝酸镍的水溶液分两步采用等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，450℃焙烧6h，并于氢气气氛、400℃下还原20h；

3)用甲基三乙氧基硅烷于120℃下甲硅烷基化处理1.5h，即得催化剂A-3，催化剂组成见表1。

实施例4

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

1)称取氧化铝载体100.0g，用含2.18g硝酸镧的75ml水溶液采用等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，550℃焙烧6h；

3)用甲基三乙氧基硅烷于120℃下甲硅烷基化处理1.5h，即得催化剂A-4，催化剂组成见表1。

实施例5

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

1)称取上述载体100.0g，用含2.18g硝酸镧的75ml水溶液采用等体积浸渍法浸渍0.5h，120℃干燥4h，550℃焙烧6h；

2)接着用含硝酸钯5.60g的72ml水溶液喷涂上述载体，100℃干燥4h，450℃焙烧6h，并于氢气气氛、300℃下还原20h；

3)用甲基三乙氧基硅烷于120℃下甲硅烷基化处理1.5h，即得催化剂A-5，催化剂组成见表1。

实施例6

该实施例说明本发明方法中的加氢催化剂的制备过程。

参照实施例1的制备过程制备催化剂A-6，所不同的是甲硅烷基化处理使用的是三甲基氯硅烷。催化剂组成见表1。

对比例1

参照实施例1的制备过程制备催化剂B-1，所不同的是催化剂不进行甲硅烷基化处理。催化剂组成见表1。

对比例2

参照实施例5的制备过程制备催化剂B-2，所不同的是催化剂不进行甲硅烷基化处理。催化剂组成见表1。

表1 各催化剂组分的含量

实施例7～12和对比例3～4

实施例7～12和对比例3～4分别说明本发明提供的催化剂的反应性能、水热稳定性和抗积碳性能。

催化剂在评价之前需在250℃和氢气气氛下预还原2h。以含40wt％苯乙烯、5wt％乙苯和1.5wt％苯乙炔的C8馏分为原料，反应条件为：反应温度为60℃、反应压力为0.4MPa、重量空速为10h^-1、氢/苯乙炔摩尔比5∶1，在固定床反应器上分别评价了各个催化剂A-1～6和B-1～2，反应稳定后再进行活性考察。在反应过程中，在100h时脉冲进入0.5ml水蒸气考察催化剂的抗水性。反应1200h结束后通过TG-MS(同步热分析仪与质谱分析仪联用，同步热分析仪：NETZSCH，STA 449C Jupiter，质谱仪：NETZSCH，QMS 403C Aolos)分析计算各催化剂的积碳量。评价结果详见表2。

从表2中数据可以看出，与现有的加氢催化剂相比，本发明的催化剂具有较高的加氢活性，较少的苯乙烯损失率，且连续运行1200h催化活性对水的存在时波动范围较小。这表明本发明催化剂具有很好的水热稳定性，且有较长的运行周期。

从表2中表面积碳量数据可看出，本发明的催化剂具有很强的抗积碳能力，进而增加催化剂的使用寿命。

Claims

1.一种用于在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的方法，其特征在于，脱除苯乙炔反应器的入口温度10℃～120℃，反应压力0.1MPa～4.0MPa，将含有一定摩尔配比的氢/苯乙炔烃类混合物通入反应器与苯乙炔选择加氢催化剂床层接触脱除其中的苯乙炔；所述的苯乙炔选择加氢催化剂含有载体、负载在载体上的金属活性组分和硅烷基团，并且硅烷基团是经过甲硅烷基化处理嫁接的；

以催化剂的整体重量计，所述催化剂含有下列重量百分比含量的金属活性组分中至少一种：5.0wt%～25.0wt%的镍、0.05wt%～0.5wt%的铂、0.5wt%～3.0wt%的钯和0.5wt%～3.0wt%的钌；所述硅烷基团占催化剂整体重量的0.1wt%～15wt%；

甲硅烷基化处理使用的甲硅烷基剂为有机硅烷、有机硅氧烷、有机硅氮烷和有机硅氯烷中的一种或者它们中两种以上的混合物；

所述硅烷基团是在载体负载完金属活性组分和助剂之后嫁接的。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的苯乙炔选择加氢催化剂还含有金属助剂a，所述的金属助剂a是IA族、IIA族、IIIA族、IVA和VA族中的至少一种金属元素，其含量为催化剂整体重量的0.01wt%～10.0wt%。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的金属助剂a为钠、钾、铯、钙、镁、钡、镓、铟、铅和铋的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.01wt%～6.0wt%。

4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的苯乙炔选择加氢催化剂还含有金属助剂b，所述的金属助剂b是第IB族、IIB族、IIIB族、VIB族和VIIB中的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.01wt%～10.0wt%。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的金属助剂b为铜、锌、汞、镧、钍、铈、铬、钼、锰、铼和钨中的至少一种，其含量为催化剂整体重量的0.05wt%～6.0wt%。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的载体选自Al₂O₃、Fe₂O₃、V₂O₅、ZnO、SnO₂、ZrO₂、MgO、SiC、活性炭、高岭土、海泡石和硅藻土中的一种或它们中两种以上的混合物，或载体为将Al₂O₃、V₂O₅、ZnO、SnO₂和MgO中的至少一种负载于惰性基体上形成的复合载体，所述的惰性基体包括金属基底和陶瓷。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的载体优选为Al₂O₃、ZrO₂、ZnO、SiC、活性炭、海泡石和硅藻土中的一种或它们中两种以上的混合物。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，使用的甲硅烷基剂为有机硅氧烷和有机硅氮烷中一种或者它们的混合物。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的含有氢/苯乙炔的烃类混合物中苯乙炔体积含量小于2.5%。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的在苯乙烯存在下脱除苯乙炔的反应条件为：反应器入口温度20℃～80℃，反应压力0.2MPa～3.0MPa，氢/苯乙炔摩尔比2.0～20.0：1，苯乙炔空速0.5～100.0h^-1。