CN102383084B - 极软涂锡焊带的生产系统及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种极软涂锡焊带的生产系统及生产方法，属于太阳能电池技术领域。该系统的焊带依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；涂锡系统包括锡炉及依次位于锡炉上方的感应加热装置、冷却风刀、冷却水套及传动对辊，锡炉中设有浸没辊，焊带在浸没辊上绕包后向上进入感应加热装置；感应加热装置包括陶瓷保护管及包覆在陶瓷保护管外壁上的感应加热线圈，感应加热线圈连接于高频感应加热电源上，陶瓷保护管的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，陶瓷保护管的下端口浸没在锡炉的液面以下；焊带从传动对辊出来后经厚度测量装置进入收卷系统。避免了铜带在高温液态锡液中的塑性变形导致的屈服强度升高。
Description
技术领域
本发明涉及一种极软涂锡焊带的生产系统，还涉及一种极软涂锡焊带的生产方法，属于太阳能电池技术领域。
背景技术
涂锡焊带是太阳能电池组件生产的关键器件之一，用于晶硅太阳能电池片之间的连结。由于晶硅太阳能电池片的厚度越来越薄，对涂锡焊带的力学性能提出了极高的要求。要求涂锡焊带的规定非比例延伸强度Rp0.2尽可能小。目前市场上涂锡焊带的规定非比例延伸强度Rp0.2一般在65MPa以上。为降低晶硅太阳能电池片在焊接过程中的裂纹，要求生产出一种规定非比例延伸强度Rp0.2小于65MPa的涂锡焊带。
目前，极软涂锡焊带的生产系统中，焊带由铜带分切或圆铜线压延形成，焊带先进行退火使焊带变软，然后依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；放卷系统包括放卷辊及位于放卷辊后方的放卷张力控制装置，清洗系统包括清洗槽及位于清洗槽后方的吹水风刀，助焊剂涂覆系统包括助焊剂槽及位于助焊剂槽后方的热风风刀，涂锡系统包括锡炉，收卷系统包括收卷张力控制装置及收卷辊。
传统的生产系统及工艺存在如下不足之处：
（1）由于软态铜在高温液态锡中的屈服强度比较低，由于锡炉内浸没辊的摩擦力的作用，使得焊带上的张力超过焊带的屈服点力值，产生塑性变形，使得成品涂锡焊带屈服强度升高。
（2）铜带分切后为冷态，加热退火后成为热态，经过清洗系统再次成为冷态，进入涂锡系统再次成为热态，最后再次冷却进入收卷系统。铜带在冷态下被加热至高温退火，然后清洗降温，再次加热涂锡，能耗比较高；
（3）高温的铜带进入清洗系统会导致清洗液的闪蒸，既污染了环境，又造成清洗液补充量比较大，增大了物耗。
（4）铜带的反复升温、降温都需要时间，影响了生产的效率。
发明内容
本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种极软涂锡焊带的生产系统，使成品涂锡焊带屈服强度小。
为解决以上技术问题，本发明所提供的极软涂锡焊带的生产系统，焊带依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；所述放卷系统包括放卷辊及位于放卷辊后方的放卷张力控制装置，所述清洗系统包括清洗槽及位于清洗槽后方的吹水风刀，所述助焊剂涂覆系统包括助焊剂槽及位于助焊剂槽后方的热风风刀，所述收卷系统包括收卷张力控制装置及收卷辊，所述涂锡系统包括锡炉及位于锡炉上方的感应加热装置，所述锡炉中设有浸没辊，所述焊带在所述浸没辊上绕包后向上进入所述感应加热装置；所述感应加热装置包括陶瓷保护管及包覆在陶瓷保护管外壁上的感应加热线圈，所述感应加热线圈连接于高频感应加热电源上，所述陶瓷保护管的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，所述陶瓷保护管的下端口浸没在所述锡炉的液面以下；所述感应加热装置上方依次设有冷却风刀、冷却水套及传动对辊，所述焊带从所述传动对辊出来后经厚度测量装置进入所述收卷系统。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：焊带经清洗、吹干、预涂助焊剂、烘干后进行涂锡，在锡炉的出口设有感应加热装置，在涂完锡后对焊带进行退火，避免了铜带在高温液态锡液中塑性变形导致的屈服强度升高，陶瓷保护管下端口浸没在锡炉液面以下且通入氮气，可以防止锡氧化；冷却风刀和冷却水套共同对焊带冷却，可以确保冷却效果，提高焊带行进速度；传动对辊提供牵引动力，厚度测量装置对成品的厚度进行检测反馈，收卷系统对焊带进行精密绕排。铜带在冷态下进入清洗槽不会造成清洗液的闪蒸，避免了污染环境且减少清洗液补充量。在涂完锡后铜带处于高温的情况下，继续升温进行退火，既节约了能耗，又减少了升温时间，提高了生产效率。
作为本发明的优选方案，所述放卷张力控制装置及所述放卷张力控制装置分别包括三根呈倒品字形排列的导辊，所述焊带依次从上述导辊上绕包。调整焊带在三根导辊上的包角就可以改变焊带的张力，包角越大张力越大，包角越小张力越小。
作为本发明的优选方案，所述清洗系统还包括清洗系统溢流槽、清洗系统耐腐蚀泵及清洗系统过滤器，所述清洗槽的溢流口通过溢流管道接入所述清洗系统溢流槽，所述清洗系统溢流槽的底部出口与所述清洗系统耐腐蚀泵的进口连接，所述清洗系统耐腐蚀泵的出口分别与所述清洗槽的补液口及清洗系统过滤器的入口连接，所述清洗系统过滤器的出口接入所述清洗系统溢流槽。从清洗槽的溢流口溢出的清洗液汇入清洗系统溢流槽中，被清洗系统耐腐蚀泵泵入清洗系统过滤器进行循环过滤直至清洁，然后清洁的清洗液被清洗系统耐腐蚀泵泵回清洗槽继续使用，有利于清洗液的循环使用，降低成本，减少排放及污染。
作为本发明的优选方案，所述助焊剂涂覆系统还包括助焊剂溢流槽、助焊剂耐腐蚀泵及助焊剂过滤器，所述助焊剂槽的溢流口通过溢流管道接入所述助焊剂溢流槽，所述助焊剂溢流槽的底部出口与所述助焊剂耐腐蚀泵的进口连接，所述助焊剂耐腐蚀泵的出口分别与所述助焊剂槽的补液口及助焊剂过滤器的入口连接，所述助焊剂过滤器的出口接入所述助焊剂溢流槽。从助焊剂槽的溢流口溢出的助焊剂汇入助焊剂溢流槽中，被助焊剂耐腐蚀泵泵入助焊剂过滤器进行循环过滤直至清洁，然后清洁的助焊剂被助焊剂耐腐蚀泵泵回助焊剂槽继续使用，有利于助焊剂的循环使用，降低成本，减少排放及污染。
本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种极软涂锡焊带的生产方法，使成品涂锡焊带屈服强度小。
为解决以上技术问题，本发明所提供的极软涂锡焊带的生产方法，采用硬态铜带分切后打卷作为焊带，焊带依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；所述放卷系统包括放卷辊及位于放卷辊后方的放卷张力控制装置，所述清洗系统包括清洗槽及位于清洗槽后方的吹水风刀，所述助焊剂涂覆系统包括助焊剂槽及位于助焊剂槽后方的热风风刀；所述涂锡系统包括锡炉及依次位于锡炉上方的感应加热装置、冷却风刀、冷却水套及传动对辊，所述锡炉中设有浸没辊，所述焊带在所述浸没辊上绕包后向上进入所述感应加热装置；所述感应加热装置包括陶瓷保护管及包覆在陶瓷保护管外壁上的感应加热线圈，所述感应加热线圈连接于高频感应加热电源上，所述陶瓷保护管的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，所述陶瓷保护管的下端口浸没在所述锡炉的液面以下；所述焊带从所述传动对辊出来后经厚度测量装置进入所述收卷系统的收卷张力控制装置，最后由收卷辊精密绕排；所述锡炉的温度为180℃～360℃，所述焊带在行进过程中的张力为0.5～10N，行进速度为2～30m/min；所述陶瓷保护管中氮气压力为0.2～0.5MPa，所述氮气流量为0.5～10L/min，所述感应加热装置的加热温度为480℃～600℃，所述高频感应加热电源的频率为1KHz～100KHz。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：采用硬态铜带分切，有效地减少了边部毛刺，焊带经清洗、吹干、预涂助焊剂、烘干后进行涂锡，在锡炉的出口设有感应加热装置，在涂完锡后对焊带进行退火，避免了铜带在高温液态锡液中塑性变形导致的屈服强度升高，陶瓷保护管下端口浸没在锡炉液面以下且通入氮气，可以防止锡氧化；冷却风刀和冷却水套共同对焊带冷却，可以确保冷却效果，提高焊带行进速度；传动对辊提供牵引动力，厚度测量装置对成品的厚度进行检测反馈，收卷系统对焊带进行精密绕排。铜带在冷态下进入清洗槽不会造成清洗液的闪蒸，避免了污染环境且减少清洗液补充量。在涂完锡后铜带处于高温的情况下，继续升温进行退火，既节约了能耗，又减少了升温时间，提高了生产效率。
作为本发明的优选方案，所述清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:（0.025~0.05）:（0.03~0.08）；所述清洗槽中设有频率为20～40Kz的超声波振子，清洗槽温度为20℃～80℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为10s～60s；所述吹水风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s。
作为本发明的优选方案，所述助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:（0.05~0.10）:（0.02~0.05），所述热风风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s，热风温度为50℃～200℃。
作为本发明的优选方案，所述冷却风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s；所述冷却水套温度为5～15℃。
作为本发明的优选方案，所述锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1:（0.01~0.05），所述含铅焊锡为63Sn37Pb、60Sn40Pb、62Sn36Pb2Ag或63Sn35Pb2Ag，所述抗氧化剂为Al、Mg、Ga、P、In或Ge。
作为本发明的优选方案，所述锡炉中的锡液为96.5Sn3Ag0.5Cu或99.3Sn0.7Cu锡铜系钎料。
附图说明
图1为本发明极软涂锡焊带的生产系统的示意图。
图中：1放卷系统；101放卷辊；102放卷张力控制装置；2清洗系统；201清洗槽；202吹水风刀；203清洗系统溢流槽；204清洗系统耐腐蚀泵；205清洗系统过滤器；3助焊剂涂覆系统；301助焊剂槽；302热风风刀；303助焊剂溢流槽；304助焊剂耐腐蚀泵；305助焊剂过滤器；4涂锡系统；401锡炉；402浸没辊；403扶辊；404感应加热线圈；404a高频感应加热电源；405陶瓷保护管；405a氮气管路；406冷却风刀；407冷却水套；408传动对辊；409厚度测量装置；5收卷系统；501收卷张力控制装置；502收卷辊。
具体实施方式
如图1所示，本发明的极软涂锡焊带的生产系统，采用硬态铜带分切后打卷作为焊带，焊带依次经过放卷系统1、清洗系统2、助焊剂涂覆系统3、涂锡系统4及收卷系统5。
放卷系统1包括放卷辊101及位于放卷辊101后方的放卷张力控制装置102，放卷张力控制装置102包括三根呈倒品字形排列的导辊，焊带依次从上述导辊上绕包。
清洗系统2包括清洗槽201及位于清洗槽201后方的吹水风刀202，还包括清洗系统溢流槽203、清洗系统耐腐蚀泵204及清洗系统过滤器205，清洗槽201的溢流口通过溢流管道接入清洗系统溢流槽203，清洗系统溢流槽203的底部出口与清洗系统耐腐蚀泵204的进口连接，清洗系统耐腐蚀泵204的出口分别与清洗槽201的补液口及清洗系统过滤器205的入口连接，清洗系统过滤器205的出口接入清洗系统溢流槽203。从清洗槽201的溢流口溢出的清洗液汇入清洗系统溢流槽203中，被清洗系统耐腐蚀泵204泵入清洗系统过滤器205进行循环过滤直至清洁，然后清洁的清洗液被清洗系统耐腐蚀泵204泵回清洗槽201继续使用。
助焊剂涂覆系统3包括助焊剂槽301及位于助焊剂槽301后方的热风风刀302，还包括助焊剂溢流槽303、助焊剂耐腐蚀泵304及助焊剂过滤器305，助焊剂槽301的溢流口通过溢流管道接入助焊剂溢流槽303，助焊剂溢流槽303的底部出口与助焊剂耐腐蚀泵304的进口连接，助焊剂耐腐蚀泵304的出口分别与助焊剂槽301的补液口及助焊剂过滤器305的入口连接，助焊剂过滤器305的出口接入助焊剂溢流槽303。从助焊剂槽301的溢流口溢出的助焊剂汇入助焊剂溢流槽303中，被助焊剂耐腐蚀泵304泵入助焊剂过滤器305进行循环过滤直至清洁，然后清洁的助焊剂被助焊剂耐腐蚀泵304泵回助焊剂槽301继续使用。
涂锡系统4包括锡炉401及位于锡炉401上方的感应加热装置，锡炉401中设有浸没辊402，焊带在浸没辊402上绕包后向上进入感应加热装置； 感应加热装置包括陶瓷保护管405及包覆在陶瓷保护管405外壁上的感应加热线圈404，感应加热线圈404连接于高频感应加热电源404a上，浸没辊402与陶瓷保护管之间的焊带两侧设有扶辊403。陶瓷保护管405的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，氮气管路405a与之连接。陶瓷保护管405的下端口浸没在锡炉401的液面以下；感应加热装置上方依次设有冷却风刀406、冷却水套407及传动对辊408，焊带从传动对辊408出来后经厚度测量装置409进入收卷系统5。
收卷系统5包括收卷张力控制装置501及收卷辊502，收卷张力控制装置501包括三根呈倒品字形排列的导辊，焊带依次从上述导辊上绕包。
实施例一
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.025:0.03；清洗槽中设有频率为20Kz的超声波振子，清洗槽温度为20℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为10s；吹水风刀的入口压力为0.2MPa，出口风速为20m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:0.05:0.02，热风风刀的入口压力为0.2MPa，出口风速为20m/s，热风温度为50℃。
锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1: 0.01，含铅焊锡为63Sn37Pb，抗氧化剂为Al。
锡炉的温度为180℃，焊带在行进过程中的张力为0.5N，行进速度为2m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.2MPa，氮气流量为0.5L/min，感应加热装置的加热温度为480℃，高频感应加热电源的频率为1KHz。
冷却风刀的入口压力为0.2MPa，出口风速为20m/s；冷却水套温度为5℃。
对实施例一成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例一 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（Mpa） | 59.516 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 158.352 |
| 断裂伸长率（%） | 35.75 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.72 |
实施例二
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.035:0.05；清洗槽中设有频率为30Kz的超声波振子，清洗槽温度为50℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为30s；吹水风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为50m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:0.07:0.03，热风风刀的入口压力为0.4MPa，出口风速为40m/s，热风温度为100℃。
锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1:0.03，含铅焊锡为60Sn40Pb，抗氧化剂为Mg。
锡炉的温度为240℃，焊带在行进过程中的张力为3N，行进速度为10m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.4MPa，氮气流量为3L/min，感应加热装置的加热温度为500℃，高频感应加热电源的频率为50KHz。
冷却风刀的入口压力为0.4MPa，出口风速为50m/s；冷却水套温度为8℃。
对实施例二成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例二 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 63.350 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 163.914 |
| 断裂伸长率（%） | 35.18 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.75 |
实施例三
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1: 0.05: 0.08；清洗槽中设有频率为40Kz的超声波振子，清洗槽温度为80℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为60s；吹水风刀的入口压力为0.8MPa，出口风速为80m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1: 0.10: 0.05，热风风刀的入口压力为0.8MPa，出口风速为80m/s，热风温度为200℃。
锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1: 0.05，含铅焊锡为62Sn36Pb2Ag，抗氧化剂为Ga。
锡炉的温度为360℃，焊带在行进过程中的张力为10N，行进速度为30m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.5MPa，氮气流量为10L/min，感应加热装置的加热温度为600℃，高频感应加热电源的频率为100KHz。
冷却风刀的入口压力为0.8MPa，出口风速为80m/s；冷却水套温度为15℃。
对实施例三成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例三 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 64.680 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 166.883 |
| 断裂伸长率（%） | 35.01 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.79 |
实施例四
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.04:0.06；清洗槽中设有频率为30Kz的超声波振子，清洗槽温度为40℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为30s；吹水风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为40m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:0.08:0.04，热风风刀的入口压力为0.6MPa，出口风速为60m/s，热风温度为90℃。
锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1:0.02 ，含铅焊锡为63Sn35Pb2Ag，抗氧化剂为P。
锡炉的温度为260℃，焊带在行进过程中的张力为4N，行进速度为15m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.4MPa，氮气流量为6L/min，感应加热装置的加热温度为520℃，高频感应加热电源的频率为50KHz。
冷却风刀的入口压力为0.3MPa，出口风速为30m/s；冷却水套温度为9℃。
对实施例四成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例四 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 61.350 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 163.826 |
| 断裂伸长率（%） | 35.32 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.75 |
实施例五
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.04:0.05；清洗槽中设有频率为30Kz的超声波振子，清洗槽温度为40℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为40s；吹水风刀的入口压力为0.7MPa，出口风速为60m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1: 0.10: 0.05，热风风刀的入口压力为0.8MPa，出口风速为80m/s，热风温度为200℃。
锡炉中锡液为96.5Sn3Ag0.5Cu锡铜系钎料。锡炉的温度为250℃，焊带在行进过程中的张力为10N，行进速度为20m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.5MPa，氮气流量为10L/min，感应加热装置的加热温度为500℃，高频感应加热电源的频率为60KHz。
冷却风刀的入口压力为0.4MPa，出口风速为50m/s；冷却水套温度为10℃。
对实施例五成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例五 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 62.930 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 159.783 |
| 断裂伸长率（%） | 35.36 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.78 |
实施例六
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.045:0.07；清洗槽中设有频率为30Kz的超声波振子，清洗槽温度为50℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为40s；吹水风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为40m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:0.06:0.03，热风风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为60m/s，热风温度为150℃。
锡炉中锡液为99.3Sn0.7Cu锡铜系钎料。锡炉的温度为300℃，焊带在行进过程中的张力为3N，行进速度为20m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.4MPa，氮气流量为3L/min，感应加热装置的加热温度为500℃，高频感应加热电源的频率为50KHz。
冷却风刀的入口压力为0.6MPa，出口风速为70m/s；冷却水套温度为8℃。
对实施例六成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例六 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 62. 640 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 163.415 |
| 断裂伸长率（%） | 35.43 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.79 |
实施例七
清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:0.04:0.06；清洗槽中设有频率为40Kz的超声波振子，清洗槽温度为80℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为50s；吹水风刀的入口压力为0.4MPa，出口风速为60m/s。
助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:0.08:0.02，热风风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为40m/s，热风温度为90℃。
锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1: 0.05，含铅焊锡为63Sn37Pb，抗氧化剂为Mg。
锡炉的温度为250℃，焊带在行进过程中的张力为5N，行进速度为20m/min；陶瓷保护管中氮气压力为0.4MPa，氮气流量为6L/min，感应加热装置的加热温度为580℃，高频感应加热电源的频率为40KHz。
冷却风刀的入口压力为0.5MPa，出口风速为40m/s；冷却水套温度为7℃。
对实施例七成品涂锡焊带的检测结果如下表。
| 项目 | 实施例七 |
| 规定非比例延伸强度Rp0.2（MPa） | 60.380 |
| 抗拉强度Rm（MPa） | 161.728 |
| 断裂伸长率（%） | 35.27 |
| 外观 | 光亮 |
| 可焊性 | 良好 |
| 碎片率（‰） | 0.78 |
比较例一
用氮氢保护光亮退火炉将待涂锡铜带退火至规定非比例延伸强度Rp0.2为65MPa，然后进入清洗系统，其余比照实施例一，取消涂锡后的退火工序，对比较例一成品涂锡焊带的检测结果如下表
比较例二
用氮氢保护光亮退火炉将待涂锡铜带退火至规定非比例延伸强度Rp0.2为65MPa，然后进入清洗系统，其余比照实施例二，取消涂锡后的退火工序，对比较例二成品涂锡焊带的检测结果如下表
比较例三
用氮氢保护光亮退火炉将待涂锡铜带退火至规定非比例延伸强度Rp0.2为65MPa，然后进入清洗系统，其余比照实施例三，取消涂锡后的退火工序，对比较例三成品涂锡焊带的检测结果如下表
实施例的规定非比例延伸强度Rp0.2的数值远低于比较例，实施例的碎片率也明显优于比较例。
以上测试，规定非比例延伸强度Rp0.2按照GB/T 228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》中的要求进行。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，如锡液也可以为Sn-Zn系、Sn-Zn-Bi系、Sn-In系、Sn-Bi系无铅合金。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种极软涂锡焊带的生产系统，焊带依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；所述放卷系统包括放卷辊及位于放卷辊后方的放卷张力控制装置，所述清洗系统包括清洗槽及位于清洗槽后方的吹水风刀，所述助焊剂涂覆系统包括助焊剂槽及位于助焊剂槽后方的热风风刀，所述收卷系统包括收卷张力控制装置及收卷辊，其特征在于：所述涂锡系统包括锡炉及位于锡炉上方的感应加热装置，所述锡炉中设有浸没辊，所述焊带在所述浸没辊上绕包后向上进入所述感应加热装置；所述感应加热装置包括陶瓷保护管及包覆在陶瓷保护管外壁上的感应加热线圈，所述感应加热线圈连接于高频感应加热电源上，所述陶瓷保护管的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，所述陶瓷保护管的下端口浸没在所述锡炉的液面以下；所述感应加热装置上方依次设有冷却风刀、冷却水套及传动对辊，所述焊带从所述传动对辊出来后经厚度测量装置进入所述收卷系统。
2.根据权利要求1所述的极软涂锡焊带的生产系统，其特征在于：所述放卷张力控制装置及所述收卷张力控制装置分别包括三根呈倒品字形排列的导辊，所述焊带依次从上述导辊上绕包。
3.根据权利要求1所述的极软涂锡焊带的生产系统，其特征在于：所述清洗系统还包括清洗系统溢流槽、清洗系统耐腐蚀泵及清洗系统过滤器，所述清洗槽的溢流口通过溢流管道接入所述清洗系统溢流槽，所述清洗系统溢流槽的底部出口与所述清洗系统耐腐蚀泵的进口连接，所述清洗系统耐腐蚀泵的出口分别与所述清洗槽的补液口及清洗系统过滤器的入口连接，所述清洗系统过滤器的出口接入所述清洗系统溢流槽。
4.根据权利要求1所述的极软涂锡焊带的生产系统，其特征在于：所述助焊剂涂覆系统还包括助焊剂溢流槽、助焊剂耐腐蚀泵及助焊剂过滤器，所述助焊剂槽的溢流口通过溢流管道接入所述助焊剂溢流槽，所述助焊剂溢流槽的底部出口与所述助焊剂耐腐蚀泵的进口连接，所述助焊剂耐腐蚀泵的出口分别与所述助焊剂槽的补液口及助焊剂过滤器的入口连接，所述助焊剂过滤器的出口接入所述助焊剂溢流槽。
5.一种极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：采用硬态铜带分切后打卷作为焊带，焊带依次经过放卷系统、清洗系统、助焊剂涂覆系统、涂锡系统及收卷系统；所述放卷系统包括放卷辊及位于放卷辊后方的放卷张力控制装置，所述清洗系统包括清洗槽及位于清洗槽后方的吹水风刀，所述助焊剂涂覆系统包括助焊剂槽及位于助焊剂槽后方的热风风刀；所述涂锡系统包括锡炉及依次位于锡炉上方的感应加热装置、冷却风刀、冷却水套及传动对辊，所述锡炉中设有浸没辊，所述焊带在所述浸没辊上绕包后向上进入所述感应加热装置；所述感应加热装置包括陶瓷保护管及包覆在陶瓷保护管外壁上的感应加热线圈，所述感应加热线圈连接于高频感应加热电源上，所述陶瓷保护管的下端管壁上设有向其内腔通入氮气的氮气管路接口，所述陶瓷保护管的下端口浸没在所述锡炉的液面以下；所述焊带从所述传动对辊出来后经厚度测量装置进入所述收卷系统的收卷张力控制装置，最后由收卷辊精密绕排；所述锡炉的温度为180℃～360℃，所述焊带在行进过程中的张力为0.5～10N，行进速度为2～30m/min；所述陶瓷保护管中氮气压力为0.2～0.5MPa，所述氮气流量为0.5～10L/min，所述感应加热装置的加热温度为480℃～600℃，所述高频感应加热电源的频率为1KHz～100KHz。
6.根据权利要求5所述的极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：所述清洗槽中清洗液的原料组分及重量含量为，氧化膜溶解剂：缓蚀剂：粗化剂=1:（0.025~0.05）:（0.03~0.08）；所述清洗槽中设有频率为20～40KHz的超声波振子，清洗槽温度为20℃～80℃，焊带在清洗槽中的浸渍时间为10s～60s；所述吹水风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s。
7.根据权利要求5所述的极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：所述助焊剂槽中助焊剂的原料组分及重量含量为，有机酸活性剂：成膜剂：非离子型表面活性剂=1:（0.05~0.10）:（0.02~0.05），所述热风风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s，热风温度为50℃～200℃。
8.根据权利要求5所述的极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：所述冷却风刀的入口压力为0.2～0.8MPa，出口风速为20～80m/s；所述冷却水套温度为5～15℃。
9.根据权利要求5所述的极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：所述锡炉中锡液的原料组分及重量含量为，含铅焊锡：抗氧化剂=1:（0.01~0.05），所述含铅焊锡为63Sn37Pb、60Sn40Pb、62Sn36Pb2Ag或63Sn35Pb2Ag，所述抗氧化剂为Al、Mg、Ga、P、In或Ge。
10.根据权利要求5所述的极软涂锡焊带的生产方法，其特征在于：所述锡炉中的锡液为96.5Sn3Ag0.5Cu或99.3Sn0.7Cu锡铜系钎料。
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