CN102301299A - 减压阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种减压阀，阀芯与阀壳之间夹设环状的密封部件，并且该阀芯以能够滑动的方式与壳配合，背压室以与阀芯的靠阀座相反侧的端部相面对的方式形成于阀壳内，比阀座靠下游侧的流体压力被导入背压室，响应于比阀座靠下游侧的流体压力而动作的压力从动部件与阀芯连结，其中，在阀壳设有引导孔(31)，该引导孔(31)的直径比密封部件(35)对阀芯(34)的密封直径小，阀芯(34)同轴地具有引导部(34c)，并且该引导部(34c)以能够滑动的方式与引导孔(31)配合。由此，即使座直径增大，也能够将阀芯的滑动部的长度设定得较小，从而能够小型化。

Description

减压阀

技术领域

本发明涉及减压阀，其中，阀芯能够落座于与导入高压的流体的阀室相面对的阀座，该阀芯与阀壳之间夹设环状的密封部件，并且该阀芯以能够滑动的方式与所述阀壳配合，背压室与所述阀室之间由所述密封部件隔绝开，该背压室以与所述阀芯的位于所述阀座的相反侧的端部相面对的方式形成于所述阀壳内，比所述阀座靠下游侧的流体压力被导入所述背压室，与比所述阀座靠下游侧的流体压力相应地动作的压力从动部件与所述阀芯连结。

背景技术

另外，在减压阀中，借助产生于阀座的上游侧和下游侧之间的压力差，对阀芯作用轴向的力。这里，供给到减压阀的流体压力始终恒定的话，借助所述压力差而作用于阀芯的力是恒定的，能够将减压后的流体压力保持为恒定压力。不过，在将贮留在容器中的流体供给到减压阀的情况下，随着容器内的流体余量改变，对减压阀的流体供给压力也发生变动。在该种情况下，随着容器内的流体余量(流体供给压力)的变动，产生于阀座的上游侧和下游侧之间的压力差也发生变动，作用在阀芯的力发生变动，减压后的流体压力也发生变动。因此，由专利文献1等已知如下的CNG(压缩天然气)用减压阀：对于能够落座于与阀室相面对的阀座的阀芯，使该阀芯的位于阀座相反侧的端部与被导入比阀座靠下游侧的流体压力的背压室相面对，环状的密封部件将所述阀室与背压室之间隔绝开，通过将该环状的密封部件夹设于阀壳和阀芯之间，从而使借助流体压力而作用于阀芯的轴向的力平衡。

专利文献1：日本特开2005-227859号公报

发明的公开

发明所要解决的课题

在上述专利文献1公开的结构中，阀芯的阀轴以能够滑动的方式与设于阀壳的引导孔配合，将阀室与背压室之间隔开的环状的密封部件夹设于所述阀轴的外表面与引导孔的内表面之间。

另外，为了使作用于阀芯的轴向的力平衡，需要使夹装于阀芯和阀壳之间的密封部件的密封直径与阀芯落座于阀座时的座直径大致相同，在上述专利文献1所公开的结构中也是设定成使密封部件的密封直径与座直径大致相同。

但是，在CNG用减压阀中，虽然即使是上述专利文献1公开的结构也不会发生问题，然而对于使压力比CNG低的LPG(液化石油气)燃料减压的减压阀，为了使减压后的LPG燃料确保为必要量，需要将阀座的直径即座直径设定得较大。在该情况下，需要将密封直径也同样设定得较大，为了避免发生阀芯的歪斜和卡住，一般来说要使引导阀芯的引导孔的直径即引导直径与阀芯的滑动部的长度的比(滑动部的长度/引导直径)在某个恒定的值以上，而原样不变地应用上述专利文献1的公开结构的话，引导直径与座直径的增大相应地增大，因此需要加长滑动部的长度，从而导致减压阀的大型化。

本发明正是鉴于所述情况而做出的，其目的在于提供一种减压阀，即使座直径增大，也能够将阀芯的滑动部的长度设定得较小，从而能够小型化。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明为一种减压阀，阀芯能够落座于与导入高压的流体的阀室相面对的阀座，该阀芯与阀壳之间夹设环状的密封部件，并且该阀芯以能够滑动的方式与所述阀壳配合，背压室与所述阀室之间由所述密封部件隔绝开，该背压室以与所述阀芯的位于所述阀座相反侧的端部相面对的方式形成于所述阀壳内，比所述阀座靠下游侧的流体压力被导入所述背压室，响应于比所述阀座靠下游侧的流体压力而动作的压力从动部件与所述阀芯连结，该减压阀的第一特征在于，在所述阀壳设有引导孔，该引导孔的直径比所述密封部件对所述阀芯的密封直径小，所述阀芯同轴地具有引导部，并且该引导部以能够滑动的方式与所述引导孔配合。

此外，本发明的第二特征在于，在第一特征的结构的基础上，所述引导孔和收纳孔同轴地设于所述阀壳，所述引导孔的靠所述阀室相反侧的端部成为封闭端从而该引导孔形成为有底状，所述收纳孔的直径比该引导孔的直径大并且所述收纳孔经由环状阶梯部而与引导孔的开口端相连，所述阀芯具备：大径部，所述大径部与所述环状阶梯部之间形成大径背压室，并且该大径部被收纳于所述收纳孔且与所述收纳孔的内表面之间夹设所述密封部件；以及引导部，所述引导部以能够滑动的方式与所述引导孔配合且与所述引导孔的封闭端之间形成小径背压室，比所述阀座靠下游侧的流体压力被导入大径背压室和小径背压室。

本发明的第三特征在于，在第二特征的结构的基础上，在所述阀壳设有用于将比所述阀座靠下游侧的流体压力导入到所述大径背压室的背压导入通路，在所述引导部的外表面或者所述引导孔的内表面设有缺口部，该缺口部在所述引导部的外表面与所述引导孔的内表面之间形成连通路，该连通路将所述大径背压室与所述小径背压室之间连接起来。

本发明的第四特征在于，在第二或第三特征的结构的基础上，所述密封部件是装配于所述阀芯的大径部的外表面或所述收纳孔的内表面的O型圈。

进而，本发明的第五特征在于，在第一～第四特征的结构的任意一个的基础上，所述流体为LPG燃料。

另外，实施方式的膜片16对应于本发明的压力从动部件。

发明效果

根据本发明的第一特征，使密封直径与座直径大致相同的环状的密封部件夹设于阀芯的大径部与阀壳之间，并使直径比大径部的直径小的引导部以能够滑动的方式与阀壳的引导孔配合，因此，即使确保引导阀芯的引导孔的直径即引导直径与阀芯的滑动部的长度的比(滑动部的长度/引导直径)来避免阀芯发生歪斜和卡住，由于引导阀芯的引导孔是小径的，因此能够将滑动部的长度设定得较短，能够实现减压阀的小型化。

此外，根据本发明的第二特征，将阀芯的大径部收纳于收纳孔且在收纳孔的环状阶梯部与大径部之间形成大径背压室，在以能够滑动的方式与引导孔配合的引导部与引导孔的封闭端之间形成小径背压室，这样能够使背压室整体紧凑化。

根据本发明的第三特征，以仅在引导部的外表面或引导孔的内表面设置缺口部的简单的结构，就能够将比阀座靠下游侧的流体压力引导到小径背压室。

根据本发明的第四特征，阀芯还由装配于阀芯的大径部的外表面或收纳孔的内表面的O型圈引导，O型圈和引导孔在彼此之间夹设有大径背压室并彼此离开地进行配置，因此能够更为可靠地抑制阀芯的歪斜。

进而，根据本发明的第五特征，即使是需要将座直径设定得较大的LPG燃料用减压阀，也能够将引导部形成得较小，能够使减压阀小型化。

附图说明

图1是LPG燃料用减压阀的纵剖视图，其是沿图2中的1-1线的剖视图。(第一实施例)

图2是沿图1中的2-2线的剖视图。(第一实施例)

图3是图1中的箭头3所示部分的放大图。(第一实施例)

图4是气体通路盖和主体的分解立体图。(第一实施例)

图5是沿图1中的5-5线的剖视图。(第一实施例)

图6是用于示出加热流体通路结构的将加热流体盖卸下后的状态下的主体的立体图。(第一实施例)

图7是将气体通路盖卸下后的状态下的主体的主视图。(第一实施例)

图8是用于示出膜片和阀轴部的连结结构的图1的箭头8所示部分的放大图。(第一实施例)

图9是示出膜片组装体的组装时的状态的纵剖视图。(第一实施例)

图10是组装时的状态下的LPG燃料用减压阀的分解纵剖视图。(第一实施例)

标号说明

16：作为压力从动部件的膜片；

21：阀壳；

25：阀座；

30：阀室；

31：引导孔；

32：收纳孔；

33：环状阶梯部；

34：阀芯；

34a：大径部；

34c：引导部；

35：作为密封部件的O型圈；

55：大径背压室；

56：小径背压室；

57：背压导入通路

58：连通路；

59：缺口部

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

实施例1

参照图1～图10说明本发明的实施例1。首先，在图1中，该LPG燃料用减压阀用于将LPG燃料减压后供给到发动机(未图示)，其具备阀机构15和用于驱动该阀机构15开闭的膜片16。

阀机构15被收纳于主体17，主体17、紧固于该主体17的一面的气体通路盖18、紧固于所述主体17的另一面的加热流体通路盖19以及螺合于所述主体17的阀座部件20构成阀壳21，主体17、气体通路盖18和加热流体通路盖19由多个螺栓22…和多个螺母23…紧固在一起。

一并参照图2，所述主体17一体地具有：外周环部17a，其形成为环状；中央圆筒部17b，其配置于主体17的中央部且该中央圆筒部17b的一端配置成比外周环部17a的一端面靠内侧；中间圆筒部17c，其配置于外周环部17a和中央圆筒部17b之间且该中间圆筒部17c的一端配置成比外周环部17a的一端面靠内侧；第一环状连结板部17d，其将该中间圆筒部17c的一端与所述外周环部17a的中间部之间连接起来；以及第二环状连结板部17e，其将所述中间圆筒部17c的另一端与所述中央圆筒部17b的另一端之间连接起来，中间圆筒部17c形成为越靠其一端侧直径越大。

阀座部件20形成为圆筒状且在一端具有向半径方向内侧伸出的凸缘部20a，在所述凸缘部20a的中央形成环状的阀座25，使阀孔24开口于该阀座25的中央部。在所述中央圆筒部17b同轴地设有一端开口于主体17的一面侧的有底的阀室形成孔26，阀座部件20以与设于所述阀室形成孔26的一端侧的螺纹孔部27螺合的方式被嵌入、固定于该阀室形成孔26的开口端侧，在阀座部件20的另一端部外周装配有与中央圆筒部17b的内周弹性地接触的O型圈28。而且，在中央圆筒部17b内形成阀室30，该阀室30的外周由所述阀座部件20的内周和中央圆筒部17b的内周限定，阀座25与阀室30的一端相面对地配置。而且，阀室30的内径比阀座25的直径大，并且阀室30是以侧面沿着以阀孔24的轴线为中心的假想圆的方式形成于阀壳21内的。

在所述中央圆筒部17b内同轴地配置有小径圆筒部17f，该小径圆筒部17f配置于一端部相对于所述阀座25向内侧隔开间隔的位置，并且该小径圆筒部17f与中央圆筒部17b的另一端一体地连续设置。在该小径圆筒部17f同轴地设有引导孔31和收纳孔32，所述引导孔31的靠所述阀室30相反侧的端部成为封闭端从而该引导孔31形成为有底状，所述收纳孔32的直径比该引导孔31的直径大并经由环状阶梯部33而与引导孔31的开口端相连。

能够落座于所述阀座25的阀芯34构成为包括：大径部34a，其由一端可落座于所述阀座25的圆筒状的座部件和贯通该座部件的中央部的轴部件同轴地结合而成，并且该大径部34a被收纳于所述收纳孔32；阀轴部34b，其形成为直径比大径部34a的直径小，并且该阀轴部34b从大径部34a的一端同轴地突出并贯通所述阀孔24；以及引导部34c，其形成为直径比大径部34a直径小，并且该引导部34c从大径部34a的另一端同轴地突出并以能够滑动的方式与所述引导孔31配合。

在图3中，在阀芯34的大径部34a的外表面和所述收纳孔32的内表面之间，以装配在大径部34a的外表面或收纳孔32的内表面的方式夹装有环状的密封部件即O型圈35，在本实施例1中，与大径部34a的外周弹性地滑动接触的O型圈35装配在所述收纳孔32的内表面。而且，引导部34c的外径和引导孔31的内径D1比所述O型圈35的密封直径D2小，所述密封直径D2被设定为与所述阀座25的座直径D3大致相同。

此外，阀芯34通过后述的连结结构与膜片16连结并由膜片16沿轴向驱动，但是为了提高阀芯34相对于膜片16的动作的随动性，在所述阀芯34的大径部34a和主体17的环状阶梯部33之间压缩设置有对阀芯34向所述膜片16侧施力的螺旋状的弹簧53，该弹簧53的设定载荷被设定为仅够使阀芯34追随膜片16的极小的值。

如图2所示，在所述主体17的侧面安装有入口侧连接管路部件36，该入口侧连接管路部件36与将LPG燃料从加压容器导入的管路(未图示)连接。此外，在所述主体17的外周部以呈大致直线状地延伸的方式设有入口通路37，该入口通路37的一端与所述入口侧连接管路部件36相连。该入口通路37的另一端经由安装于所述主体17的侧面的截止阀38而与气体导入通路39连接，该气体导入通路39为了将要减压的LPG燃料引导至阀室30而以连结截止阀38和阀室30之间并呈直线状地延伸的方式设于主体17。

另外，所述阀室30以侧面沿着以阀孔24的轴线为中心的假想圆的方式形成于阀壳21内，所述气体导入通路39以在所述假想圆的切线方向开口于阀室30的方式设于主体17，气体导入通路39相对于阀室30的开口端被配置在相对于阀座25沿轴向离开的位置。

一并参照图4，在所述主体17的中央圆筒部17b的外表面和中间圆筒部17c的内表面分别一体地突出设置有多个凸片40…、41…，通过所述中央圆筒部17b的外表面、中间圆筒部17c的内表面以及各凸片40…、41…形成有开口于主体17的一面侧的气体通路槽42，通过用气体通路盖18覆盖该气体通路槽42，从而形成从周围覆盖所述阀机构15的气体通路43，借助多个所述凸片40…、41…，气体通路43形成为曲折的迷宫状。

而且，所述凸片40…、41…以构成气体通路槽42的一部分的方式突出设置于相互对置的两个壁面、即中央圆筒部17b的外壁面和中间圆筒部17c的内壁面，并且所述凸片40…、41…以如下方式突出设置于中央圆筒部17b的外壁面和中间圆筒部17c的内壁面：以相对于从气体通路43的起点PS到终点PE为止的LPG燃料的主流动方向44指向上游侧的方式倾斜且在所述主流动方向44上交替配置。

而且，各凸片40…、41…的基端部具有弯曲部40a…、41a…而突出设置于所述中央圆筒部17b的外壁面和中间圆筒部17c的内壁面，各凸片40…、41…的基端部以比末端部粗的方式一体地连续设置于所述中央圆筒部17b的外壁面和中间圆筒部17c的内壁面。

此外，所述气体通路槽42以如下方式设于所述主体17：该气体通路壁42的相互对置的一对侧壁即中央圆筒部17b的外壁和中间圆筒部17c的内壁之间的间隔以随着靠近所述气体通路盖18侧而增大的方式倾斜，LPG燃料用减压阀如图1所示以阀机构15的轴线处于水平的姿势被搭载于车辆中。

另外，所述气体通路盖18一体地具有：环状的外周平板部18a，在该外周平板部18a与所述主体17的外周环部17a的一面之间夹设环状的密封部件45；外侧圆筒部18b，其以与所述外周环部17a配合的方式使一端部与外周平板部18a的内周缘相连；环状的中间平板部18c，其以与所述主体17的第一环状连结板部17d靠近对置的方式使外周与外侧圆筒部18b的另一端相连；内侧圆筒部18d，其一端与该中间平板部18c的内周相连，并且所述主体17的中央圆筒部17b的一端嵌入该内侧圆筒部18d；以及圆板状的中央平板部18e，其以与所述中间圆筒部17c的一端隔开间隔地对置的方式与所述内侧圆筒部18d的另一端相连。

如图4所示，在所述气体通路盖18，以从所述中间平板部18c的内表面突出的方式一体地设有突壁46，该突壁46沿着气体通路槽42的内壁即所述中央圆筒部17b的外壁面和中间圆筒部17c的内壁面而进入气体通路槽42内。而且，气体通路盖18是模具成形得到的，并且在该模具成形时所述突壁46被一体成形。

在所述气体通路盖18的中央平板部18e和所述主体17的中央圆筒部17b之间形成有与所述阀孔24连通的减压室48，在所述中央圆筒部17b的一端部外周设有缺口部50，该缺口部50用于在气体通路盖18和所述中央圆筒部17b之间形成用于将该减压室48与所述气体通路43连通的连通路49。即，所述气体通路43的起始端PS是所述连通路49到气体通路43的开口端。

与将减压后的LPG燃料引导到发动机侧的管路(未图示)连接的出口侧连接管路部件51以经终点PE而与所述气体通路43相连的方式安装在所述主体17的侧面，并且在主体17的侧面的靠近所述终点PE的位置处安装有溢流阀52，所述终点PE是在所述气体通路43的周向上与所述起点PS大致对应地设定的。

另外，在阀芯34的大径部34a和收纳该大径部34a的收纳孔32内端的环状阶梯部33之间，在所述中央圆筒部17b内形成有大径背压室55，并且在阀壳21的主体17设有用于将比所述阀座25靠下游侧的LPG燃料压力导入所述大径背压室55的背压导入通路57。此外，在所述引导孔31的封闭端和所述引导部34c之间形成有小径背压室56，但如图5所明确示出地，在所述引导部34c的外表面或所述引导孔31的内表面设有缺口部59，该缺口部59在所述引导部34c的外表面和所述引导孔31的内表面之间形成将所述大径背压室55与所述小径背压室56之间连结起来的连通路58，在该实施例1中，在引导部34c的外表面和引导孔31的内表面之间形成将大径背压室55与小径背压室56之间连结起来的连通路58的缺口部59以沿轴向延伸的方式设于引导部34c的外表面。

在所述阀机构15中，从阀室30流通到阀孔24侧的LPG燃料被设于阀壳21的第一加热构件60加热，该第一加热构件60构成为，使加热流体例如由发动机加热过的发动机冷却水在以包围所述阀室30的方式设于阀壳21的加热流体通路61中流通。

一并参照图6，所述加热流体通路61是加热流体通路盖19覆盖加热流体通路槽62而形成的，所述加热流体通路盖19紧固于主体17并且与主体17的外周环部17a之间夹设有环状的密封部件63，所述加热流体通路槽62以开口于所述主体17的另一面的方式设于所述主体17，以由加热流体通路61分别覆盖气体通路43中的突出设置有凸片40…、41…的一对壁面的方式形成所述加热流体通路槽62，并且在各凸片40…、41…内也形成加热流体通路61的一部分。进而，所述加热流体通路61形成为从所述阀座25的相反侧包围所述阀室30。

此外，在主体17以与加热流体通路61连通的方式安装有入口管64，该入口管64与将发动机冷却水从发动机导入的管路(未图示)连接，并且在主体17以与加热流体通路61连通的方式安装有出口管65，该出口管65用于将发动机冷却水从加热流体通路61导出，从入口管64导入加热流体通路61的发动机冷却水如图2的虚线箭头所示地在大致360度的范围在加热流体通路61内流通并从所述出口管65被导出。此外，在所述主体17安装有检测在加热流体通路61内流通的发动机冷却水的温度的水温传感器66。

在所述气体通路43流通的LPG燃料是由第二加热构件即电加热器68加热的，该电加热器68以沿气体通路43的环状配置配设于阀壳21，在该实施例1中，在气体通路盖18中，以收纳于环状的凹部69中的方式将电加热器68配设于气体通路盖18的外表面，所述环状的凹部69形成于外侧圆筒部18b和内侧圆筒部18d之间并向主体17的相反侧敞开。并且，所述加热流体通路61以在其至少一部分与所述电加热器68之间夹着所述气体通路43的方式设于所述阀壳21。

一并参照图7，所述电加热器68将多个PTC元件(正温度系数元件)70…以夹持于电极71…之间的方式保持于保持架72，该保持架72被收纳在所述凹部69。并且，由螺栓22…和螺母23…将主体17、气体通路盖18和加热流体通路盖19紧固在一起，在螺母23…与气体通路盖18之间夹有防松垫圈73，通过将防松垫圈73抵接于所述凹部69内的所述保持架72，从而将保持架72即电加热器68固定在气体通路盖18的外表面。

而且，多个所述PTC元件70…以沿着气体通路43的方式呈环状地配置，并且以在从所述阀机构15的轴线方向观察时电加热器68的与所述气体通路43重叠的部位比不与所述气体通路43重叠的部位广的方式将电加热器68配设在气体通路盖18的外表面。

一并参照图8，所述膜片16由圆板状的橡胶板构成，该圆板状的橡胶板的至少周缘部和中央部的板厚在自然状态下是恒定的，在该实施例1中，膜片16整体在自然状态下形成为板厚恒定的圆板状。该膜片16的周缘部被夹持于膜片凸缘77和与膜片凸缘铆接结合的碗状的膜片盖78之间，所述膜片凸缘77由多个螺栓76…紧固于所述气体通路盖18的中央平板部18e，在膜片凸缘77和膜片16之间，以与膜片16的一面相面对的方式形成有压力作用室79，减压室48的压力经由设于所述气体通路盖18的中央平板部18e和所述膜片凸缘77的压力导入孔75导入该压力作用室79，在膜片16和膜片盖78之间形成有与膜片16的另一面相面对的弹簧室80，在膜片盖78和膜片16之间压缩设置有螺旋状的第一弹簧81和能够调节弹簧载荷的螺旋状的第二弹簧82。

膜片盖78通过对薄壁金属进行冲压成形而形成为碗状，该膜片盖78一体地具有：有底圆筒部78a，该有底圆筒部78a的位于膜片16相反侧的端部为封闭端；凸缘部78b，其从所述有底圆筒部78a的开口端向半径方向外侧伸出；以及圆筒状的筒部78c，其连续设置于所述凸缘部78b的外周，并向膜片凸缘77侧延伸。

另外，所述膜片盖78的筒部78c与所述膜片凸缘77的外周抵接，该筒部78c的末端部被向半径方向内侧铆接，以形成与所述膜片凸缘77的外周卡合的卡合部78d。即，以将膜片16的周缘部压缩并夹持在所述膜片凸缘77的外周部和所述凸缘部78b之间的方式将膜片盖78的所述筒部78c固定于膜片凸缘77。

环状的第一保持器(retainer)83与所述膜片16的面对压力作用室79的面的中央部抵接，环状的第二保持器84与所述膜片16的面对弹簧室80的面的中央部抵接，所述膜片16的中央部夹持于该第二保持器84和第一保持器83之间。

第一保持器83一体地设于膜片杆85。该膜片杆85一体地具有：有底圆筒部85a，其为一端封闭且靠阀机构15侧的另一端敞开的形状；所述第一保持器83，其从所述有底圆筒部85a的一端封闭部向半径方向外侧伸出；以及轴部85b，其与所述有底圆筒部85a的一端封闭部中央同轴地相连，直径比有底圆筒部85a的直径小的所述轴部85b贯穿插入于在膜片16的中央部设置的中央孔87。

在图9中，向所述弹簧室80侧突出的膜片杆85的一端部即轴部85b的一端部利用铆接工具88铆接，在由该铆接形成的卡合部89与膜片16的另一面之间至少夹持第二保持器84，在本实施例1中，在所述卡合部89与膜片16之间夹持第二保持器84和弹簧承受部件86。

而且，通过对膜片杆85的一端进行铆接，从而构成包括一体地具有第一保持器83的膜片杆85、膜片16、第二保持器84以及弹簧承受部件86的膜片组装体90。

而且，金属制的第一保持器83和第二保持器84在设于膜片16的中央部的中心孔87内直接抵接或者隔着金属制的垫圈抵接，在本实施例1中，第一保持器83的一部分配置在所述中心孔87内并直接抵接于第二保持器84。

此外，所述膜片16的内周缘部的壁厚在自然状态下是恒定的，以使第一保持器83和第二保持器84之间的间隔中间隔最小的部分位于比间隔最大的部分靠膜片16的半径方向外侧的位置的方式，使第一保持器83的与膜片16相面对的面形成为，随着朝向膜片16的半径方向外侧而靠近第二保持器84地以角度α倾斜。

进而，在第一保持器83和第二保持器84的靠膜片16侧的面中的至少一方(在该实施例1中为第一保持器83的靠膜片16侧的面)形成有截面形状大致为V字形的多个槽91…，以使膜片16的一部分陷入该槽91…中。

所述膜片杆85的有底圆筒部85a以能够沿轴向移动的方式插入于在膜片凸缘77的中央部设置的贯通孔97，在贯通孔97的内表面装配有与所述有底圆筒部85a的外表面弹性地滑动接触的O型圈98。此外，在由螺栓76…安装于膜片凸缘77的气体通路盖18的中央平板部18e，以与所述贯通孔97同轴地相连的方式设有供所述有底圆筒部85a插入的贯通孔99。此外，以包围所述压力导入孔75和所述贯通孔97的方式在气体通路盖18的中央平板部18e与膜片凸缘77之间夹装O型圈101。

关注图1，第一弹簧81以压缩设置于膜片盖78的有底圆筒部78a的封闭端与第二保持器84之间的方式被收纳于弹簧室80。此外，在所述有底圆筒部78a的封闭端中央部固定有支承筒92，能够从膜片盖78的外侧旋转操作的调整螺钉93以其一端进入弹簧室80内的方式螺合于所述支承筒92，并且在有底圆筒状的弹簧承受部件94与所述弹簧承受部件84之间压缩设置有第二弹簧82，所述弹簧承受部件94覆盖所述支承筒92，并且调整螺钉93的一端抵接于该弹簧承受部件94的封闭端中央部。

并且，如图10所示，在减压阀的组装时，预先准备至少具有下述部件的膜片集合体96：所述膜片16；膜片盖78，在其与所述膜片16之间形成有弹簧室80；膜片凸缘77，在其与所述膜片16之间形成有所述压力作用室79，并且该膜片凸缘77以与所述膜片盖78之间夹持所述膜片16的周缘部的方式与膜片盖78结合；第一弹簧81和第二弹簧82，它们夹设于所述膜片盖78与所述膜片16之间；以及膜片杆85，其连结在所述膜片16的中央部并且贯穿插入膜片凸缘77。在本实施例1中，包括一体地具有第一保持器83的膜片杆85、膜片16、第二保持器84以及弹簧承受部件86而构成膜片组装体90，膜片集合体96构成为包括膜片组装体90。

另一方面，准备至少将所述阀机构15收纳于所述主体17而成的主体集合体100，然后使膜片凸缘77和所述主体17、以及所述膜片杆85与所述阀轴部34b直接或者经由其他部件连结，从而将所述膜片集合体96与所述主体集合体100相互组合来组装成减压阀。而且，在本实施例1中，在所述膜片集合体96的膜片凸缘77通过螺栓76…安装气体通路盖18，该气体通路盖18为组装有电加热器68的状态，气体通路盖18和加热流体通路盖19通过螺栓22…和螺母23…组装于主体17，所述阀机构15的阀轴部34b与膜片杆85同轴地连结。

在所述阀轴部34b和所述膜片杆85中的一方(在本实施例中为阀轴部34b)设有插入部103，在所述阀轴部34b和所述膜片杆85中的另一方面(在本实施例1中为膜片杆85)设有供所述插入部103插入的有底的插入孔104，通过插入部103的外周和插入孔104的内周之间的弹性卡合部105将阀轴部34b与膜片杆85连结。

在所述阀轴部34b的末端设有T字状的卡合部109，与该卡合部109卡合的T字状的卡合槽110设于插入部103，通过将卡合部109卡合于卡合槽110，从而将插入部103设于阀轴部34b的末端。而且，插入部103是末端侧的小径部103a与后端侧的大径部103b在彼此之间形成面向前方的环状的阶梯部103c并同轴地相连而成的。

另一方面，所述插入孔104与所述膜片杆85的有底圆筒部85a同轴地设置，并且与带有阶梯的所述插入部103对应地由小径孔部104a和大径孔部104b同轴地相连而成，在小径孔部104a和大径孔部104b之间形成有与所述插入部103的阶梯部103c抵接以限制插入部103向插入孔104插入的插入端的环状的阶梯部104c。

所述弹性卡合部105由以下部件构成：环状的卡合槽106、107，它们分别设于所述插入部103的小径部103a的外周以及所述插入孔104的小径孔部104a的内周；以及C型卡合环108，其与所述两卡合槽106、107卡合且形成为能够进行半径方向的弹性的扩张和收缩。

接着，对本实施例1的作用进行说明，可落座于与阀室30相面对的阀座25的阀芯34与阀壳21的主体17之间夹设有O型圈35，并且该阀芯34以能够滑动的方式与所述主体17配合，与所述阀室30之间通过所述O型圈35隔绝开的大径背压室55和小径背压室56与阀芯34的另一端侧相面对地形成于主体17内，比阀座25靠下游侧的气体通路43的LPG燃料的压力被导入大径背压室55和小径背压室56，直径比所述O型圈35对所述阀芯34进行密封的密封直径D2小的引导孔31设于所述主体17，引导部34c以能够滑动的方式与引导孔31配合，该引导部34c与阀芯34同轴地设置。因此，即使确保引导阀芯34的引导孔的直径即引导直径D1与阀芯34的滑动部的长度的比(滑动部的长度/引导直径)来避免阀芯34发生歪斜和卡住，由于引导阀芯34的引导孔31是小径的，因此能够将滑动部的长度设定得较短，能够实现减压阀的小型化。此外，即使是需要将座直径设定得较大的LPG燃料用减压阀，也能够将引导部34c形成得较小，能够使减压阀小型化。

此外，所述引导孔31和收纳孔32同轴地设于所述阀壳21的主体17，所述引导孔31的靠阀室30相反侧的端部为封闭端从而该引导孔形成为有底状，所述收纳孔32的直径比该引导孔31直径大并经由环状阶梯部33而与引导孔31的开口端相连，所述阀芯34具备：大径部34a，所述大径部34a形成为在其与所述环状阶梯部33之间形成大径背压室55，并且该大径部34a被收纳于所述收纳孔32且与所述收纳孔32的内表面之间夹设所述O型圈35；以及引导部34c，所述引导部34c以能够滑动的方式与所述引导孔31配合且与所述引导孔31的封闭端之间形成小径背压室56，比阀座25靠下游侧的气体通路43的LPG燃料的压力被导入大径背压室55和小径背压室56，因此能够使由大径背压室55和小径背压室56构成的背压室整体紧凑化。

此外，在阀壳21的主体17设有用于将气体通路43内的LPG燃料的压力导入所述大径背压室55的背压导入通路57，在所述引导部34c的外表面设有缺口部59，该缺口部59在所述引导部34c的外表面，与所述引导孔31的内表面之间形成连结所述大径背压室55和所述小径背压室56之间的连通路58，因此，仅通过在引导部34c的外表面设置缺口部59的简单的结构，就能够将比阀座25靠下游侧的流体压力引导到小径背压室56。

另外，阀芯34还由夹设于阀芯34的大径部34a与主体17之间的O型圈35引导，O型圈35和引导孔31在彼此之间夹设有大径背压室55并彼此离开地进行配置，因此能够更为可靠地抑制阀芯34的歪斜。

另外，阀机构15的阀室30以其侧面沿着以阀孔24的轴线为中心的假想圆的方式形成于阀壳21，在阀壳21设有对从阀室30向阀孔24侧流通的气体进行加热的第一加热构件60，将要减压的LPG燃料导入阀室30的气体导入通路39以在所述假想圆的切线方向呈直线状地延伸并在沿轴向离开阀座25的位置开口于阀室30的方式设于阀壳21的主体17，因此，从气体导入通路39被导入阀室30内的LPG燃料在阀室30内一边形成回旋流一边向阀孔24侧流通，并通过由回旋流产生的离心力使LPG燃料与阀室30的内周面可靠地接触并向阀孔24侧流通，能够增大LPG燃料相对于阀室30的壁面的接触面积以提高阀室30对LPG燃料的导热效率。

此外，阀室30形成为内径比阀座25的直径大，因此，LPG燃料中的液体成分借助由阀室30内的回旋流产生的离心力而集中地流到阀室30内靠壁面的部分，LPG燃料的气体成分集中地流到阀室30的中心侧，从而能够使LPG燃料的气体成分优先向阀孔24侧流通。

而且，第一加热构件60构成为使加热流体即发动机冷却水在以包围所述阀室30的方式设于所述阀壳21的加热流体通路62中流通，因此能够有效地加热横截面为圆形的阀室30的内周壁面，进一步提高在阀室30内对气体的导热效率。此外，所述加热流体通路62设于阀壳21且具有从阀座25相反侧包围所述阀室30的部分，因此能够再进一步提高阀室30内对LPG燃料的导热效率。

另外，阀壳21具备主体17、以及具有阀座25和阀孔24并固定于所述主体17的阀座部件20，在主体17设有开口于该主体17的一面的有底的阀室形成孔26，将与所述主体17协同动作而形成所述阀室30的所述阀座部件20在所述阀室形成孔26的开口端侧固定于所述主体17，包围所述阀室形成孔26的侧面和底面的加热流体通路槽62以开口于所述主体17的另一面的方式设于该主体17，堵塞加热流体通路槽62的开口端而形成所述加热流体通路61的加热流体通路盖19被紧固在主体17的另一面，因此，能够在以形成阀室30的一部分的方式设于主体17的阀室形成孔26的周围容易地形成加热流体通路61。

形成于阀壳21内的气体通路43通过设于阀壳21的主体17的多个凸片40…、41…而曲折地形成为迷宫状，然而，以构成气体通路43的一部分的方式相互对置的两个壁面即主体17的中央圆筒部17b的外表面和中间圆筒部17c的内表面一体地突出设置有多个凸片40…、41…，并且所述凸片40…、41…以相对于从气体通路43的起点PS到终点PE为止的LPG燃料的主流动方向44指向上游侧的方式倾斜且在所述主流动方向44上交替配置。因此，能够延长使气体通路43曲折地形成为迷宫状的凸片40…、41…的长度从而扩大各凸片40…、41…的散热面积，并且能够延长气体通路43内的LPG燃料的流通路径，能够进一步提高对LPG燃料的导热效率。而且，由于各凸片40…、41…相对于从气体通路43的起点PS到终点PE为止的LPG燃料的主流动方向44指向上游侧，因此容易利用各凸片40…、41…的基端部捕捉LPG燃料中比重较高的液体成分，能够优先性地加热液体成分，从而能够抑制LPG燃料成为气液混合状态。

而且，多个所述凸片40…、41…的基端部以比这些凸片40…、41…的末端部粗的方式一体地连续设置于主体17的中央圆筒部17b的外表面和中间圆筒部17c的内表面，因此，能够抑制凸片40…、41…自身由于较冷的LPG燃料而冷却的情况，有利于导热效率的提高。

而且，由于以构成气体通路43的一部分的方式彼此对置的两个壁面分别由第一加热构件60覆盖，因此，在气体通路43的两侧存在加热构件60，由此能够更进一步提高导热效率。

此外，第一加热构件60构成为使发动机冷却水在设于阀壳21的加热流体通路61中流通，在所述凸片40…、41…内形成所述加热流体通路61的一部分，因此，发动机冷却水也进入凸片40…、41…内，能够进一步提高导热效率。

此外，气体通路43是利用气体通路盖18覆盖气体通路槽42而成的，所述气体通路盖18以构成阀壳21的一部分的方式紧固于所述主体17的一面，所述气体通路槽42以开口于构成阀壳21的一部分的主体17的一面的方式设于该主体17，并且加热流体通路61是利用加热流体通路盖19覆盖加热流体通路槽62而成的，所述加热流体通路盖19以构成阀壳21的一部分的方式紧固于所述主体17，所述加热流体通路槽62以开口于主体17的另一面的方式设于该主体17，因此，能够容易地形成气体通路43和加热流体通路61。

进而，在阀壳21中收纳有用于使LPG燃料减压后导入到所述气体通路43的阀机构15，并且以通过该阀机构15使减压后的LPG燃料流通的方式设置所述气体通路43，并将该气体通路43配置成从周围覆盖所述阀机构15，因此，能够将加热装置紧凑地组装到用于使LPG燃料减压的减压阀。

在封闭以开口于主体17的一面的方式设置的气体通路槽42的开口端而形成气体通路43的气体通路盖18，以沿着气体通路槽42的内壁进入到所述气体通路槽42内的方式一体地设有从气体通路盖18的内表面突出的突壁46，因此，在将气体通路盖18紧固于主体17的状态下，突壁46沿着曲折成迷宫状的气体通路槽42的内壁进入到该气体通路槽42内，能够防止LPG燃料通过主体17和气体通路盖18之间而短流(short cut)，没有采用形状复杂的密封部件，因此没有耗费密封部件的材料成本，并且也没有产生新的密封部件的组装工序。

此外，气体通路盖18是模具成形的，并在其模具成形时一体成形所述突壁46，因此能够将突壁46的成形成本抑制得较低。

此外，在所述主体17一体地设有使气体通路槽42曲折成迷宫状的多个凸片40…、41…，能够借助突壁46防止LPG燃料通过用于使气体通路槽42曲折成迷宫状的凸片40…、41…和气体通路盖18之间而短流，能够通过凸片40…、41…增大主体17与LPG燃料的接触面积，充分地发挥凸片40…、41…本来的功能。

此外，在气体通路43的外侧，在气体通路盖18的外表面配设用于对在所述气体通路43中流通的LPG燃料进行加热的电加热器68，因此，热从电加热器68经由气体通路盖18传导至气体通路43的LPG燃料，通过突壁46增大了散热面积，因此能够提高导热效率。

所述气体通路43以呈环状地包围阀机构15的方式设于阀壳21，电加热器68以沿着气体通路43的环状配置配设于阀壳21，因此，既能使气体通路43形成为环状，延长了通路长度，又能够提高电加热器68向LPG燃料的导热效率。

而且，电加热器68配设于气体通路盖18，该气体通路盖18在其与主体17之间形成气体通路43且该气体通路盖18紧固于该主体17，因此能够将电加热器68靠近气体通路43进行配置，提高导热效率。此外，在将电加热器68配置于气体通路43内的情况下，气体通路43的通路形状复杂的话，需要相应地使电加热器68的形状也变得复杂，电加热器68用的密封结构也成为必要的，然而，通过将电加热器68配设于气体通路盖18的外表面，不仅电加热器68的配置变得容易，而且无需密封部件。而且，通过以薄板形成气体通路盖18，能够加快热向气体通路43内的传导。

此外，电加热器68以在从阀机构15的轴线方向观察时与所述气体通路43重叠的部位比不与所述气体通路43重叠的部位广的方式，配设于所述气体通路盖18的外表面，因此能够提高电加热器68向在气体通路43中流通的LPG燃料的导热效率。

而且，为了形成气体通路43而设于主体17的气体通路槽42以如下方式设于所述主体17：使得该气体通路槽42的两侧壁以该两侧壁之间的间隔越是接近气体通路盖18越大的方式倾斜，阀壳21以阀机构15的轴线方向处于水平的姿势搭载于车辆中，因此，在气体通路43内流通的LPG燃料的液体成分顺着气体通路槽42的侧壁偏向气体通路盖18侧，促进了液体成分与气体通路盖18之间的热交换，从而优先地进行液体成分的加热、气化。

此外，加热流体通路61以如下方式设于阀壳21：配置成沿着气体通路43，并且该加热流体通路61的至少一部分与电加热器68之间夹着气体通路43，因此，能够将电加热器68靠近气体通路43进行配置，并且能够快速地加热LPG燃料。与此相对地，在将电加热器68配置成与气体通路43之间夹着加热流体通路61的情况下，来自电加热器68的热被在加热流体通路61中流通的发动机冷却水夺走，难以用电加热器68快速地加热LPG燃料。

此外，与阀机构15的阀轴部34b连结的膜片16的外周缘由与阀壳21为不同部件的膜片凸缘77和结合于该膜片凸缘77的外周的膜片盖78夹持，在阀机构15的轴线方向上，电加热器68配置于膜片凸缘77和阀壳21之间，因此，若为了减小控制压力相对于LGP燃料的流量变化的变化以提高调压性能，而使膜片16的受压面积增大的话，形成为电加热器68以与所述膜片凸缘77重叠的方式配置在阀壳21和膜片凸缘之间的结构，但由于膜片凸缘77与阀壳21是不同部件，因此，电加热器68相对于阀壳21的安装变得容易。

进而，电加热器68构成为在电极71…之间夹持PTC元件70…，PTC元件70…具有自我温度控制性，因此，容易将电加热器68控制在恒定温度。而且，电加热器68构成为将多个PTC元件70…沿着所述气体通路43呈环状地配置，因此，能够以低成本实现电加热器68的环状配置。即，将一个PTC元件形成为环状的话制造成本升高，与此相对，由于能够采用多个单纯化的形状的PTC元件，因此能够以低成本实现电加热器68的环状配置。

收纳于主体17的阀机构15的阀芯34所具备的阀轴部34b与膜片16的中央部连结，该膜片16的一面与压力作用室79相面对并且该膜片16的另一面与弹簧室80相面对，在弹簧室80收纳有第一弹簧81和第二弹簧82，所述第一弹簧81和第二弹簧82产生向使压力作用室79的容积缩小的一侧对膜片16施力的弹力，一体地具有与膜片16的一面抵接的第一保持器83的膜片杆85贯穿插入于所述膜片16的中央部并且所述膜片杆85的一端部在所述弹簧室80侧被铆接而形成卡合部89，在该卡合部89与所述膜片16的另一面之间至少夹持第二保持器84，在本实施例1中，在该卡合部89与膜片16之间夹持第二保持器84和弹簧承受部件86，由此，构成包括一体地具有第一保持器83的膜片杆85、膜片16、第二保持器84以及弹簧承受部件86的膜片组装体90，该膜片组装体90的所述膜片杆85与所述阀轴部34b连结，因此，与现有的采用螺母的组装相比能够提高生产率。而且，由于能够利用工具保持膜片杆85，因此铆接加工方法是可行的，与此相对地，在现有那样将各部件堆积在阀轴的方式中，由于是阀轴组装在主体侧的状态，因此难以用工具保持阀轴侧，在该状态下进行铆接的话，铆接压力作用于减压阀的构成部件，存在着导致所述构成部件的变形的可能性。

此外，在阀轴部34b和膜片杆85中的一方即阀轴部34b设有插入部103，在所述阀轴部34b和所述膜片杆85中的另一方即膜片杆85设有供该插入部103插入的插入孔104，利用所述插入部103的外周和所述插入孔104的内周之间的弹性卡合部105将阀轴部34b与膜片杆85连结起来，因此，能够以仅将插入部103插入插入孔104的简单操作将阀轴部34b与膜片杆85同轴地连结，减压阀的组装变得容易。

此外，弹性卡合部105由以下部分构成：环状的卡合槽106、107，它们分别设于插入部103的外周以及所述插入孔104的内周；以及卡合环108，其与所述两卡合槽106、107卡合且形成为能够进行半径方向的弹性的扩张和收缩，从而能够以采用卡合环108的小型且简易的结构快速且牢固地连结阀轴部34b和膜片杆85。

另外，第一保持器83和第二保持器84均为金属制，在为了供膜片杆85贯穿插入而设于所述膜片16的中央部的中心孔87内，第一保持器83和第二保持器84直接抵接、或隔着金属制成的垫圈抵接，所以即使膜片16由于热等的影响而劣化、膜片16的弹力减弱，第一保持器83和第二保持器84之间的间隔也不会变化，能够可靠地维持膜片杆85与膜片16的中央部的连结。此外，为了确保膜片16与第一保持器83和第二保持器84之间的密封性和防脱性，需要将第一保持器83与第二保持器84之间的尺寸设定为适当的值，并管理由第一保持器83和第二保持器84实现的膜片16的压缩量使其为适当的值，即使采用了铆接也能够通过金属之间的抵接以较高的精度设定第一保持器83与第二保持器84之间的间隔，在密封性和防脱性上具有高的可靠性。在金属之间未抵接的情况下，不得不仅通过铆接载荷的设定来进行压缩率的管理，铆接载荷必须精确(pinpoint)设定，为了得到适当的铆接载荷而需要以多种载荷进行铆接，并且在每次测定压缩率时进行增量试验等。此外，在铆接后无法直接测定压缩率。因此，为了设定最佳的铆接载荷，需要大量的试验用工件，并且需要进行繁杂的作业，从而导致了开发成本的增大。

此外，膜片16的内周缘部的板厚在自然状态下是恒定的，第一保持器83和第二保持器84之间的间隔中间隔最小的部分位于比间隔最大的部分靠膜片16的半径方向外侧的位置，因此，在朝向半径方向外侧的拉伸载荷作用于膜片16的内周部时，膜片16中比间隔最小的部分靠半径方向内侧的部分要通过第一保持器83和第二保持器84之间的最小间隔部位需要被压缩，即使采用扁平形状的廉价的膜片16，也能够实现膜片16的防脱载荷的提高。

进而，在第一保持器83和第二保持器84的靠膜片16侧的面中的至少一方(在该实施例1中为第一保持器83的面对膜片16的面)形成有截面形状大致为V字形的多个槽91…，以使膜片16的一部分陷入该槽91…中。因此，通过使膜片16的一部分陷入V字形的槽91…，能够提高膜片16的密封性和防脱载荷。

另外，在减压阀的组装时，预先准备至少具有下述部件的膜片集合体96：所述膜片16；膜片盖78，其与所述膜片16之间形成有弹簧室80；膜片凸缘77，其与所述膜片16之间形成有所述压力作用室79，并且该膜片凸缘77以将所述膜片16的周缘部夹持在该膜片凸缘77与所述膜片盖78之间的方式结合于膜片盖78；第一弹簧81和第二弹簧82，它们夹设于所述膜片盖78与所述膜片16之间；以及膜片杆85，其连结在所述膜片16的中央部并且贯穿插入于膜片凸缘77。并且，预先准备至少将阀机构15收纳于所述主体17而成的主体集合体100，然后使膜片凸缘77和所述主体17、以及所述膜片杆85与所述阀轴部34b直接或者经由其他部件连结，从而将所述膜片集合体96与所述主体集合体100相互组合来组装成减压阀。在本实施例1中，在所述膜片集合体96的膜片凸缘77，通过螺栓76…安装气体通路盖18，该气体通路盖18为组装有电加热器68的状态，气体通路盖18和加热流体通路盖19通过螺栓22…和螺母23…组装于主体17，所述阀机构15的阀轴部34b与膜片杆85同轴地连结。

因此，组装减压阀时的制约较少，能够增大设计自由度，提高生产率。即，膜片16与膜片杆85的连结与阀轴部34b无关，提高了作业性，将膜片16的周缘部夹持在膜片盖78与膜片凸缘77之间的作业也能够在不受空间性的制约的状态下进行，无需在主体17侧确保用于配置工具的多余的空间，能够实现减压阀的小型化。此外，能够在主体集合体100侧进行阀机构15的气密检查，在膜片集合体96侧进行膜片16的气密检查，从而能够在主体集合体100和膜片集合体96分别独立地进行功能检查，因此能够提高可靠性，能够容易地确认各部分的组装状态。进而，通过使膜片集合体96中的弹簧81、82的弹簧常数不同，或者使膜片16的面积不同，来准备多种膜片集合体96，能够共用主体集合体100并制造控制压力不同的多种减压阀。

此外，在准备膜片集合体96时，将冲压成形为碗状的所述膜片盖78的开口部周缘铆接而结合到所述膜片凸缘77的外周部，因此采用冲压成形品作为膜片盖78，并使膜片盖78相对于膜片凸缘77的结合采用铆接，能够降低制造成本，在该铆接时能够容易地进行铆接而不受空间的制约。而且，与保持主体17的现有结构相比，只要保持膜片凸缘77进行铆接作业即可，因此能够使铆接工具较小且单纯化，能够提高生产率。

以上，说明了本发明的实施方式，然而本发明并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围地进行各种设计变更。

Claims (5)

1.一种减压阀，阀芯(34)能够落座于与导入高压的流体的阀室(30)相面对的阀座(25)，该阀芯(34)与阀壳(21)之间夹设环状的密封部件(35)，并且该阀芯(34)以能够滑动的方式与所述阀壳(21)配合，背压室(55、56)与所述阀室(30)之间由所述密封部件(35)隔绝开，该背压室(55、56)以与所述阀芯(34)的位于所述阀座(25)的相反侧的端部相面对的方式形成于所述阀壳(21)内，比所述阀座(25)靠下游侧的流体压力被导入所述背压室(55、56)，响应于比所述阀座(25)靠下游侧的流体压力而动作的压力从动部件(16)连结于所述阀芯(34)，

该减压阀的特征在于，

在所述阀壳(21)设有引导孔(31)，该引导孔(31)的直径比所述密封部件(35)对所述阀芯(34)的密封直径小，所述阀芯(34)同轴地具有引导部(34c)，该引导部(34c)以能够滑动的方式与所述引导孔(31)配合。

2.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

所述引导孔(31)和收纳孔(32)同轴地设于所述阀壳(21)，所述引导孔(31)的靠所述阀室(30)相反侧的端部成为封闭端从而该引导孔(31)形成为有底状，所述收纳孔(32)的直径比该引导孔的直径大并且所述收纳孔(32)经由环状阶梯部(33)而与引导孔(31)的开口端相连，所述阀芯(34)具备：大径部(34a)，所述大径部(34a)与所述环状阶梯部(33)之间形成大径背压室(55)，并且该大径部(34a)被收纳于所述收纳孔(32)且与所述收纳孔(32)的内表面之间夹设所述密封部件(35)；以及引导部(34c)，所述引导部(34c)以能够滑动的方式与所述引导孔(31)配合且与所述引导孔(31)的封闭端之间形成小径背压室(56)，比所述阀座(25)靠下游侧的流体压力被导入大径背压室(55)和小径背压室(56)。

3.根据权利要求2所述的减压阀，其特征在于，

在所述阀壳(21)设有用于将比所述阀座(25)靠下游侧的流体压力导入到所述大径背压室(55)的背压导入通路(57)，在所述引导部(34c)的外表面或者所述引导孔(31)的内表面设有缺口部(59)，该缺口部(59)在所述引导部(34c)的外表面与所述引导孔(31)的内表面之间形成连通路(58)，该连通路(58)将所述大径背压室(55)与所述小径背压室(56)之间连接起来。

4.根据权利要求2或3所述的减压阀，其特征在于，

所述密封部件(35)是装配于所述阀芯(34)的大径部(34a)的外表面或者所述收纳孔(32)的内表面的O型圈。

5.根据权利要求1～4中的任意一项所述的减压阀，其特征在于，

所述流体是液化石油气燃料。

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