CN102260149A - 一种2-乙基己烯醛和2-乙基己醇的制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种2-乙基己烯醛及2-乙基己醇的制备工艺，以丁醛为原料，在碱性催化剂的催化作用下于串联的第一反应器和第二反应器中发生缩合反应及脱水反应生成2-乙基己烯醛；在反应器中使丁醛原料与碱性催化剂水溶液以逆流方式接触，并将新鲜的碱性催化剂水溶液在第二反应器中加入。本发明的工艺中，反应器中发生的反应更温和，不易生成副产物，因而用于缩合的丁醛原料中正丁醛含量只要≥90wt％，即可直接进入醛缩合工段进行缩合反应；还可以提高新鲜碱性催化剂的碱浓度，减少碱性废水的排放量。此外，还可以将采用本发明的工艺所制得的含有少量杂质的2-乙基己烯醛粗产品送入加氢及精馏工段制备2-乙基己醇产品。

Description

一种2-乙基己烯醛和2-乙基己醇的制备工艺

技术领域

本发明涉及一种2-乙基己烯醛和2-乙基己醇的制备工艺，属于化工技术领域。

背景技术

2-乙基己醇(俗称辛醇)是一种无色具有光泽和水果香味的油状液体，在羰基合成生产中，他的产量最大，占羰基合成醇总量的一半以上。2-乙基己醇主要用于生产塑料工业增塑剂邻苯二甲酸二辛酯，作聚氯乙烯树脂增塑剂，它与绝大多数工业上使用的合成树脂和橡胶都有良好的相溶作用，增塑效率高，挥发性低，低温柔软性好，耐热耐蚀性好。2-乙基己醇也用作合成润滑剂、抗氧剂的原料，它还是一种溶剂和性能良好的消泡剂。它可用于纸浆上浆、照相、涂料、印染、胶乳等方面，也可用于陶瓷工业釉浆的分散剂、选矿剂、清洁剂及石油添加剂等。

国内丁辛醇消费量在某些年份有些波动，但总的趋势是明显增加的。截止到09年7月上旬，2-乙基己醇在国内市场行情总体保持平稳，库存量较低，市场货源持续紧张，市场前景看好。

丁辛醇的生产方法有两种：醇醛缩合法和丙烯羰基合成法，见《丁辛生产工艺》(朱传芳、房鼎业、季绍卿编，华东理工大学出版社，1995年12月第1版，第36到第65页)。醇醛缩合法是以乙醛为原料进行缩合生成丁醇醛，脱水生成丁烯醛，再加氢得到正丁醛，然后正丁醛进行缩合反应生成2-乙基己烯醛，再加氢即得2-乙基己醇。

而目前工业上普遍采用的是丙烯羰基合成法，通过羰基合成反应得到正丁醛与异丁醛的混合物，再通过异构物精馏塔，利用正、异丁醛的沸点差别将两者精馏分离。正丁醛及重组分从塔底排出后再进入正丁醛塔，通过简单的分馏后即得到≥99.8％的正丁醛，杂质为异丁醛。正丁醛原料在碱性催化剂水溶液的催化下，缩合生成2-乙基己烯醛，2-乙基己烯醛再加氢得到2-乙基己醇产品，反应式如下：

其反应的工艺流程见附图1：正丁醛进入醛缩合反应系统，该系统是由三个串联的反应器组成的。缩合反应的第一步是将正丁醛原料送入加热器11，与循环泵121送回的碱液流混合，正丁醛在碱溶液的存在下生成缩丁醇醛，并同时脱水生成2-乙基己烯醛，大部分的反应在此回路中产生，接着物料被送入第二反应回路和第三反应回路中继续反应，第二、三回路包括两个串联的缩合反应器131、132，以及2-乙基己烯醛循环泵121、123，完成缩合反应产生2-乙基己烯醛及少量多聚丁醛、2-乙基-4-甲基戊烯醛等杂质。

第三回路排出液体即为2-乙基己烯醛和水，经换热器1-4预热循环碱液，再经冷却器15冷却，送入层析器16，在层析器中物料分为上下两层，上层为2-乙基己烯醛及多聚丁醛、2-乙基-4-甲基戊烯醛及未反应的正丁醛和异丁醛等杂质，下层为含碱水相，该水相用碱液循环泵17抽出，补入50％的新鲜碱液，配成2％浓度的稀碱液，经过换热器14预热后，加入第一缩合反应回路，其加入量为醛进料量的55％～60％。

来自缩合系统的2-乙基己烯醛及杂质送入加氢系统。首先，加入蒸发器循环泵入口，与循环物料混合经循环泵送到蒸发器加热器，用1.3MPa(绝对压力)蒸汽加热至124℃，再进入蒸发器喷头，与下部进入的热氢循环气体逆向流动，使大部分液体蒸发并被循环气带到塔盘上，塔盘上部经一个分布器底部连续小量采出，防止重组分积累。循环气带着蒸发的物料经蒸发器除沫网除去夹带的液体微滴，从顶部出来再经转化器进入加热器，用1.3MPa(绝对压力)蒸汽加热至128℃，进入两台并联的转化器。在转化器管程内铜基催化剂床层上，2-乙基己烯醛加氢生成2-乙基己醇。反应热由壳程的冷凝液汽化产生的蒸汽带走，气体从转化反应器顶部出来，在换热器中与循环气进行热交换而被冷却，然后再经粗醇冷却器进一步冷却，进入粗醇产品收集槽，在该槽中气体与液体分离，气体经除沫网从收集槽顶部出来，一部分作为驰放气排入燃料气总管，大部分经压缩机压缩后，补入新鲜氢气，控制系统压力0.5MPa，再经换热器升温去蒸发器蒸发物料。粗醇产品收集槽内分离的液体为粗2-乙基己醇，去2-乙基己醇精馏系统。

从加氢系统来的粗2-乙基己醇进入粗产品精馏系统，先通过预精馏塔脱除粗2-乙基己醇中的轻组分，再通过精馏塔去除重组分，得到2-乙基己醇≥99.7wt％的最终产品。

虽然这套工艺已经较为成熟，但依然存在一定的缺陷。首先，正丁醛缩合部分的三个反应回路中，第一回路将新鲜的碱性催化剂水溶液通入，在第一回路中缩合反应强度较大，反应较快，较易生成多聚丁醛、2-乙基-4-甲基戊烯醛等副产物；其次新鲜碱性催化剂水溶液的碱浓度通常控制为2％，若提高新鲜碱溶液的浓度则更易发生副反应，而缩合反应本身会有水生成，因此，会有大量的稀碱性废水产生；再次，适用于缩合的丁醛原料中正丁醛含量要求≥99.8％，因此需要大于100块塔板数的精馏塔才能将其中的异丁醛杂质去除，能耗较大，并且工艺复杂。

发明内容

本发明的目的在于针对上述丙烯羰基合成工艺中存在的不足，提供一种新的由丁醛制备中间体2-乙基己烯醛及制备2-乙基己醇产品的工艺路线。

本发明采用以下技术方案来解决上述技术问题：

一种2-乙基己烯醛的制备工艺，以丁醛为原料，工艺过程如下：

1)使所述原料与来自第二层析器的碱性催化剂水溶液于第一反应器中接触并发生反应，反应所得物料进入第一层析器中分离得到上下两层溶液；其中，下层溶液为废稀碱液，上层溶液为丁醛与2-乙基己烯醛的混合物；

2)使所述丁醛与2-乙基己烯醛的混合物与新鲜的碱性催化剂水溶液进入第二反应器中混合并发生反应，反应所得物料进入第二层析器中分离得到上下两层溶液；其中，下层溶液为碱性催化剂水溶液返回第一反应器，上层溶液为含有少量杂质的2-乙基己烯醛。

上述工艺中，步骤1)中所述正丁醛与2-乙基己烯醛的混合物中，2-乙基己烯醛的质量百分含量可控制在20～85％；所述第二层析器中分离得到的上层溶液中含有的杂质包括多聚丁醛、2-乙基-4-甲基戊烯醛及未反应的正丁醛和异丁醛；所述第二层析器中分离得到的上层溶液中2-乙基己烯醛的质量百分含量为90～99％；所述第一层析器中分离得到的下层废稀碱液可根据需要送往碱液槽或排放后再处理；所述新鲜的碱性催化剂水溶液是指来自于碱液槽中另行配制的碱性催化剂水溶液，而非指直接来源于第一层析器或第二层析器中分离得到的碱性催化剂水溶液。

本发明采用上述工艺，以丁醛为原料，在碱性催化剂的催化作用下于串联的第一反应器和第二反应器中发生缩合反应及脱水反应生成2-乙基己烯醛，在反应器中使丁醛原料与碱性催化剂水溶液以逆流形式接触：即将新鲜的碱性催化剂水溶液在第二反应器中加入，以及将新鲜的丁醛原料在第一反应器中加入，使得反应器中发生的反应更温和，不易生成多聚丁醛、2-乙基-4-甲基戊烯醛等副产物，这两种副产物可控制在0.1wt％以下。因此，用于缩合的丁醛原料中正丁醛含量只要≥90wt％，即可直接进入醛缩合工段进行缩合反应；而不需要采用精馏塔去除原料中的异丁醛杂质，使正丁醛含量达到≥99.8wt％。

较佳的，所述丁醛原料中正丁醛的质量百分含量满足大于等于90％且小于等于99.8％，优选为大于等于95％且小于等于99.8％，其余为杂质异丁醛。

上述工艺中，所述碱性催化剂可以是现有技术中用于催化正丁醛发生缩合反应生成2-乙基己烯醛的常规碱性催化剂，如氢氧化钠、氢氧化钾。

较佳的，进入第二反应器的新鲜的碱性催化剂水溶液中的碱性催化剂的质量百分含量为1～6％，优选为2～2.5％；返回第一反应器的碱性催化剂水溶液中的碱性催化剂的质量百分含量为1～6％，优选为1～1.5％。

较佳的，第一反应器中所述原料与碱性催化剂水溶液的体积比为(1.2～10)∶1，优选为(1.5～1.8)∶1；第二反应器中所述丁醛与2-乙基己烯醛的混合物与碱性催化剂水溶液的体积比为(1.2～10)∶1，优选为(1.5～1.8)∶1。

较佳的，第一反应器的温度控制为30～200℃，优选控制为60～100℃；第二反应器的温度控制为30～200℃，优选控制为120～130℃。

较佳的，第一反应器内反应的停留时间为10～60min，优选为15～40min；第二反应器内反应的停留时间为10～60min，优选为10～20min。

上述工艺中，第一反应器与第二反应器均采用搅拌釜式反应器，进行连续或间歇反应。

较佳的，上述工艺中，所述新鲜的碱性催化剂水溶液经与从第二反应器内排出的物料换热后再进入第二反应器内。

本发明采用上述工艺所制得的含有少量杂质的2-乙基己烯醛粗产品经精馏分离后即可得到所需纯度的2-乙基己烯醛-产品；也可以将所述含有少量杂质的2-乙基己烯醛粗产品送入加氢及精馏工段制备2-乙基己醇。

进一步的，本发明还提供了一种2-乙基己醇的制备工艺，包括以下步骤：以丁醛为原料，采用上述制备工艺获得含有少量杂质的2-乙基己烯醛，再通过催化加氢反应氢制得2-乙基己醇粗产品，最后通过精馏分离得到质量百分含量大于等于99.7％的2-乙基己醇产品。

上述2-乙基己醇粗产品中含有的杂质包括正丁醇、异丁醇、2-乙基-4-甲基戊醇及重组分等。所述催化加氢及精馏分离均采用现有技术中2-乙基己烯醛制备2-乙基己醇的常规工艺即可。

与现有工艺相比，本发明具有如下优点：

1.缩合采用丁醛与碱性催化剂水溶液逆流接触，使反应过程更温和，不易产生副产物；

2.可以提高新鲜碱性催化剂的碱浓度，减少碱性废水的排放量；

3.丁醛原料中正丁醛含量≥90wt％即可送入缩合工段，这样就简化了流程，降低了流程的能耗。通常丙烯氢甲酰化反应得到的正、异丁醛的混合物中正丁醛含量≥90wt％，有些氢甲酰化技术可以使正、异丁醛的混合物中正丁醛含量≥95wt％，这样的原料缩合后2-乙基-4-甲基戊醇杂质更少；

4.现有工艺路线需要先将正异丁醛分离，再进一步进行丁醛缩合反应，而正异丁醛的性质造成了丁醛分离需要拥有110块塔板的异构塔来完成，成本较高。而本工艺路线省去了正异丁醛的分离，仅增加了层析器，大幅降低了成本。

附图说明

图1为现有技术的工艺流程示意图；

图2为对比例1的工艺流程示意图；

图3为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例进一步阐述发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。

实施例1：

如图3所示，本发明提供的一种用于制备2-乙基己烯醛的系统，包括第一反应器311、第二反应器312、第一层析器331和第二层析器332；其中，第一反应器311的出口与第一层析器331的入口通过换热器361经管线连接；第一层析器331的下层出口通过碱液循环泵321与外界相通，第一层析器331的上层出口与第二反应器312的入口经管线连接；第二反应器312的碱液入口通过碱液补给泵35与碱液槽38经管线连接，第二反应器312的出口与第二层析器332的入口通过换热器362经管线连接；第二层析器332的下层出口与第一反应器311的碱液入口通过碱液循环泵322经管线连接，第二层析器332的上层出口通过输送泵34经管线与下游工序连接；第一反应器311上设原料进口。

较佳的，第二反应器312的碱液入口依次通过换热器37和碱液补给泵35与碱液槽38经管线连接。

对比例1：

工艺流程见附图2，新鲜的含99.8wt％正丁醛的原料100ml/min，与来自碱液补给泵27的2wt％碱性催化剂水溶液55.6ml/min进入第一缩合反应器211，混合并发生反应，反应温度120℃，停留时间10min，第一缩合反应器211的排出物进入第二缩合反应器212，进一步发生反应，停留时间35min，第二缩合反应器212的排出物进入经冷却器23冷却至40℃后送入层析器24，经层析后上层溶液中含有2-乙基己烯醛92.67wt％及多聚丁醛0.95％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.27％及未反应的正丁醛1.8％等杂质，下层为碱性催化剂水溶液，通过碱液循环泵25送入第一缩合反应器211。层析器上层的2-乙基己烯醛及杂质的溶液送入加氢工段，加氢后得到粗2-乙基己醇，杂质为正丁醇、异丁醇、2-乙基-4-甲基戊醇、2-乙基己醇及重组分等。粗2-乙基己醇精馏后除去正、异丁醇及重组分，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.3％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例2：

工艺流程见附图3，新鲜的含99.8wt％正丁醛的原料100ml/min，与来自碱液循环泵322的碱性催化剂水溶液31.2ml/min进入第一缩合反应器311，混合并发生反应，反应温度80℃，停留时间15min，第一缩合反应器311的排出物经冷却器361冷却至40℃后，送入层析器331分层，下层稀碱液通过碱液泵根据需要送往碱液槽或排放后再处理，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量56.4wt％)，以85ml/min被送入第二缩合反应器312中，与来自碱液补给泵5的47ml/min的2wt％碱液混合后，进一步发生反应，反应温度120℃，停留时间10min，第二缩合反应器312的排出物经冷却器362冷却至40℃后送入层析器332，经层析后上层溶液中2-乙基己烯醛97wt％及多聚丁醛0.7％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.15％及未反应的正丁醛1％等杂质，下层为碱性催化剂水溶液含量为1.8wt％，通过碱液循环泵322以31.2ml/min送入第一缩合反应器311。层析器上层的含2-乙基己烯醛及杂质的溶液送入加氢工段，加氢后得到粗2-乙基己醇，杂质为正丁醇、异丁醇、2-乙基-4-甲基戊醇、2-乙基己醇及重组分等。粗2-乙基己醇精馏后正、异丁醇及重组分，得到2-乙基己醇≥99.7％的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例3：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的99wt％正丁醛、1wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为53.1wt％)，经第二缩合反应器反应322，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96.4wt％及多聚丁醛0.7％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.17％及未反应的正丁醛1％等杂质。加氢并精馏后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.14％，水0.12％，2-乙基己醛0.05％。

实施例4：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的98wt％正丁醛、2wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为53wt％)，经第二缩合反应器反应312，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96wt％及多聚丁醛0.7％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.22％及未反应的正丁醛0.9％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.18％，水0.11％，2-乙基己醛0.06％。

实施例5：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的97wt％正丁醛、3wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为52.2wt％)，经第二缩合反应器312反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95.7wt％及多聚丁醛0.7％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.25％及未反应的正丁醛0.08％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.21％，水0.10％，2-乙基己醛0.06％。

实施例6：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的96wt％正丁醛、4wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为49.6wt％)，经第二缩合反应器312反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95wt wt％及多聚丁醛0.8％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.30％及未反应的正丁醛0.09％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.24％，水0.10％，2-乙基己醛0.05％。

实施例7：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的95wt％正丁醛、5wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为49wt％)，经第二缩合反应器312反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛94.8wt wt％及多聚丁醛0.8％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.33％及未反应的正丁醛0.09％等杂质。进一步加氢并精制后，得到2-乙基己醇≥99.5％的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.26％，水0.10％，2-乙基己醛0.05％。

实施例8：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的93wt％正丁醛、7wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为45wt％)，经第二缩合反应器反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛90.2wt％及多聚丁醛1.4％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.53％及未反应的正丁醛0.1％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.36％，水0.10％，2-乙基己醛0.1％。

实施例9：

工艺流程与反应条件同实施例2，所不同的是：原料为新鲜的90wt％正丁醛、7wt％异丁醛。第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为38wt％)，经第二缩合反应器反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛87.8wt％及多聚丁醛1.8％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.82％及未反应的正丁醛0.11％等杂质。进一步加氢并精制后，得到2-乙基己醇≥98％的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.45％，水0.10％，2-乙基己醛0.09％。

实施例10：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应311器反应温度100℃，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为67wt％)，经第二缩合反应器312反应，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95.9wt％及多聚丁醛1％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.2％及未反应的正丁醛0.8％等杂质，进一步加氢并精制后，得到2-乙基己醇≥99.6％的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例11：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311反应温度60℃，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为44wt％)，经第二缩合反应器312反应，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95wt％及多聚丁醛0.08％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛1.2％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例12：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311反应温度40℃，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为36wt％)，经第二缩合反应器312反应，缩合完成经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛92.6wt％及多聚丁醛0.08％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛2.2％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例13：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312反应温度120℃，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95.7wt％及多聚丁醛1.1％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.9％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.11％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例14：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312反应温度160℃，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛94.8wt％及多聚丁醛1.3％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.5％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.11％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例15：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312反应温度180℃，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛93.8wt％及多聚丁醛2.2％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.4％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例16：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312反应温度200℃，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛91.1wt％及多聚丁醛3.6％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.3％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.06％。

实施例17：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：新鲜的含正丁醛99.8wt％的丁醛原料以66.6ml/min的流速，与来自碱液循环泵322的2wt％碱性催化剂水溶液(44.2ml/min)进入第一缩合反应器311，在第一缩合反应器311中停留时间30min，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为68wt％)，经第二缩合反应器312反应缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96wt％及多聚丁醛0.8％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.8％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.11％，2-乙基己醛0.07％。

实施例18：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：新鲜的的含正丁醛99.8wt％的丁醛原料以50ml/min的流速，与来自碱液循环泵3-2B的2％碱性催化剂水溶液(33.3ml/min)进入第一缩合反应器311，在第一缩合反应器中停留时间40min，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为73wt％)，经第二缩合反应器312反应缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96.8wt％及多聚丁醛1.1％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.6％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.7％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.11％，2-乙基己醛0.05％。

实施例19：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312停留时间5min，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛92.5wt％及多聚丁醛0.7％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛1.1％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.7％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.09％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例20：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312停留时间20min，第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为56wt％)，经第二缩合反应器312反应缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96.5wt％及多聚丁醛1.8％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.5％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.7％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例21：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第二缩合反应器312通入1％(wt)碱性催化剂，缩合完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛95wt％及多聚丁醛0.9％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.04％及未反应的正丁醛1％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.07％，水0.11％，2-乙基己醛0.04％。

实施例22：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：来自碱液循环泵322的碱性催化剂水溶液以20.4ml/min的流速进入第一缩合反应器311与原料混合反应，第二反应器312通入3％(wt)碱性催化剂，第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为70wt％)，经第二缩合反应器312反应，缩合反应完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛96wt％及多聚丁醛1.3％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.4％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.5％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.07％，水0.11％，2-乙基己醛0.05％。

实施例23：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：来自碱液循环泵322的碱性催化剂水溶液以15.6ml/min的流速进入第一缩合反应器311与原料混合反应，第二缩合反应器312通入4％(wt)碱性催化剂，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为76wt％)，经第二缩合反应器反应，缩合反应完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛94wt％及多聚丁醛2.1％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.3％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.07％，水0.10％，2-乙基己醛0.05％。

实施例24：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：来自碱液循环泵322的碱性催化剂水溶液以10.2ml/min的流速进入第一缩合反应器311与原料混合反应，第二反应器通入6％(wt)碱性催化剂，第一缩合反应器完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液中(2-乙基己烯醛含量为76wt％)，经第二缩合反应器反应，缩合反应完成后，经层析器332分离得到上层溶液为2-乙基己烯醛94wt％及多聚丁醛2.1％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.3％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.07％，水0.10％，2-乙基己醛0.05％。

实施例25：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为72wt％)；第二缩合反应器312中，来自第一缩合反应器的物料与来自碱液补给泵35的流速为55ml/min的2wt％的碱性催化剂水溶液混合后，经第二缩合反应器反应完成缩合反应，得到2-乙基己烯醛96.8wt％及多聚丁醛0.5％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.6％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.11％，2-乙基己醛0.05％。

实施例26：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为64.3wt％)；第二缩合反应器312中，来自第一反应回路的物料与来自碱液补给泵35的流速为45ml/min的2wt％的碱性催化剂水溶液混合后，经第二缩合反应器反应完成缩合反应，得到2-乙基己烯醛96.8wt％及多聚丁醛0.5％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛0.6％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.6％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.11％，2-乙基己醛0.05％。

实施例27：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为45.5wt％)；第二缩合反应器312中，来自第一反应回路的物料与来自碱液补给泵35的流速为16.6ml/min的2wt％的碱性催化剂水溶液混合后，经第二缩合反应器反应完成缩合反应，得到2-乙基己烯醛96wt％及多聚丁醛0.6％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛1.2％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.7％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.1％，2-乙基己醛0.05％。

实施例28：

工艺流程与基本反应条件同实施例2，所不同的是：第一缩合反应器311完成反应后，经层析器331分层，上层丁醛与辛烯醛混合液(2-乙基己烯醛含量为21wt％)；第二缩合反应器312中，来自第一反应回路的物料与来自碱液补给泵35的流速为6.7ml/min的2wt％的碱性催化剂水溶液混合后，经第二缩合反应器反应完成缩合反应，得到2-乙基己烯醛96.8wt％及多聚丁醛0.2％、2-乙基-4-甲基戊烯醛0.05％及未反应的正丁醛1.5％等杂质。进一步加氢并精制后，得到纯度≥99.4％的2-乙基己醇的最终产品，产品主要杂质为2-乙基-4-甲基戊醇0.1％，水0.11％，2-乙基己醛0.05％。

Claims (8)

1.一种2-乙基己烯醛的制备工艺，以丁醛为原料，工艺过程如下：

1)使所述原料与来自第二层析器的碱性催化剂水溶液于第一反应器中接触并发生反应，反应所得物料进入第一层析器中分离得到上下两层溶液；其中，下层溶液为废稀碱液，上层溶液为丁醛与2-乙基己烯醛的混合物；

2)使所述丁醛与2-乙基己烯醛的混合物与新鲜的碱性催化剂水溶液进入第二反应器中混合并发生反应，反应所得物料进入第二层析器中分离得到上下两层溶液；其中，下层溶液为碱性催化剂水溶液返回第一反应器，上层溶液为含有少量杂质的2-乙基己烯醛。

2.如权利要求1所述的制备工艺，其特征在于：所述丁醛原料中正丁醛的质量百分含量满足大于等于90％且小于等于99.8％，其余为杂质异丁醛。

3.如权利要求1所述的制备工艺，其特征在于：进入第二反应器的新鲜的碱性催化剂水溶液中的碱性催化剂的质量百分含量为1～6％；返回第一反应器的碱性催化剂水溶液中的碱性催化剂的质量百分含量为1～6％。

4.如权利要求3所述的制备工艺，其特征在于：第一反应器中所述原料与碱性催化剂水溶液的体积比为(1.2～10)∶1；第二反应器中所述丁醛与2-乙基己烯醛的混合物与碱性催化剂水溶液的体积比为(1.2～10)∶1。

5.如权利要求1-4中任一所述的制备工艺，其特征在于：第一反应器的温度控制为30～200℃；第二反应器的温度控制为30～200℃。

6.如权利要求1-4中任一所述的制备工艺，其特征在于：第一反应器内反应的停留时间为10～60min；第二反应器内反应的停留时间为10～60min。

7.如权利要求1-4中任一所述的制备工艺，其特征在于：所述第一反应器与第二反应器均采用搅拌釜式反应器，进行连续或间歇反应。

8.一种2-乙基己醇的制备工艺，包括以下步骤：以丁醛为原料，采用如权利要求1-7中任一所述制备工艺获得含有少量杂质的2-乙基己烯醛，再通过催化加氢反应氢制得2-乙基己醇粗产品，最后通过精馏分离得到2-乙基己醇产品。

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