CN102249521A - 琉璃饮具的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种琉璃饮具的制备方法，包括设计产品图纸、泥模制作、翻制硅胶模、灌制及拆取蜡模、修蜡模、制作石膏模、脱蜡制作耐火石膏内空阴模、配置原料、高温烧制、拆模、切割研磨、产品精修、抛光，所述的修蜡模与灌制烧结模具步骤之间还包括制作产品内芯模的步骤；所述的脱蜡与配置原料步骤之间还包括分模、合模步骤。本发明的制备方法具有适于较大内空造型作品脱模和烧制、金属成分不易析出，作品表面不易留下手印，且能够精密退火、材质冷热耐受力高、不易开裂的优点。

Description

琉璃饮具的制备方法

技术领域

本发明涉及一种琉璃饮具的制备方法。

背景技术

琉璃，亦称“镏璃”，是指用各种颜色的人造水晶为原料，采用脱蜡铸造工艺而制备的水晶产品。其色彩流云漓彩，美轮美奂，其品质晶莹剔透、光彩夺目。鉴于琉璃产品鉴赏价值和收藏价值非常高，因此，关于琉璃产品的制备工艺越来越成为领域内的研究热点。

传统的琉璃工艺，大致有如下步骤：1、设计产品图纸：依据创作理念或根据客户需要，绘制成平面设计图稿；2、原型制作即泥模制作：根据图稿雕塑成立体原型泥模；3、制硅胶模（翻制硅胶模）：在泥模原型的表面，一层一层均匀地涂上硅胶，待2~4小时（大件产品甚至需要10~24小时）硅胶凝固即成硅胶模，并以石膏固定，然后脱除其中的泥模得到硅胶内空阴模；4.灌制蜡模：调制蜡浆，在硅胶内空阴模内灌入热融的蜡，待其自然冷却；5.拆取蜡模：将冷却后的蜡模自硅胶内空阴模中脱出；6.修整蜡模：因冷却时蜡模容易收缩变形，加上拆模时留下的模线痕迹，都得以工具细心地修整完美；7.制石膏模：调制正确比例的耐火石膏，在修饰后的蜡模外，灌铸包埋，即成含蜡石膏模；8.蒸汽脱蜡：将整个含蜡石膏模，置入脱蜡机内以蒸气加温脱蜡，脱蜡后即为耐火石膏阴模；9.精选原料：为精确控制各种颜色的比例与流动的美感，需依造型与设计精挑特定颜色与大小的玻璃原料并安排色块的分布位置；10.进炉烧结：清模去尘后，将整个石膏模与配置好的玻璃料，放进炉内慢慢加温到850度左右，使热熔的水晶玻璃软化如麦芽糖，缓慢地流入石膏模内成型；11.拆模：因造型不同徐冷时间亦不同，待徐冷后从炉内取出，小心以刀具拆除石膏模，取得玻璃产品粗胚；12.断面切割：拆模后的玻璃粗胚，需切割去除注浆口部分多余的玻璃；13.粗磨细磨：因切割面凹凸不平，需以粗、细研磨砂将水晶玻璃之浇铸口磨平、磨细，此时应特别注意将产品调整到最好的水平；14冷工细修：针对产品细腻的部分，必须以钻石笔头及其它工具细心雕饰修整，使产品表面更均匀细致，这些都是需极熟练的手工和长时间的投入；15抛光：将产品需抛光位置进行抛光处理。

但是上述传统工艺制备的琉璃饮具，一般只是适合制作开口较大，内空造型小的如碗、盆等形状单一的琉璃制品或者实心产品，而对于需要较大内空造型而开口又很小的壶、杯、茶饮、酒饮器皿等造型相对复杂的、内空造型相对较大的饮具却不能完成脱模和烧制；而且现有的琉璃饮具，还容易出现材质内的金属成分析出现象，影响饮具使用者的身体健康；另外即使经过了抛光处理，但是在拿取或频繁使用过程，其上很容易留下手印，影响琉璃饮具的外表洁净度和视觉美感；而且，现有琉璃饮具工艺中的退火工艺也不够精密，使得制备的产品冷热耐受力低、易开裂。

发明内容

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种适于较大内空造型产品脱模和烧制、金属成分不易析出，产品表面不易留下手印，且能够精密退火、材质冷热耐受力高、不易开裂的琉璃饮具的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种琉璃饮具的制备方法，制备步骤包括设计产品图纸、泥模制作、翻制硅胶模、灌制及拆取蜡模、修蜡模、制作石膏模、脱蜡制作耐火石膏内空阴模、配置原料、高温烧制、拆模、切割研磨、产品精修、抛光，所述的修蜡模与制作石膏模步骤之间还包括制作产品内芯模（耐火石膏内芯模）的步骤：即依据产品的空心大小制作产品耐火石膏内芯模；所述的脱蜡制作耐火石膏内空阴模与配置原料步骤之间还包括分模、合模步骤：分模即将脱蜡后的耐火石膏内空阴模分为左、右两块半模；合模即将分别制好的耐火石膏内芯模与左、右两块半模组装成一体，即形成内部包有内芯模的拼合耐火石膏模，模具外部再包裹一层石膏加以固定。

作为优选，所述的抛光步骤之后还包括表面处理步骤，具体如下：

A.喷砂：将产品表面进行喷砂处理；

B.配制处理液：将硫酸与氢氟酸依1:3~5的体积比比例混合；

C.表面处理：将产品水平置入处理液中10~60秒（依产品大小及细节），然后取出以清水清洗干净、晾干即可。

上述的表面处理步骤中的喷砂，其中砂的粒径大小满足可过目数≥260目的筛。

本发明上述的琉璃饮具的制备方法，整个制备步骤连贯起来说，步骤如下：

（1）设计产品图纸： 根据产品形状、尺寸设计绘制图纸；

（2）泥模制作：根据图纸设计雕刻制作泥模；

（3）翻制硅胶模：于泥模表面均匀涂抹硅胶，待硅胶凝固后在硅胶外层涂覆石膏固定，得到硅胶内空阴模；

（4）灌制及拆取蜡模：将蜡高温熔化灌入硅胶内空阴模内，待蜡冷却后拆去硅胶内空阴模，得到产品蜡模；

（5）修蜡模：修复蜡模表面各种不良特征及瑕疵（如气泡洞、模线等等）；

（6）制作产品内芯模（耐火石膏内芯模）的步骤：即依据产品的空心大小制作产品耐火石膏内芯模；

（7）制作石膏模：高温铸粉（耐高温石膏粉）与水以3~3.3:1的重量比调制成耐火石膏，然后用耐火石膏将上述步骤（5）的蜡模包裹、灌注后待石膏凝固，即得到含蜡的耐火石膏模；

（8）脱蜡制作耐火石膏内空阴模：将包裹蜡模的耐火石膏模置入脱蜡设备高温脱蜡，待蜡熔化流失后即得到耐火石膏内空阴模；

（9）分模：将步骤（8）脱蜡后的耐火石膏内空阴模分为左、右两块半模，并做好结合部的接口以便合模时更精确；

（10）合模：将分别制好的步骤（6）的耐火石膏内芯模与步骤（9）的左、右两块半模组装成一体，即形成内部包有耐火石膏内芯模的拼合耐火石膏模，模具外部再包裹一层石膏（普通半水石膏）加以固定；

（11）配置原料：依产品造型与设计思路配置合适色彩的水晶原料，并依比例摆放分布；

（12）高温烧制：将步骤（10）合模后的耐火石膏模与配置的水晶原料放入炉内高温烧制，高温段维持在900℃左右，热熔水晶原料在高温段流动填充到耐火石膏空心阴模内，然后进入退火降温段，退火温度500~550℃，退火时间2~10小时，然后随炉降温、出炉，烧制所需时间依产品大小、造型的复杂程度决定，如10天~数月；

（13）拆模：出炉后拆除产品外的石膏模，得到含有耐火石膏内芯模的琉璃粗坯；

（14）切割研磨：将产品注浆位置多余部分切除，并挖出耐火石膏内芯模，并将切割面研磨平整至成品高度；

（15）产品精修：使用细修笔等工具对产品由于高温烧结产生的崩模、气泡等表面瑕疵进行修复；

（16）抛光：将产品需抛光位置进行抛光处理；

（17）表面处理：

A.喷砂：将产品表面进行喷砂处理；

B.配制处理液：将硫酸与氢氟酸依1:3~5的体积比比例混合；

C.表面处理： 将产品水平置入处理液中10~60秒（依产品大小及细节），然后取出以清水清洗干净、晾干即可。

本发明上述的喷砂，其中砂的目数≥260目。

本发明上述用于固定的石膏为普通的半水石膏。

本发明上述的产品内芯模，采用高温铸粉（耐高温石膏粉）与水以3~3.3:1的重量比调制成耐火石膏，根据琉璃常规工艺制备出实心的产品内芯模。

本发明的优点和有益效果：

1.本发明首次采用在琉璃传统加工工艺过程加入分模技术，即先分别将产品的耐火石膏内芯模与耐火石膏内空阴模分别灌制，将耐火石膏内空阴模分为左、右两个半模，然后将耐火石膏内芯模放置于两个半模中间，合紧两个半模固定好位置即将耐火石膏内芯模与左、右两个半模组装成一体，并在模具外部再包裹一层半水石膏以加固。从而实现了对需要较大或复杂内空造型而开口又很小的壶、杯等造型相对复杂的饮具完成脱模和烧制，扩展了琉璃饮具制品的制作种类，可以完成各种复杂空心造型琉璃饮具的制作。

2.本发明对抛光处理后的琉璃饮具，又进行了表面处理工艺，从而使得其表面得到进一步的光滑处理，如喷砂是为了去除表面瑕疵不良和细修段工具留下的痕迹，因此，即使在拿取或频繁使用过程，其上也不容易留下手印，保证了琉璃产品的表面整洁和美观；而且经过表面处理之后的琉璃饮具，不易出现材质内的金属成分析出现象，从而不会影响饮具使用者的身体健康。本发明的琉璃饮具制成品的铅溶出量达到以下标准；包装用琉璃容器铅溶出量符合标准 GB19778-2005；与食物接触的琉璃空心制品的铅析出量符合 ISO7086-2:2000要求。

3.本发明在高温烧制中退火工艺采用电脑程序精密控制退火（采用市售精确控制退火的设备），从而使得琉璃饮具制品退火后残余应力满足冷热变化需要，增加了制品的冷热耐受力，产品不易开裂。

具体实施方式

下面通过实施例进一步详细描述本发明，但本发明不仅仅局限于以下实施例，在本发明权利要求范围内的任何修改，都认为落入本发明的权利保护范围之内。

实施例：

（1）设计产品图纸： 根据产品形状、尺寸设计绘制图纸（如壶、杯子等图纸）；

（2）泥模制作：根据图纸设计雕刻制作泥模；

（3）翻制硅胶模：于泥模表面均匀涂抹硅胶，待硅胶凝固后在硅胶外层涂覆石膏固定，得到硅胶内空阴模；

（4）灌制及拆取蜡模：将蜡高温熔化灌入硅胶内空阴模内，待蜡冷却后拆去硅胶内空阴模，得到产品蜡模；

（5）修蜡模：修复蜡模表面各种不良特征及瑕疵（如气泡洞、模线等等）；

（6）制作产品内芯模的步骤：即依据产品的空心大小制作产品耐火石膏内芯模（如先根据产品壁厚需要和产品内空形状，先雕刻出与内空形状相符合的产品内芯泥模，再采用翻制硅胶模工艺制出半水石膏固定的硅胶内空阴模，然后在硅胶内空阴模内灌入耐火石膏（采用市售的耐高温石膏粉与水以3~3.3:1的重量比调制成耐火石膏），待耐火石膏凝固后，除去硅胶内空阴模即得到产品的耐火石膏内芯模）；

（7）制作石膏模：高温铸粉（采用市售的耐高温石膏粉）与水以3~3.3:1的重量比调制成耐火石膏，然后用耐火石膏将上述步骤（5）的蜡模包裹、灌注后待石膏凝固，即得到含蜡的耐火石膏模；

（8）脱蜡制作耐火石膏内空阴模：将包裹蜡模的耐火石膏模置入脱蜡设备高温脱蜡，待蜡熔化流失后即得到耐火石膏内空阴模；

（9）分模：将步骤（8）脱蜡后的耐火石膏内空阴模分为左、右两块半模，并做好结合部的接口以便合模时更精确；

（10）合模：将分别制好的步骤（6）的耐火石膏内芯模与步骤（9）的左、右两块半模组装成一体，即形成内部包有耐火石膏内芯模的拼合耐火石膏模，模具外部再包裹一层石膏（普通半水石膏）加以固定；

（11）配置原料：依产品造型与设计思路配置合适色彩的水晶原料（均为市购原料），并依比例摆放分布（根据客户需要等可使用纯色水晶原料、或者混合色的原料），如果产品内空较大或者复杂，原料融化流动取向不易控制，可先将部分原料分成小粒事先填充到相应位置；

（12）高温烧制：将步骤（10）合模后的耐火石膏模与配置的水晶原料放入炉内高温烧制，高温段维持在900℃左右，热熔水晶原料在高温段流动填充到耐火石膏空心阴模内，然后进入退火降温段，退火温度500~550℃，退火时间2~10小时，然后随炉降温、出炉，烧制所需时间依产品大小、造型的复杂程度决定，如10天~数月；

（13）拆模：出炉后拆除产品外的石膏模，得到含有耐火石膏内芯模的琉璃粗坯；

（14）切割研磨：将产品注浆位置多余部分切除（如注浆口等多余部分），并挖出耐火石膏内芯模，并将切割面研磨平整至成品高度；

（15）产品精修：使用细修笔等工具对产品由于高温烧结产生的崩模、气泡等表面瑕疵进行修复；

（16）抛光：将产品需抛光位置进行抛光处理；

（17）表面处理：

A.喷砂：将产品表面进行喷砂处理；

B.配制处理液：将硫酸与氢氟酸依1:3~5的体积比比例混合；

C.表面处理： 将产品水平置入处理液中10~60秒（依产品大小及细节，如杯子只需20秒左右），然后取出以清水清洗干净、晾干即可。

Claims (3)

1.一种琉璃饮具的制备方法，包括设计产品图纸、泥模制作、翻制硅胶模、灌制及拆取蜡模、修蜡模、制作石膏模、脱蜡制作耐火石膏内空阴模、配置原料、高温烧制、拆模、切割研磨、产品精修、抛光，其特征在于：所述的修蜡模与制作石膏模步骤之间还包括制作产品内芯模的步骤：即依据产品的空心大小制作产品耐火石膏内芯模；

所述的脱蜡制作耐火石膏内空阴模与配置原料步骤之间还包括分模、合模步骤：分模即将脱蜡后的耐火石膏内空阴模分为左、右两块半模；合模即将分别制好的耐火石膏内芯模与左、右两块半模组装成一体，即形成内部包有内芯模的拼合耐火石膏模，模具外部再包裹一层石膏加以固定。

2.根据权利要求1所述的琉璃饮具的制备方法，其特征在于：所述抛光步骤之后还包括表面处理步骤：

A.喷砂：将作品表面进行喷砂处理；

B.配制处理液：将硫酸与氢氟酸依1:3~5的体积比比例混合；

C.表面处理：将产品水平置入处理液中10~60秒，然后取出以清水清洗干净、晾干即可。

3.根据权利要求1所述的琉璃饮具的制备方法，其特征在于：所述的表面处理步骤中的喷砂，其中砂的粒径大小满足可过目数≥260目的筛。