CN102248832A - 一种印刷橡胶基布的生产方法及其产品 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种印刷橡胶基布的生产方法及其产品，该生产方法包括纱线预处理、合股加捻、整经、织造、后整理五个工艺步骤，该方法在现有印刷橡胶基布生产工艺的基础上，在纱线预处理步骤中增加了对纱线的预牵伸、在后整理步骤中增加了对坯布的牵伸，同时控制生产过程中的关键工艺参数，达到了降低基布伸长率、提高基布的强力和平整度，改善基布的性能。

Description

一种印刷橡胶基布的生产方法及其产品
技术领域
本发明属于纺织工艺领域，具体涉及一种印刷橡胶基布的生产方法及其产品。
背景技术
印刷橡胶基布是印刷橡胶布中使用的基布，在印刷机的运转中，印刷橡胶布主要起到将油墨转移到被印刷材料上的作用，印刷橡胶基布的特性直接影响印刷橡胶布在使用过程中的效果。
目前，国内普通印刷机所使用的印刷橡胶布普遍存在着以下缺陷：a)受力后变形大，表面不平整，尤其当印刷的转速达到200转/分钟时尤为突出，其原因就是基布的变形大。b)变形后造成厚度不匀，引起印刷中纸张抖动，印刷内容模糊，直接影响印刷产品质量。C)使用寿命短，主要原因是基布的强度低。
随着高速印刷机，新型油墨和纸张的不断推出，对印刷品产量和质量要求的不断提高，尤其是转速超过1000转/分钟的高速轮转印刷机和金融纸币印刷机对印刷橡胶布提出了较高的性能要求，现有的普通印刷橡胶基布已经无法适应其技术需求。经调查发现：国外专业生产印刷橡胶基布的公司，其生产出的基布不单独供应市场，而是供应橡胶成品布，且价格很高，目前国内市场上的印刷橡胶布基本依赖欧洲和日本的进口。国内之所以生产不出合格的特种印刷橡胶布，主要原因就在于国内的印刷橡胶基布不能达到相应的技术要求。本发明即是针对上述现有技术中的不足之处而进行的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种印刷橡胶基布的生产方法，该方法在现有的印刷橡胶基布生产方法基础上，增加了纱线预牵伸处理和坯布的后整理牵伸处理，以降低基布伸长率、提高基布的强力和平整度，改善基布的性能。
本发明的另一目的在于提供上述生产方法所制得的印刷橡胶基布产品。
根据本发明的第一个目的，本发明提供的印刷橡胶基布的生产方法包括以下步骤：
(1)纱线预处理：将16～50支的纱线在80℃～100℃烧碱水中煮炼15～20分钟，所用烧碱水的浓度为10～25g/L；将煮炼后的纱线进行预牵伸，牵伸倍率为1.01～1.03，预牵伸的同时以100～110℃温度进行烘干，然后在100～120℃的热空气中定型卷绕；
(2)合股、加捻：将上述预处理后的纱线合成2～6股的多股纱，合股后进行加捻，捻度为6～20捻/英寸；
(3)整经：在分条整经机上，对加捻后的多股纱进行整经；
(4)织造：整经后的多股纱上织机进行织造，织造时控制纬纱密度为56～65根/英寸；经纱密度为47～55根/英寸，织造完毕得到坯布；
(5)后整理：将织造所得的坯布进行烧毛处理，烧毛之后，将坯布在80～100℃烧碱溶液中煮炼3～4小时，所用烧碱溶液浓度为10～25g/L；对煮炼之后的坯布进行多辊牵伸和烘干，牵伸倍率为1.06～1.12，同时以100～120℃温度烘干，然后在100～120℃的热空气中定型。
其中，上述步骤(2)中的合股工序中，16～26支的单股纱采用2～3股合股；27～50支的单股纱采用4～6股合股；
上述步骤(3)的整经步骤中，控制经纱的张力为20～80厘牛(cN)；
上述步骤(4)中，所述多股纱在织机后张力辊上的摩擦包围角为70度。
根据本发明的另一目的，本发明还提供按照上述生产方法所生产的印刷橡胶基布产品。
本发明的印刷橡胶基布的生产方法具有以下技术效果：
首先，本发明在纱线预处理步骤中，对单股纱进行预牵伸处理：目前国内用于机织的棉纱基本上是在民用棉纱的设备上所生产的，着重于体现棉纱的外观效应和染色性能，棉纱的物理指标也仅仅满足于可织造性。对于棉纱的其他物理性能，如纱线断裂强度的不匀率，纱线的断裂伸长率不着重考虑，而这两项指标却对印刷橡胶基布的性能具有关键的作用。本发明对纱线的预牵伸处理能使纱线的断裂伸长率由原先的7％降低至4％，使纱线的断裂强度的不匀率由原先的10％以上降低至5％以下，且在120℃的热空气中给予纱线定型卷绕，保证了织造生产的正常进行。
其次，本发明在整经步骤中，通过张力控制，保证分条整经时每条带640根经纱之间的经纱张力均匀，其张力误差控制在10％以内。
其次，本发明在织造步骤中，控制经纱密度小于纬纱密度，具体来说，纬纱密度为56～65根/英寸；经纱密度为47～55根/英寸，上述纬纱与经纱密度的控制可以保证经纱在坯布中的弯曲度最小，从而减小基布产品的经向定负荷伸长率，降低了织物经向断裂伸长率，提高了基布产品的稳定性。同时，在织造机上将多股纱在织机后张力辊上的摩擦包围角至由常规的45度增加至70度，增加了纱线的张力，防止了纱线变形，保证了生产效率。
最后，本发明在后整理步骤中对坯布进行的牵伸处理，对降低基布产品的断裂伸长率起到关键作用，经检测，将基布的断裂伸长率从12％降低至6.6％，基布产品的受力时间超出现有技术，降低了基布产品经向断裂伸长率，提高了基布产品的稳定性。
具体实施方式
实施例1
将21支的纱线在100℃烧碱水中煮炼18分钟，所述21支的纱线可由长度为36mm、支数为80支的棉纤维原料纺成，煮炼所用烧碱水的浓度为25g/L；将煮炼后的纱线进行预牵伸，牵伸倍率为1.03，预牵伸的同时以110℃温度进行烘干，然后在120℃的热空气中定型卷绕。
将上述预处理后的纱线合成3股的多股纱，合股后进行加捻，捻度为10捻/英寸，加捻时走纱的线速度为30米/分钟。
然后，在分条整经机上，对上述加捻后的多股纱进行整经，所用分条整经购于江阴市第四纺织机械制造有限公司(型号为GA163D型分条整经机)，整经时，同时对10×640根多股纱进行分条整经，控制经纱的张力为80cN。
整经后的多股纱上织机进行织造，所述多股纱在织机后张力辊上的摩擦包围角为70度，织造时控制纬纱密度为58根/英寸；经纱密度为55根/英寸，织造完毕得到坯布。
将织造所得的坯布进行烧毛处理，所述烧毛处理采用上下四口火焰喷射烧毛，烧毛时走布的线速度为90米/分钟；烧毛之后，将坯布在100℃烧碱溶液中煮炼4小时，所用烧碱溶液浓度为25g/L；对煮炼之后的坯布进行多辊牵伸和烘干，多辊牵伸的牵伸力为3000N/cm，牵伸倍率为1.12，同时以100℃温度烘干，烘干时走布的线速度为30米/分钟，最后在120℃的热空气中定型，得到印刷橡胶基布。
将上述实施例制备的印刷橡胶基布，经纺织工业南方测试中心检测(报告编号26398-1)，将测试结果与日本Mejin公司生产的的橡胶基布(牌号为303-GC)、美国Miliken公司生产的橡胶基布(牌号为E9n)的物化性能进行对比，结果如下：
  项目   日本Meiji公司(303-GC)   美国Miliken公司(E9n)  实施例1产品
  重量(克/平方米) 200 200 196
  拉伸断裂强度(N/5*20cm) 1561 1620 1600
  拉伸断裂伸长率(％) 6.9 6.8 6.6
  定负荷伸长率(25kg) 1.42 1.46 1.4
从上表的对比测试数据可以看出，按照本发明的纺织方法所制得的印刷橡胶基布的伸长率较低、强力和平整度较高，基布的性能得到较大改善。
实施例2
将50支的纱线在80℃烧碱水中煮炼20分钟，所述50支的纱线可由长度为37mm、支数为8000支的棉纤维原料纺成，煮炼所用烧碱水的浓度为10g/L；将煮炼后的纱线进行预牵伸，牵伸倍率为1.01，预牵伸的同时以100℃温度进行烘干，然后在120℃的热空气中定型卷绕。
将上述预处理后的纱线合成6股的多股纱，合股后进行加捻，捻度为6捻/英寸，加捻时走纱的线速度为20米/分钟。
然后，在分条整经机上，对上述加捻后的多股纱进行整经，所用分条整经购于江阴市第四纺织机械制造有限公司(型号为GA163D型分条整经机)，整经时，同时对10×640根多股纱进行分条整经，控制经纱的张力为20cN。
整经后的多股纱上织机进行织造，所述多股纱在织机后张力辊上的摩擦包围角为70度，织造时控制纬纱密度为65根/英寸；经纱密度为50根/英寸，织造完毕得到坯布。
将织造所得的坯布进行烧毛处理，所述烧毛处理采用上下四口火焰喷射烧毛，烧毛时走布的线速度为90m/分钟；烧毛之后，将坯布在80℃烧碱溶液中煮炼3小时，所用烧碱溶液浓度为10g/L；对煮炼之后的坯布进行多辊牵伸和烘干，多辊牵伸的牵伸力为3000N/cm2，牵伸倍率为1.06，同时以100℃温度烘干，烘干时走布的线速度为30米/分钟，最后在120℃的热空气中定型，得到印刷橡胶基布。

Claims (5)

1.一种印刷橡胶基布的生产方法，其包括如下工艺步骤：
(1)纱线预处理
将16～50支的纱线在80℃～100℃烧碱水中煮炼15～20分钟，所用烧碱水的浓度为10～25g/L；将煮炼后的纱线进行预牵伸，牵伸倍率为1.01～1.03，预牵伸的同时以100～110℃温度进行烘干，然后在100～120℃的热空气中定型卷绕；
(2)合股、加捻
将上述预处理后的纱线合成2～6股的多股纱，合股后进行加捻，捻度为6～20捻/英寸；
(3)整经
在分条整经机上，对加捻后的多股纱进行整经；
(4)织造
整经后的多股纱上织机进行织造，织造时控制纬纱密度为56～65根/英寸；经纱密度为47～55根/英寸，织造完毕得到坯布；
(5)后整理
将织造所得的坯布进行烧毛处理，烧毛之后，将坯布在80～100℃烧碱溶液中煮炼3～4小时，所用烧碱溶液浓度为10～25g/L；
对煮炼之后的坯布进行多辊牵伸和烘干，牵伸倍率为1.06～1.12，同时以100～120℃温度烘干，最后在100～120℃的热空气中定型。
2.根据权利要求1所述的印刷橡胶基布的生产方法，其特征在于：步骤(2)中的合股工序中，16～26支的单股纱采用2～3股合股；27～50支的单股纱采用4～6股合股。
3.根据权利要求1所述的印刷橡胶基布的生产方法，其特征在于：步骤(3)的整经步骤中，控制经纱的张力为20～80厘牛。
4.根据权利要求1所述的印刷橡胶基布的生产方法，其特征在于：步骤(4)中，所述多股纱在织机后张力辊上的摩擦包围角为70度。
5.一种权利要求1～4中任意一项所述的印刷橡胶基布的生产方法生产的印刷橡胶基布。
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