CN104264323A - 一种绿色环保的丝质面料的制造方法 - Google Patents

一种绿色环保的丝质面料的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种绿色环保的丝质面料的制造方法，是将聚乳酸纤维、铜氨丝和蚕丝分别混合作为经纬线，将聚乳酸纤维与蚕丝并线成股做经线，铜氨丝与蚕丝并线成股做纬线，并采用3/1或者1/3斜纹组织机织出丝质面料。本发明方法工艺简便成本低廉，制备的面料充分体现出与真丝面料类似的优良特性，且可生物降解完全，具有良好的绿色环保性。

Description

一种绿色环保的丝质面料的制造方法
技术领域：
本发明属于纺织领域，具体涉及一种绿色环保的丝质面料的制造方法。
背景技术：
蚕丝是一种性能优良的天然纤维，全真丝面料作为高档纺织品，具有柔和的光泽度，良好的舒适度和悬垂性。因蚕丝受产量和地域的限制，资源相对贫乏，因此全真丝面料的价格较高。
聚乳酸纤维是从谷物中制得的合成纤维，具有完全生物降解性，优异的染色性能，良好的手感度和阻燃性，且有类似真丝的光泽，非常适合制作时尚服装、运动服和家用纺织品。
铜氨丝是从天然植物纤维中提炼出的再生纤维素纤维，可自然降解，对环境无污染，具有优良的舒适度和染色性，常与其他材料复合制成高档丝织和针织物，铜氨丝与蚕丝相比，细度较粗，色泽亮丽，但耐磨性较差。
发明内容：
本发明的目的是提供一种绿色环保的丝质面料的制造方法，该制备方法操作简便，可降低真丝面料成本，且可完全生物降解，绿色环保。
本发明的目的通过如下技术方案实现：
一种绿色环保的丝质面料的制造方法，包括以下步骤：
(1)将聚乳酸纤维与蚕丝两种纤维合股作为原料制备经线，再经低倍倍捻机加捻，低温蒸汽定型10-15分钟；
(2)将铜氨丝与蚕丝两种纤维合股作为原料制备纬线，再经低倍倍捻机加捻，低温蒸汽定型5-10分钟；
(3)采用3/1或者1/3斜纹组织，经纬线交替循环，织造出丝质面料。
作为上述技术方案的优选，步骤(1)所述聚乳酸纤维为75D/36F全拉伸丝。
作为上述技术方案的优选，所述蚕丝为3/20/22D桑蚕丝，丝胶的含量为10％-15％。
作为上述技术方案的优选，步骤(2)所述铜氨丝为70D人造丝。
作为上述技术方案的优选，步骤(1)所述经线捻度为100-200捻/米。
作为上述技术方案的优选，步骤(2)所述纬线捻度为50-100捻/米。
本发明的有益效果在于：本发明采用完全可生物降解纤维作为原料，聚乳酸纤维和铜氨丝纤维有与蚕丝类似的光泽度和舒适度，且成本低，资源丰富。本发明通过控制桑蚕丝的丝胶率适当增强经纬线的抱合力和强力，弥补聚乳酸纤维和铜氨丝纤维耐磨性差的特点，使经纬线的可织性增强，采用斜纹组织可以在保持经纬线交叉紧凑的基础上，使织物手感柔软且光滑。因此本发明方法工艺简便成本低廉，制得的面料充分体现蚕丝优良特性，类似于全真丝面料，并且可以完全生物降解，具有良好的绿色环保性。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例1：
将75D/36F聚乳酸全拉伸丝纤维与丝胶的含量为10％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备经线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为200捻/米，低温蒸汽定型15分钟；
将70D的铜氨丝与含量为10％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备纬线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为100捻/米，低温蒸汽定型10分钟；
采用3/1斜纹组织，经纬线交替循环织造面料，所得面料克重为150克/平方米。
实施例2：
将75D/36F聚乳酸全拉伸丝纤维与丝胶的含量为15％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备经线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为100捻/米，低温蒸汽定型10分钟；
将70D的铜氨丝与含量为15％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备纬线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为50捻/米，低温蒸汽定型5分钟；
采用1/3斜纹组织，经纬线交替循环织造面料，所得面料克重为200克/平方米。
实施例3：
将75D/36F聚乳酸全拉伸丝纤维与丝胶的含量为13％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备经线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为85捻/米，低温蒸汽定型12分钟；
将70D的铜氨丝与含量为13％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备纬线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为80捻/米，低温蒸汽定型7分钟；
采用1/3斜纹组织，经纬线交替循环织造面料，所得面料克重为174克/平方米。
实施例4：
将75D/36F聚乳酸全拉伸丝纤维与丝胶的含量为11％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备经线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为170捻/米，低温蒸汽定型12分钟；
将70D的铜氨丝与含量为11％的3/20/22D桑蚕丝作为原料制备纬线，将两种纤维合股，经低倍倍捻机加捻，捻度为60捻/米，低温蒸汽定型6分钟；
采用3/1斜纹组织，经纬线交替循环织造面料，所得面料克重为161克/平方米。

Claims (6)

1.一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)将聚乳酸纤维与蚕丝两种纤维合股作为原料制备经线，再经低倍倍捻机加捻，低温蒸汽定型10-15分钟；
(2)将铜氨丝与蚕丝两种纤维合股作为原料制备纬线，再经低倍倍捻机加捻，低温蒸汽定型5-10分钟；
(3)采用3/1或者1/3斜纹组织，经纬线交替循环，织造出丝质面料。
2.根据权利要求1所述的一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于：步骤(1)所述聚乳酸纤维为75D/36F全拉伸丝。
3.根据权利要求1所述的一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于：所述蚕丝为3/20/22D桑蚕丝，丝胶的含量为10％-15％。
4.根据权利要求1所述的一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于：步骤(2)所述铜氨丝为70D人造丝。
5.根据权利要求1所述的一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于：步骤(1)所述经线捻度为100-200捻/米。
6.根据权利要求1所述的一种绿色环保的丝质面料的制造方法，其特征在于：步骤(2)所述纬线捻度为50-100捻/米。
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