CN102235360A - 双缸式旋转压缩机 - Google Patents

Abstract

一种双缸式旋转压缩机，密封壳体内设置有电机部和压缩机构部，压缩机构部包括第一气缸和第二气缸、配置于第一气缸和第二气缸之间的中隔板组件，中隔板组件上设置有消音腔，消音腔中设置有中隔板吐出装置，中隔板吐出装置包括设置在消音腔中分别开孔于第一气缸压缩腔和第二气缸压缩腔的两个吐出孔、分别设置在两个吐出孔外周的两个阀座、分别设置在两个阀座上且开闭吐出孔的两个吐出阀、位于两个吐出阀之间且弹性调整两个吐出阀之间间隙的阀弹簧、位于两个阀座外侧且限制各个吐出阀水平动作范围的圆柱壁或限位柱。本发明具有中隔板组件的刚性高、中隔板组件的厚度薄、不易造成曲轴弯曲和中隔板变形、易于生产和适用范围广的特点。

Description

双缸式旋转压缩机

技术领域

本发明涉及一种双缸式旋转压缩机。 

背景技术

在空调系统的大型化方面，双缸式旋转压缩机是必不可缺的。但是，因为来自于每个气缸压缩腔的吐出气体量增加，如专利文献1：专利公开平成10-213087所示，在划分两个气缸的中隔板上也设置两个吐出装置，故需要防止吐出阻力所产生的效率下降。 

专利文献1：日本专利公开平成10-213087旋转压缩机 

专利文献2：日本专利公开平成04-036092高压穹形旋转压缩机 

专利文献3：日本专利公开2009-079492二段旋转压缩机 

在中隔板上设有吐出装置的双缸式旋转压缩机中，通过复杂的阀和消音器构成来增加中隔板厚度，从而使主轴承和副轴承的轴间距离变长、使中隔板的刚性下降，因此，会导致曲轴弯曲和中隔板变形所引起的信赖性和效率的下降。 

发明内容

本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、中隔板组件的刚性高、中隔板组件的厚度薄、不易造成曲轴弯曲和中隔板变形、易于生产、适用范围广的双缸式旋转压缩机，以克服现有技术中的不足之处。 

按此目的设计的一种双缸式旋转压缩机，密封壳体内设置有电机部和压缩机构部，压缩机构部包括第一气缸和第二气缸、分别设于两个气缸上的第一气缸压缩腔和第二气缸压缩腔、分别收纳于两个气缸压缩腔的活塞和滑片、配置于第一气缸和第二气缸之间的中隔板组件、使各个活塞作偏心旋转的曲轴、支撑曲轴且分别设于第一气缸和第二气缸上的主轴承和副轴承，其特征是中隔板组件上设置有消音腔，消音腔中设置有中隔板吐出装置， 

中隔板吐出装置包括设置在消音腔中分别开孔于第一气缸压缩腔和第二气缸压缩腔的两个吐出孔、分别设置在两个吐出孔外周的两个阀座、分别设置在两个阀座上且开闭吐出孔的两个吐出阀、位于两个吐出阀之间且弹性 调整两个吐出阀之间间隙的阀弹簧、位于两个阀座外侧且限制各个吐出阀水平动作范围的圆柱壁或限位柱， 

或者， 

中隔板吐出装置包括设置在消音腔中开孔于第一气缸压缩腔或第二气缸压缩腔的吐出孔、设于吐出孔外周的阀座、位于阀座上且开闭吐出孔的吐出阀、位于吐出阀上且弹性调整阀座和吐出阀之间间隙的阀弹簧、位于阀座外侧且限制吐出阀水平动作范围的圆柱壁或限位柱。 

所述中隔板组件包括二个对称的第一平板体，二个第一平板体共同围成消音腔； 

或者，中隔板组件包括第二平板体和第三平板体，第二平板体和第三平板体共同围成消音腔； 

或者，中隔板组件包括一个第四平板体，该第四平板体中设置有消音腔，该第四平板体的一侧或二侧设置有与消音腔相通的消音器中心孔，吐出孔为第一吐出孔和/或第二吐出孔，带第一吐出孔和/或第二吐出孔的阀壳体组件设置在消音器中心孔内。 

所述第一平板体左右对称。 

所述阀弹簧为塔簧、呈腰鼓状的螺旋弹簧、柱弹簧或弹性发条。 

所述圆柱壁上设置有开孔于消音腔的一个以上的气体通路；或者，限位柱之间设置有一个以上连通消音腔的气体通路。 

所述圆柱壁或限位柱的内径与吐出阀的最大外径差范围为0.1％～3％。 

本发明通过在中隔板组件的消音腔中设置中隔板吐出装置，该中隔板吐出装置由基本外形为圆形的两个吐出阀、配置于这些吐出阀之间的阀弹簧和吐出阀外侧的圆柱壁、限位柱或圆形壁构成，其结果是可提高中隔板组件的刚性，减薄中隔板组件的厚度，从而有效防止曲轴弯曲和中隔板变形所带来的信赖性和效率下降的问题。 

本发明不仅能提高双缸式旋转压缩机的效率、信赖性和生产性，而且可使二段压缩式旋转压缩机和壳体低压式旋转压缩机的设计简易化。 

本发明具有结构简单合理、中隔板组件的刚性高、中隔板组件的厚度薄、不易造成曲轴弯曲和中隔板变形、易于生产和适用范围广的特点。 

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。 

图2为本发明实施例1中的双缸式旋转压缩机的局部剖视放大结构示意图。 

图3为图2中的Y-Y向剖视结构示意图。 

图4为第一平板体的主视结构示意图。 

图5为第一平板体的剖视结构示意图。 

图6为第一中隔板组件的剖视结构示意图。 

图7为第一吐出阀和第二吐出阀的主视结构示意图。 

图8为阀弹簧的主视结构示意图。 

图9为图8的俯视结构示意图。 

图10为中隔板吐出装置在模式Ms下的动作示意图。 

图11为中隔板吐出装置在模式Mr(1)下的动作示意图。 

图12为中隔板吐出装置在模式Mr(2)下的动作示意图。 

图13为中隔板吐出装置在模式Mg下的动作示意图。 

图14为中隔板吐出装置在模式Mf下的动作示意图。 

图15为本发明实施例1中的压缩机构部的纵截面结构示意图。 

图16为本发明实施例1的第一相关应用实施例。 

图17为第二吐出阀的第一相关应用实施例。 

图18为第二吐出阀的第二相关应用实施例。 

图19为本发明实施例1的第二相关应用实施例。 

图20为本发明实施例1的第三相关应用实施例。 

图21为本发明实施例1的第四相关应用实施例。 

图22为本发明实施例1的第五相关应用实施例。 

图23为本发明实施例1的第五相关应用实施例中的圆柱盖的气体通路示意图。 

图24为本发明实施例1的第六相关应用实施例。 

图25为本发明实施例2中的第二中隔板组件的剖视结构示意图。 

图26为图25中的第二阀壳体剖视结构示意图。 

图27为本发明中的第三中隔板组件的剖视结构示意图。 

图28为图27中移除第四平板体后的结构示意图。 

图中：1为旋转压缩机，2为密封壳体，3为吐出管，4为室外换热器，5为室内换热器，6为膨胀阀，7为储液器，8为吸入管，11为压缩机构部，12为电机部，13为曲轴，14为主轴承，15为副轴承，16为偏心轴，17a为第一气缸，17b为第二气缸，18a为第一气缸压缩腔，18b为第二气缸压缩腔，19为活塞，20为滑片，21为中心孔，22为第一中隔板组件，22a为中隔板吐出装置，22b为第一平板体，22c为第二平板体，22d为第三平板体，23为第二中隔板组件，23a为消音器中心孔，23b为第四平板体，23c为第二阀壳体，24为第三中隔板组件，24c为第三阀壳体，26a为主轴承吐出装置，26b为副轴承吐出装置，27a为第一吐出消音器，27b为第二吐出消音 器，32a为第一吐出孔，32b为第二吐出孔，33a为第一吐出阀，33b为第二吐出阀，34为消音腔，35为阀弹簧，36a为圆柱壁，37为阀座，39为气体通路，41为升程限位器，42a为第一气孔，42c为第二气孔，43为圆柱盖，44a为上螺钉，44b为下螺钉，45为螺钉孔，46为铆钉孔，47为铆钉，48为弹簧座。 

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。 

实施例1 

参见图1-图2，双缸式旋转压缩机1包括安装于密封壳体2内的压缩机构部11、配置于其上部的电机部12。 

压缩机构部11包括第一气缸17a和第二气缸17b、位于该两个气缸中间且分隔第一气缸压缩腔18a和第二气缸压缩腔18b的第一中隔板组件22、在气缸压缩腔内偏心旋转的活塞19、与活塞同步往复运动的滑片20、曲轴13上的两个偏心轴16分别驱动各自活塞19、支撑曲轴的主轴承14和副轴承15。在主轴承14和副轴承15上分别安装第一吐出消音器27a和第二吐出消音器27b。 

以上的各构成零部件通过上螺钉44a和下螺钉44b进行组装，以完成压缩机构部11。组装完成后的压缩机构部11，通过主轴承14和电机部12在各自的外周固定于密封壳体2的内壁上。其后，上部和下部的壳体被焊接，完成双缸式旋转压缩机1。 

搭载双缸式旋转压缩机1的冷冻循环，从吐出管3开始，依次与室外换热器4、膨胀阀6、室内换热器5、储液器7、两个吸入管14连接。在实施例1中，被第一气缸17a和第二气缸17b压缩的高压气体，分别经由第一吐出消音器27a和第二吐出消音器27b后，排出到密封壳体2的内部，密封壳体2的内部压力为高压侧。 

设置在主轴承14上的主轴承吐出装置26a位于第一吐出消音器27a内，设置在副轴承15上的副轴承吐出装置26b位于第二吐出消音器27b内。 

第一中隔板组件22，如后述，包括两个第一平板体22b、在其间形成的消音腔34、以及配置于消音腔34中的中隔板吐出装置22a。中隔板吐出装置22a分别具有开孔于第一气缸压缩腔18a和第二气缸压缩腔18b上的第一吐出孔32a和第二吐出孔32b，第一气缸压缩腔18a和第二气缸压缩腔18b分别具有两个吐出装置。 

参见图3，为第一中隔板组件22的平面配置图。图4为第一平板体22b的详细图。第一中隔板组件22由二个对称的第一平板体22b构成，其中间 形成消音腔34。 

在第一平板体22b的消音腔34内部设有第一吐出孔32a，在第一吐出孔32a的外周设置有圆形的阀座37、包围阀座而形成圆柱壁36a、在圆柱壁36a设置有四个气体通路39、在消音腔34外周附近设有两个第一气孔42a。第一吐出孔32a的一部分开孔于第一气缸压缩腔18a，第一气缸压缩腔如图中的虚线表示。 

第一平板体22b具有五个螺钉孔45、两个铆钉孔46和两个第二气孔42c。在第一中隔板组件22上，两个第一平板体22b相对图3所示的x-x轴具有线对称的关系，也就是左右对称。每个第一平板体22b在开口侧平面进行面对称的设计。因此，使用粉末冶金等方法进行成形时，制造较容易；而且可减少重叠第一平板体22b时的误差。 

图5为第一中隔板组件22的截面图。对该中隔板的制造方法进行说明。粉末冶金合金成形的两个第一平板体22b，首先，分别对其两侧的平面部进行粗研磨加工，矫正平面度后、对阀座37进行精密加工；其后，在圆柱壁36a中配置第一吐出阀33a和第二吐出阀33b，见图7，在第一吐出阀33a和第二吐出阀33b的中间配置阀弹簧35，阀弹簧可以采用线径不同的涡卷形的螺旋弹簧或弹性发条。涡卷形的螺旋弹簧包括塔簧、呈腰鼓状的螺旋弹簧。本实施例中采用线径不同的涡卷形的螺旋弹簧，也就是呈腰鼓状的螺旋弹簧，见图8-图9。通过插入两个铆钉孔46的铆钉47，见图6，连接两个第一平板体22b。 

对两个第一平板体22b的表面进行精密研磨，作为第一中隔板组件22确保必需的平行度和平面度。其后，如果担心消音腔34上残留有研磨粉，可对两个吐出孔：第一吐出孔32a和第二吐出孔32b进行加压清洗即可。通过以上的工程，完成第一中隔板组件22的制造。由于第一吐出阀33a和第二吐出阀33b均较轻，故该二个吐出阀在圆形的阀弹簧35挤压下被安装在各自的阀座37上。 

根据图10-图14，基于压缩机的四个运转模式，对两个吐出阀的动作进行说明。 

(一)模式Ms：为压缩机停止中的状态。 

第一吐出阀33a和第二吐出阀33b分别位于各自的阀座37上，关闭第一吐出孔32a和第二吐出孔32b。 

(二)模式Mr：为压缩机安定运转中的状态。模式Mr包括二个模式：模式Mr(1)和模式Mr(2)。 

当第一气缸压缩腔18a吐出高压气体时，第二气缸压缩腔18b处于压缩中，故第一吐出阀33a从阀座37上离开，呈浮游状；而第二吐出阀33b坐 落于阀座37上。该状态称作模式Mr(1)。相反，当第二气缸压缩腔18b吐出高压气体时，第一气缸压缩腔18a处于压缩中，故第二吐出阀33b从阀座37上离开，呈浮游状；而第一吐出阀33a坐落于阀座37上。该状态称作模式Mr(2)。 

由于分别配置于双缸式旋转压缩机1的两个气缸上的偏心轴相位角为180度，所以在曲轴13的旋转之间反复交替进行模式Mr(1)和Mr(2)。 

在实施例1中，被第一气缸压缩腔18a压缩的高压气体从主轴承吐出装置26a进入到第一吐出消音器27a中，同时，从中隔板吐出装置22a的第一吐出孔32a吐出的高压气体进入到中隔板中，最后进入到第一吐出消音器27a或第二吐出消音器27b中。 

同样，被第二气缸压缩腔18b压缩的高压气体从副轴承吐出装置26b进入到第二吐出消音器27b中，同时，从中隔板吐出装置22a的第二吐出孔32b吐出的高压气体进入到中隔板中，最后进入到第一吐出消音器27a或第二吐出消音器27b中。 

(三)模式Mg：为压缩机起动之后的运转状态。 

压缩机起动之后，因为密封壳体2的内压力和吸入气体的压力相当，所以被吸进两个气缸压缩腔中的低压气体稍被压缩就直接吐出。因此，第一吐出阀33a和第二吐出阀33b坐落于阀座37的瞬间后，就较长时间的处于开启状态，随着压缩机的每个旋转而进行上下振动。而当长时间运行后，压缩机外部的压力升高，那么压缩机内部的气体被重度压缩后才能排出，则此时的排出时间短，吐出阀的开启持续时间也短。 

(四)模式Mf：为压缩机吸入液态冷媒的运转状态。 

液态冷媒吸入不仅对于吐出阀而言是个严酷的运转条件，且对压缩机而言也是个较严酷的运转条件。当两个气缸压缩腔都连续的吸入液态冷媒，第一吐出阀33a和第二吐出阀33b均离开阀座37，呈浮游状。两个吐出阀密切接触、间隙就会变小，但是，由于阀弹簧35位于其中间，因此，第一吐出阀33a和第二吐出阀33b就不可能密切接触。但是，两个吐出阀会维持这种状态，随着压缩机的每次旋转而上下振动。 

在压缩机运转的各个模式下，通过来自于吐出孔的气体或液态冷媒的吐出，两个吐出阀：第一吐出阀33a和第二吐出阀33b在剧烈的进行上下方向动作的同时，也进行水平方向的动作。 

此时，这些吐出阀的最大外径和圆柱壁36a之间的间隙过大时，吐出阀变得容易倾斜，而吐出阀正确坐落于阀座37上的时间就会延缓。相反，上述间隙过小后，由于吐出阀的外周和圆柱壁36a的内壁之间产生的摩擦，导致吐出阀上下的动作会变得迟缓。因此，需要优化上述间隙。 

考虑到两个吐出阀：第一吐出阀33a和第二吐出阀33b的倾斜角和圆柱壁36a之间的摩擦，通过试验确认的结果是：圆柱壁36a的内径和吐出阀的最大外径之间的差和吐出阀的最大外径相比的比值范围在0.1～3％％范围内就没有问题。这里的吐出阀包括第一吐出阀33a和第二吐出阀33b。由于旋转式压缩机的吐出气体中含有大量的油，因此即使上述间隙变得很小时，也不会发生摩擦问题。 

本实施例中的圆柱壁36a也可以采用限位柱或圆形壁予以替代，当由三个以上的限位柱围在吐出阀的外侧时，该三个以上的限位柱的内径，也就是该三个以上的限位柱的内切圆的内径，该内径与相应吐出阀的最大外径之间的差和吐出阀的最大外径相比的比值范围为0.1％～3％时，也没有问题。当三个以上的限位柱的内切圆有多个时，以最小的内切圆的内径为准。 

接下来，在上述的各模式中，从第一吐出阀33a和第二吐出阀33b中的一者或两者的外周吐出的气体，从开孔于圆柱壁36a上的四个气体通路39流出到消音腔34中。如图15所示，从开孔于消音腔34的四个第一气孔42a，分流到第一吐出消音器27a和第二吐出消音器27b中。 

分流到第二吐出消音器27b中的气体从第二吐出消音器27b，经由贯通于第一吐出消音器27a的两个第二气孔42c流出到第一吐出消音器27a中。合流到第一吐出消音器27a的全部吐出气体，流出到密封壳体2中。 

在此，实施例1的第一大特征是，通过把两个吐出阀：第一吐出阀33a和第二吐出阀33b圆形化，在吐出阀的范围内设置阀弹簧35，从而减小消音腔34的容积。也就是说，空间构成面积所引起的刚性下降可大幅度减少，可改善第一中隔板组件22的变形所引起的效率下降或信赖性问题。 

实施例1的第二大特征是：可通过配置于对向设定吐出阀行程量的两个吐出阀之间的阀弹簧35的弹力和形状而决定，其中的吐出阀行程量是指从阀座37开始的升程量。 

在专利文献1所示的以往设计例中，通过阀挡块来决定吐出阀的行程量，所以吐出阀的行程量被限制在很窄的范围内。与此相比，本实施例通过上述的设计，与Mr模式或Mf模式下产生的吐出气体和液态冷媒的吐出量成比例、吐出阀的行程量自动增减，因此可将吐出阻力控制到最少。 

而且，在过于严酷的条件下，吸入不稳定量的液态冷媒的模式Mf中，两个吐出阀基本维持密切接触的状态，在阀行程量的最适点上、可进行上下浮动。也就是说，两个吐出阀使液态冷媒的吐出阻力到达最小，防止气缸压缩腔中的过压缩。 

吐出阀的行程量的最大值，可由对向的两个阀座35的距离和阀弹簧35的压紧长度而定。因此，如后所述，如果减小阀弹簧35的压紧长度，即使 把中隔板组件的厚度设计得小，也可扩大吐出阀的最大行程。 

也就是说，通过取消以往所需的吐出阀挡块，可加大阀的最大行程长度。其结果是，可变薄中隔板的厚度。 

实施例1的第三大特征是，阀弹簧35为面向中心部、线圈外径逐步减小的腰鼓状螺旋弹簧，所以具有以下良好的作用及效果。 

(1)当二个第一吐出阀33a和第二吐出阀33b紧密接触时，线圈外径小的螺旋弹簧按顺序收纳进位于首端和末端的两个最大外径的线圈内部。因此，阀弹簧35的压缩最小长度为两个最大径的线圈线径的和，即为线圈线径的二倍。其结果是，在两个吐出阀同时上浮的Mg或Mf条件下，可加大阀的行程。 

(2)同时，阀弹簧35不使两个吐出阀紧密接触，而使其之间保持间隙。一旦二个吐出阀紧密接触后，相互脱离是需要时间的，就会出现吐出孔闭合时间延迟的问题，而本实施例中的阀弹簧35随着被压缩，非线性地增加弹簧常数，因此两个吐出阀的间隙由最小状态时转换为最大状态时的速度较快。也就是说，吐出阀的感应性较好，因此，更适用于使用变频电机的高速旋转压缩机。 

(3)阀弹簧35的最大外径的两个位于首端和末端的线圈保持在各自的吐出阀外周，因此，具有减少吐出阀倾斜，可使吐出阀在阀座37上平行进行上下运动的效果。也就是说，具有可正确进行吐出阀的开闭动作、可使从吐出阀外周流出的吐出气体流动达到最大、和确实关闭吐出阀的效果。 

(4)阀弹簧35的最大外径在吐出阀外径的范围以内，因此，从吐出阀外周流出的高速气体流出到开孔于圆柱壁36a的气体通路39时，阀弹簧35具有不阻碍气体通路39大小的效果。 

实施例1的第四大特征是，通过设置限制两个吐出阀水平方向动作范围的圆柱壁36a、可使吐出阀只是进行上下运动，因此，具有可使流动于吐出阀外周的气体量均等化、防止吐出阀倾斜和气体阻力增加的效果。 

实施例1的第五大特征是，把构成第一中隔板组件22的两个第一平板体22b设置为面对称和线对称，既可正确吻合上下两个圆柱壁36a和吐出孔等的位置，又可提高生产效率。 

不只是以上所公开的，实施例1可有多种应用设计。例如，相对第二气缸压缩腔18b的排量比第一气缸压缩腔18a小时，第二吐出孔32b的孔径需要设计得比第一吐出孔32a小。图16为其应用例。 

具有不改变第二吐出阀33b的外径、可将其外径设置得与第一吐出阀33a的外径相同的方法，此时，不会增加通过第二吐出阀33b外周时的气体阻力；推荐在第二吐出阀33b的外侧追加如图17和图18所示的切口。 

第二气缸压缩腔18b比第一气缸压缩腔18a的排量小、且其排量差较大时，需要取消第二吐出阀33b。但是，如果只是取消第二吐出阀33b的话，第一吐出阀33a的阀行程就过大，因此，如图19所示，把第一平板体22b一部分的壁厚设置得足够厚、从而调整阀行程。 

但是，该设计会给两个第一平板体22b的标准化带来不便，如图20所示，利用调整阀行程的手段，可追加弹簧座48。 

将双缸式旋转压缩机应用到冷冻机上时，如果不需要加大两个吐出阀的阀行程的话，如图21所示，利用调整阀行程的手段，可在圆柱壁36a的中央追加环状的升程限位器。如此，通过将阀行程设置得小，即使阀弹簧35为每个线圈外径都相等的圆柱形螺旋弹簧都可，也就是采用普通的柱弹簧。 

如图22-图23所示，通过呈筒状的圆柱盖43形成圆柱壁、且配置于消音腔34内部，可使第一吐出阀33a和第二吐出阀33b的上下动作更平滑。此时，可使用在圆柱盖43的内壁涂上固体润滑性较好的二硫化钼。由于与吐出阀之间的摩擦，圆柱盖43a发生磨耗时，圆柱盖43可使用耐磨耗性较好的材料。 

如图24所示，即使在第二平板体22c和第三平板体22d上形成中隔板组件也可。 

如上所述，中隔板组件的构成不只是上述所公开的构成，在本发明要旨范围内、可有多种变形实施。 

实施例2 

在实施例1中使用两个平板体构成消音腔；如图25-图26所示，在本实施例中，采用在一个平板体中形成消音腔。第二中隔板组件23的第四平板体23b，使用片状石墨类的耐磨耗性铸铁而成形。在铸造阶段，使用型芯就可以设计消音腔34。 

其后，第四平板体23b的外周部分与消音器中心孔23a、第二吐出孔32b及阀座37被同时加工。消音器中心孔23a的内径与第二阀壳体23c外径相等。 

在这里的阀壳体组件为第二阀壳体组件。第二阀壳体组件中的第二阀壳体23c使用与第四平板体23b相同的材料、或粉末冶金或冷锻而成形。当第二阀壳体23c成形后，在第二阀壳体23c的圆柱侧面上切削加工四个气体通路39，在其端面加工出第一吐出孔32。第二阀壳体23c的截面呈筒状。 

在组装工程中，在第二阀壳体23c上临时组装第一吐出阀33a、阀弹簧35和第二吐出阀33b构成第二阀壳体组件，将整个第二阀壳体组件从第四平板体23b的消音器中心孔23a插入。此时，第二阀壳体23c的上端部被压 入消音器中心孔23a中，处于静止状态。而第二阀壳体23c的上面和第四平板体23b的上面近似一致。 

为了确保这些连接部分的强度，可通过CO₂激光焊接或使用焊剂的部分加热法等，对第二阀壳体23c与消音器中心孔23a的接触部分，用W点表示，进行精密焊接。其后，研磨第四平板体23b的上下表面，完成第二中隔板组件23。 

接下来，参见图27-图28所示的第三中隔板组件24，分别在第四平板体23b的上下二侧面上设置消音器中心孔23a。 

将事先组装好的第三阀壳体组件从一侧的消音器中心孔23a插入，将第三阀壳体组件的上下端外周，用W点表示，精密连接于各自的消音器中心孔23a内周。其后，研磨第四平板体23b的上下表面。在这里的阀壳体组件为第三阀壳体组件。第三阀壳体组件包括设置在第三阀壳体24c内的第一吐出阀33a、阀弹簧35和第二吐出阀33b，第三阀壳体24c的圆柱侧面上切削加工四个气体通路39。 

第三阀壳体24c在进行加工阀座37等及插入吐出阀或弹簧时，可以根据需要而将阀壳体的中央分隔为两部分(省略该部分的图纸)。在第三阀壳体24c的上下端面分别加工出第一吐出孔32a和第二吐出孔32b。 

如上所述，在本实施例中通过在由一个平板体构成的第二中隔板组件23或第三中隔板组件24的内部设置消音腔和吐出装置，与实施例1相比，具有可改善该中隔板组件的刚性和简化制造工程的优点。 

因为可完全封闭消音腔，所以作为中隔板，不仅可应用在实施例1所述的消音腔与密封壳体的压力相等的高压式旋转压缩机上，而且还可应用在消音腔压力与密封壳体压力不同的壳体低压式旋转压缩机或二段压缩式旋转压缩机等上。 

如上所述，应用于双缸式旋转压缩机上的实施例1和实施例2所公开的中隔板组件，其基本构成为：从内设于中隔板的消音腔开始、至少开孔于一个气缸压缩腔上的吐出孔，开闭吐出孔的吐出阀，位于吐出阀上面、在与阀座之间控制吐出阀的上下动作及情况的弹簧，通过与吐出阀的最大外径部分接触、限制吐出阀水平动作范围的圆柱壁。 

通过密封消音腔，可作为高压式旋转压缩机、低压式旋转压缩机或二段压缩式旋转压缩机等的中隔板组件而被使用。 

综上所述，本发明公开的技术容易导入工业、且容易批量生产。 

Claims (6)

1.一种双缸式旋转压缩机，密封壳体(2)内设置有电机部(12)和压缩机构部(11)，压缩机构部包括第一气缸(17a)和第二气缸(17b)、分别设于两个气缸上的第一气缸压缩腔(18a)和第二气缸压缩腔(18b)、分别收纳于两个气缸压缩腔的活塞(19)和滑片(20)、配置于第一气缸和第二气缸之间的中隔板组件、使各个活塞作偏心旋转的曲轴(13)、支撑曲轴且分别设于第一气缸和第二气缸上的主轴承(14)和副轴承(15)，其特征是中隔板组件上设置有消音腔(34)，消音腔中设置有中隔板吐出装置(22a)，

中隔板吐出装置包括设置在消音腔中分别开孔于第一气缸压缩腔和第二气缸压缩腔的两个吐出孔、分别设置在两个吐出孔外周的两个阀座、分别设置在两个阀座上且开闭吐出孔的两个吐出阀、位于两个吐出阀之间且弹性调整两个吐出阀之间间隙的阀弹簧(35)、位于两个阀座外侧且限制各个吐出阀水平动作范围的圆柱壁(36a)或限位柱，

或者，中隔板吐出装置包括设置在消音腔中开孔于第一气缸压缩腔或第二气缸压缩腔的吐出孔、设于吐出孔外周的阀座、位于阀座上且开闭吐出孔的吐出阀、位于吐出阀上且弹性调整阀座和吐出阀之间间隙的阀弹簧(35)、位于阀座外侧且限制吐出阀水平动作范围的圆柱壁(36a)或限位柱。

2.根据权利要求1所述的双缸式旋转压缩机，其特征是所述中隔板组件包括二个对称的第一平板体(22b)，二个第一平板体共同围成消音腔(34)；

或者，中隔板组件包括第二平板体(22c)和第三平板体(22d)，第二平板体和第三平板体共同围成消音腔；

或者，中隔板组件包括一个第四平板体(23b)，该第四平板体中设置有消音腔(34)，该第四平板体的一侧或二侧设置有与消音腔相通的消音器中心孔(23a)，吐出孔为第一吐出孔(32a)和/或第二吐出孔(32b)，带第一吐出孔和/或第二吐出孔的阀壳体组件设置在消音器中心孔内。

3.根据权利要求2所述的双缸式旋转压缩机，其特征是所述第一平板体(22b)左右对称。

4.根据权利要求1或2所述的双缸式旋转压缩机，其特征是所述阀弹簧(35)为塔簧、呈腰鼓状的螺旋弹簧、柱弹簧或弹性发条。

5.根据权利要求1所述的双缸式旋转压缩机，其特征是所述圆柱壁(36a)上设置有开孔于消音腔(34)的一个以上的气体通路(39)；或者，限位柱之间设置有一个以上连通消音腔的气体通路。

6.根据权利要求1或5所述的双缸式旋转压缩机，其特征是所述圆柱壁(36a)或限位柱的内径与吐出阀的最大外径之间的差和吐出阀的最大外径相比的比值范围为0.1％～3％。

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