CN204627984U - 压缩机构部及具有其的双缸旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机构部及具有其的双缸旋转式压缩机。压缩机构部，包括：具有对相对两个平行面分别开口的圆柱腔的气缸；由2个圆柱腔、在平行面上分别固定的2个轴承形成的第1压缩腔和第2压缩腔；分别收纳在第1压缩腔和第2压缩腔中的活塞；被2个轴承滑动支撑使两个活塞分别进行偏心回转的偏心轴；在气缸中、与活塞分别同步往复运行的滑片。根据本实用新型的压缩机构部，是将以往的3个部品集中到1个气缸中，装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，气缸以及压缩机构部的强度和刚性可以得到改善，部品数量会减少，可以扩大吸气通道，制冷量降低可以得到改善。

Description

压缩机构部及具有其的双缸旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩机构部及具有其的双缸旋转式压缩机。

背景技术

1988年正式量产的双缸旋转式压缩机与单缸旋转式压缩机相比，在低速开始到高速运行的范围内在振动噪音和可靠性方面比较优越。另外，近年来，为了对应大型系统，10HP级别的应用也在推进。但是，相对于单缸机，双缸的主要部品气缸分为2部分，所以缺点是气缸刚性下降，部品数量增加。其结果，压缩机构部组装中部品误差和组装误差会累计，压缩效率的改善很困难。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种压缩机构部，组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，气缸以及压缩机构部的强度和刚性可以得到改善，部品数量会减少。

本实用新型提出一种具有上述压缩机构部的双缸旋转式压缩机。

根据本实用新型的压缩机构部，包括：具有对相对两个平行面分别开口的圆柱腔的气缸；由所述2个圆柱腔、在所述平行面上分别固定的2个轴承形成的第1压缩腔和第2压缩腔；分别收纳在所述第1压缩腔和所述第2压缩腔中的活塞；被所述2个轴承滑动支撑使所述两个活塞分别进行偏心回转的偏心轴；在所述气缸中、与所述活塞分别同步往复运行的滑片。

根据本实用新型的压缩机构部，是将以往的3个部品(2个压缩腔和1个中隔板)集中到1个气缸中。因此具有如下优点：(1)组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，所以压缩效率会提高。(2)气缸以及压缩机构部的强度和刚性可以得到改善。因此，运行中的变形会减少，所以压缩效率降低会减少，在高速运行时的可靠性比较优越。(3)部品数量会减少，所以制造性可以提升，制造管理也容易。(4)可以扩大吸气通道，所以特别是高速运行的吸气效率会上升。即，制冷量降低可以得到改善。

具体地，所述2个圆柱腔的轴心一致。

在本实用新型的一些实施例中，在构成所述2个圆柱腔的内径尺寸和高度尺寸中，至少其中一个尺寸不同。

根据本实用新型的一些实施例，在所述压缩机构部中具备2级压缩功能，从所述第1压缩腔排出的气体流入到所述第2压缩腔中。

根据本实用新型的另一些实施例，具备从对所述气缸外部开口的吸气孔分流到所述第1压缩腔和第2压缩腔的通道。

具体地，所述气缸的材料为铸件、铝合金或者铝合金铸件。

在本实用新型的进一步实施例中，分别构成所述圆柱腔的圆柱面和底面或者收纳所述滑片的滑片槽中，至少一个热喷涂了切削性改善物质或者耐磨性改善物质。

根据本实用新型的双缸旋转式压缩机，包括壳体和根据本实用新型上述的压缩机构部，密封的所述壳体中收纳了所述压缩机构部。

根据本实用新型的双缸旋转式压缩机，通过设有上述的压缩机构部，将以往的3个部品(2个压缩腔和1个中隔板)集中到1个气缸中。因此具有如下优点：(1)组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，所以压缩效率会提高。(2)气缸以及压缩机构部的强度和刚性可以得到改善。因此，运行中的变形会减少，所以压缩效率降低会减少，在高速运行时的可靠性比较优越。(3)部品数量会减少，所以制造性可以提升，制造管理也容易。(4)可以扩大吸气通道，所以特别是高速运行的吸气效率会上升。即，制冷量降低可以得到改善。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述壳体中具备驱动所述压缩机构部的电机部。

根据本实用新型的一些实施例，所述气缸固定在所述壳体内周。

附图说明

图1与本实用新型实施例1相关、表示双缸旋转式压缩机的构造的纵截面图；

图2与该实施例1相关、气缸平面图；

图3与该实施例1相关、气缸截面图；

图4与该实施例1相关、气缸截面图；

图5与该实施例1相关、压缩机构部截面图；

图6与该实施例1相关、压缩机构部截面图；

图7与该实施例1相关、压缩机构部平面图；

图8与本实用新型该实施例3相关、具备热喷涂的气缸截面图；

图9与本实用新型该实施例4相关、摇摆式气缸平面图；

图10与本实用新型该实施例5相关、2级压缩机构部的截面图。

附图标记：

双缸旋转式压缩机1、壳体2、压缩机构部5、气缸10、外周圈26、第1圆柱腔11a、第2圆柱腔21a、中央部25、连接部27、气窗27a、螺钉孔28、气体通道17、第1滑片槽12、第2滑片槽22、滑片背面孔19、弹簧14、吸入孔18、第1吸入孔13、第2吸入孔23、第1气缸平面10a、第2气缸平面10b、中隔板15、中心孔15a、弹簧孔14(24)、滑片凹沟12a(22a)、

偏心轴30、第一偏心部32a、第二偏心部32b、主轴承41、副轴承45、第1消声器41a、第2消声器45a、

螺钉46、吸气管61、储液器65、排气管62、活塞55a(55b)、滑片51a(51b)、滑片弹簧53a(53b)、第1压缩腔11、第2压缩腔21、

电机部4、热喷涂层70、

摇摆式气缸60、衬套孔56a(56b)、滑片摇动孔57a(57b)、中压排气管63a、中压吸气管62a、高压排气管63b、

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图10详细描述根据本实用新型实施例的压缩机构部5，其中压缩机构部5可以应用在双缸旋转式压缩机中，双缸旋转式压缩机可以为卧式双缸旋转式压缩机、没有电机的开放式双缸压缩机或摇摆式压缩机。

根据本实用新型实施例的压缩机构部5，包括：具有对相对两个平行面分别开口的圆柱腔的气缸10；由2个圆柱腔、在平行面上分别固定的2个轴承形成的第1压缩腔11和第2压缩腔21；分别收纳在第1压缩腔11和第2压缩腔21中的活塞；被2个轴承滑动支撑使两个活塞分别进行偏心回转的偏心轴30；在气缸10中、与活塞分别同步往复运行的滑片。

也就是说，在一个气缸10内设有两个圆柱腔，两个圆柱腔分别对气缸10的两个平行面开口，两个圆柱腔和设在气缸10的两个平行面上的两个轴承限定出两个压缩腔，每个压缩腔内均设有由偏心轴30驱动偏心回转的活塞。气缸10中还设有两个滑片，两个滑片分别与两个活塞同步往复运行。

根据本实用新型实施例的压缩机构部5，是将以往的3个部品(2个压缩腔和1个中隔板)集中到1个气缸10中。因此具有如下优点：(1)组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，所以压缩效率会提高。(2)气缸10以及压缩机构部5的强度和刚性可以得到改善。因此，运行中的变形会减少，所以压缩效率降低会减少，在高速运行时的可靠性比较优越。(3)部品数量会减少，所以制造性可以提升，制造管理也容易。(4)可以扩大吸气通道，所以特别是高速运行的吸气效率会上升。即，制冷量降低可以得到改善。

在本实用新型的一些具体实施例中，2个圆柱腔的轴心一致。

在本实用新型的一些实施例中，在构成2个圆柱腔的内径尺寸和高度尺寸中，至少其中一个尺寸不同。也就是说，2个圆柱腔的尺寸可以不同。

根据本实用新型的一些实施例，在压缩机构部5中具备2级压缩功能，从第1压缩腔11排出的气体流入到第2压缩腔21中。

根据本实用新型的另一些实施例，具备从对气缸10外部开口的吸气孔分流到第1压缩腔11和第2压缩腔21的通道。也就是说，第1压缩腔11和第2压缩腔21分别通过通道与吸气孔连通，从吸气孔吸入的冷媒从两个通道分流入第1压缩腔11和第2压缩腔21内。

可选地，气缸10的材料为铸件、铝合金或者铝合金铸件。

在本实用新型的进一步实施例中，分别构成圆柱腔的圆柱面和底面或者收纳滑片的滑片槽中，至少一个热喷涂了切削性改善物质或者耐磨性改善物质。例如可以在构成圆柱腔的圆柱面和底面或者收纳滑片的滑片槽中热喷涂铝合金。

根据本实用新型实施例的双缸旋转式压缩机，包括壳体2和根据本实用新型上述实施例的压缩机构部5，密封的壳体2中收纳了压缩机构部5。

根据本实用新型实施例的双缸旋转式压缩机，通过设有上述的压缩机构部5，将以往的3个部品(2个压缩腔和1个中隔板)集中到1个气缸10中。因此具有如下优点：(1)组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，所以压缩效率会提高。(2)气缸10以及压缩机构部5的强度和刚性可以得到改善。因此，运行中的变形会减少，所以压缩效率降低会减少，在高速运行时的可靠性比较优越。(3)部品数量会减少，所以制造性可以提升，制造管理也容易。(4)可以扩大吸气通道，所以特别是高速运行的吸气效率会上升。即，制冷量降低可以得到改善。

在本实用新型的一些具体实施例中，壳体2中具备驱动压缩机构部5的电机部4。

根据本实用新型的一些实施例，气缸10固定在壳体2内周。

下面参考图1-图10对根据本实用新型几个具体实施例的双缸旋转式压缩机1进行详细描述。

实施例1：

图1所示的双缸旋转式压缩机1、在圆柱性密封壳体2的内周固定了压缩机构部5和电机部4的外径。这2个旋转轴要求有相同的同心度。

压缩机构部5具备其外周固定在壳体2上的气缸10、该上下平面有滑动支撑偏心轴30的主轴承41和副轴承45，以及其附带的第1消声器41a和第2消声器45a。2个轴承分别被螺钉46固定在气缸10上。气缸10的侧面固定的吸气管61连接了壳体2的外侧配置的储液器65。

电机部4启动后，偏心轴30驱动压缩机构部5。储液器65的低压气体从吸入管61开始流入到气缸10中被压缩。被压缩的高压气体排出到上述2个消声器后，流出到壳体2的内部从排气管62开始排出到制冷循环装置中。另外，根据以后的说明，主轴承41和副轴承45分别具备的2个消声器和排气装置与以往的技术一样，所以省略。

图2、图3和图4是气缸10的详图。图2为图1的X－X截面，是气缸10的平面图。图3和图4、分别表示图2的Y－Y截面、Z－Z截面。

图2中，气缸10由壳体2的内周固定的外周圈26和第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a(图3参照)具备的中央部25、连接它们的连接部27构成。在连接部27上配置了3个气窗27a。另外，具备对第1气缸平面10a开口的第1圆柱腔11a、贯通中央部25的4个螺钉孔28和气体通道17。

第1滑片槽12的先端对第1圆柱腔11a开口，其背面侧与滑片背面孔19连通。朝第1滑片槽12的中心部分具备弹簧14。对外周圈26的外侧开口的吸入孔18分支为第1吸入孔13和第2吸入孔23(图3)、分别对第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a开口。

图3所示的气缸10中，对第1气缸平面10a和第2气缸平面10b分别开口的第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a的轴心是一样的，分割它们的中隔板15中具备中心孔15a。通常、中心孔15a的轴芯与上述圆柱腔的轴心一致，其内径是第1偏心部32a或者第2偏心部32b(图5)的外径可以通过的大小。

本实施例中，第1圆柱腔11a的内径D1和第2圆柱腔21a的内径D2、各个高度H1和H2相当。即，2个压缩腔的容积相当。但是，图10所示的2级压缩或2个压缩腔进行容量控制的设计等的话，上述尺寸需要适当变化。

2个圆柱腔间构成的中隔板15、不但是分割2个圆柱腔，还具有防止圆柱腔变形的重要作用。以往的双缸旋转式压缩机的中隔板相对于2个气缸为另外的部件，所以要加厚中隔板的厚度保证强度。另一方面，本实施例中，中隔板与气缸10为一体的，所以刚性增加了，中隔板可以减薄。因此，优点是气缸10的总高可以做低。

图4表示气缸10中具备的第1滑片槽12和第2滑片槽22、以及弹簧孔14和弹簧孔24的截面。第1滑片槽12和第2滑片槽22分别对第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a开口，另一端对滑片背面孔19、以及第1气缸平面10a和第2气缸平面10b的外侧开口。滑片凹沟12a和滑片凹沟22a是为了滑片滑动、减少不需要的滑动面的手段。

图5、图6和图7是气缸10和偏心轴30以及主轴承41和副轴承45以及滑动部品的组装完成的压缩机构部5的组装图。图5和图6表示各图7的Y－Y截面以及Z－Z截面。

在图5和图6中，加工完成的气缸10的第1圆柱腔11a或者第2圆柱腔21a、主轴承41和副轴承45的轴心的调心方法可以参考现有技术中的调心方法，这里就不详细描述。另外，本实用新型中第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a的同心度高度一致，所以可以使用其中任一个作为调心作业的基准。

调心组装工程中，第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a分别收纳了活塞55a和活塞55b、另外如图6所示，在第1滑片槽12和第2滑片槽22中分别收纳了滑片51a和滑片51b。最后通过螺钉46固定在主轴承41和副轴承45上。总共8个螺钉46固定在有足够过盈配合长度的螺钉孔28上。另外，插入压紧2个滑片的滑片弹簧53a和滑片弹簧53b。

通过调心组装工序完成压缩机构部5。同时、第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a被密封，形成各自收纳活塞55a和活塞55b的第1压缩腔11和第2压缩腔21。另外，这些活塞内径中收纳了第1偏心部32a和第2偏心部32b。

之后，将外周圈26固定在壳体2的内径处。作为其固定方法，在外周圈26的外径和电机部4的外径处插入加热后的壳体2内径。即，热套组装。接下来从壳体2的外部开始、在壳体2和外周圈26的结合部分进行了电弧焊。

在该压缩机构部5和壳体热套组装中，高刚性的气缸10不会变形可以承受。作为压缩机构部5与壳体2的固定方法，固定刚性最大的气缸从防止压缩机构部5的总体变形的观点来看是最好的。

在此，对本实施例揭示的技术效果进行说明。

本实用新型，是将以往的3个部品(2个压缩腔和1个中隔板)集中到1个气缸中。因此

(1)组装带来的累计部品误差和组装误差可以得到改善，所以压缩效率会提高。

(2)气缸以及压缩机构部的强度和刚性可以得到改善。因此，运行中的变形会减少，所以压缩效率降低会减少，在高速运行时的可靠性比较优越。

(3)部品数量会减少，所以制造性可以提升，制造管理也容易。

(4)可以扩大吸气通道，所以特别是高速运行的吸气效率会上升。即，制冷量降低可以得到改善。

实施例2：

实施例2与气缸10的材料和制造技术有关。气缸10的材料，作为旋转式压缩机的气缸材料可以使用最为普及的片状石墨铸铁(FC250等)、以及加工性和耐磨耗比较优越的金属模共晶石墨铸铁。除此以外，考虑到气缸10的高刚性的话，可以选择汽车部品或车载压缩机中使用的铝合金、或者铝合金铸件(JIS H5202、等有记载)

另一方面、第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a的底面没有开口，所以底面或者中隔板15的平面和圆柱的切线加工，以及第1滑片槽12和第2滑片槽22和中隔板15的延长平面的切线加工有课题。根据以往的经验，上述2个面的切线必须是0.05mm以下的锐角。即，该切线为钝角的话，活塞和滑片的棱线会产生气体泄漏。

作为该切线的加工手段，多用于涡旋机的静盘和动盘中的铣刀精密加工比较合适。比如、第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a的加工、在前工序用车床进行粗加工后，通过铣刀对圆柱面和底面进行精密加工。另一方面，第1滑片槽12和第2滑片槽22的加工通常先用铣刀进行粗加工后再进行精密铣刀加工。

另外，上述铸件或者铝合金多用于上述静盘和动盘、气缸10的圆柱腔底面和滑片槽的加工长与上述2个盘的总加工长比较的话大幅度缩短，所以不用担心气缸10的加工效率。

实施例3：

实施例3是实施例2的补充资料，为了更容易的进行上述切线的精密加工，喷涂方便切削的材料、或者活塞偏心运行的中隔板15中为了提高耐磨性热喷涂容易润滑的材料。

在图8中，结束了第1圆柱腔11a和第2圆柱腔21a、第1滑片槽12和第2滑片槽22的粗加工以后，对其内周以及底面，以及滑片槽底面热喷涂了厚度为0.1～0.5mm左右的便于切削的铝合金。其后、通过铣刀对热喷涂层70进行精密加工。其结果，可以使上述切线形成锐角。另外，铣刀的研磨寿命也可以改善。另外，以提高耐磨为目的的热喷涂可以用同样的工艺加工完成。

实施例4：

本实用新型的气缸10在摇摆式压缩机中也可以应用。

图9所示的摇摆式气缸60、配置了对第1圆柱腔11a和第2压缩腔21a分别开口的衬套孔56a和衬套孔56b(无图示)、以及与此连通的滑片摇动孔57a和滑片摇动孔57b(无图示)。这些配置相当于图4所示的第1滑片槽12和第1滑片槽22的位置。

衬套孔56a为收纳了分割为2半的半圆形滑动部材的圆形槽，支撑与活塞一体构成的滑片的侧面滑动面。滑片摇动孔57a是与活塞一体化的滑片的背部摇动的腔。而且，滑片摇动孔57a可以选择贯通气缸60的两面的设计或者不贯通的设计。

实施例5：

图10所示的实施例5为压缩机构部5应用在2级压缩式旋转式压缩机中的设计案例。流入到吸气管61中的低压气体，在第1压缩腔11中成为中压的气体，排出到主轴承41中具备的第1消声器41a中。中压排气管63a流出的中压气体流出到中压吸气管62a中，在第2压缩腔21中再次压缩成为高压气体，经过第2消声器45a从高压排气管63b排出。2级压缩成立。

本实用新型的气缸10和其应用技术不限于本明细书和图纸揭示的范围，在卧式双缸旋转式压缩机或没有电机的开放式双缸压缩机等中可以采用。这些双缸旋转式压缩机可以搭载在空调、冷冻装置、热水器、车载用制冷或者空调设备等中。

因此综上描述可知，旋转式压缩机的气缸排量由气缸高度和气缸内径活塞外径(或者偏心量)来决定。但是，从提高压缩效率的观点来看，在确保气缸高度的同时，扩大气缸内径，并减小活塞外径确保排量的设计为主的趋势，导致气缸刚性会下降。

由于上述理由，2部份气缸的以往的双缸压缩机的刚性不足，部品加工时和螺钉连接时的变形较大。而且，气缸高度的减少会带来吸气孔的通道面积不足。另外，如上述组装累加误差会增加。因此，今后提高压缩效率和可靠性是课题。

因此，本实用新型解决上述课题的手段为：本实用新型1个气缸中具备独立的2对压缩腔和吸气孔还有滑片槽。与以往相比，部品数量从3降到1，气缸刚性会大幅度改善。因此，部品加工时的精度和组装中的部品累加误差可以得到改善。另外，吸气通道会扩大。因此，压缩效率和可靠性可以得到改善。

为此，采用上述手段带来的有益效果为：

(1)压缩机构部的组装和调心比较容易。

(2)由于部品累计误差和组装误差的减小，气体泄漏降低。另外，由于吸气通道扩大，高速运行的压缩损失少。因此，压缩效率可以得到提高。

(3)气缸刚性较高。由于该效果，不但会改善加工精度，噪音和振动会降低。另外，电机调心(定子和转子的同心度)有优势。作为气缸材料除了以往的铸件，还可以应用铝合金，所以压缩重量会降低。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机构部，其特征在于，包括：

具有对相对两个平行面分别开口的圆柱腔的气缸；

由所述2个圆柱腔、在所述平行面上分别固定的2个轴承形成的第1压缩腔和第2压缩腔；

分别收纳在所述第1压缩腔和所述第2压缩腔中的活塞；

被所述2个轴承滑动支撑使所述两个活塞分别进行偏心回转的偏心轴；

在所述气缸中、与所述活塞分别同步往复运行的滑片。

2.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，所述2个圆柱腔的轴心一致。

3.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，在构成所述2个圆柱腔的内径尺寸和高度尺寸中，至少其中一个尺寸不同。

4.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，在所述压缩机构部中具备2级压缩功能，从所述第1压缩腔排出的气体流入到所述第2压缩腔中。

5.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，具备从对所述气缸外部开口的吸气孔分流到所述第1压缩腔和第2压缩腔的通道。

6.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，所述气缸的材料为铸件、铝合金或者铝合金铸件。

7.根据权利要求1所述的压缩机构部，其特征在于，分别构成所述圆柱腔的圆柱面和底面或者收纳所述滑片的滑片槽中，至少一个热喷涂了切削性改善物质或者耐磨性改善物质。

8.一种双缸旋转式压缩机，其特征在于，包括壳体和根据权利要求1-7中任一项所述的压缩机构部，密封的所述壳体中收纳了所述压缩机构部。

9.根据权利要求8所述的双缸旋转式压缩机，其特征在于，所述壳体中具备驱动所述压缩机构部的电机部。

10.根据权利要求8所述的双缸旋转式压缩机，其特征在于，所述气缸固定在所述壳体内周。