CN102229230B - 橡胶注射流道及橡胶型腔 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种橡胶注射流道及橡胶型腔。所述橡胶注射流道包括：大容穴，用于注入橡胶；主流道，与所述大容穴相导通，所述主流道为弧形，从所述大容穴注入的橡胶流入所述主流道中；支流道，与所述主流道相导通，所述主流道内的橡胶流入所述支流道中；垂直注孔，位于所述支流道的末端，与所述支流道相导通，所述支流道内的橡胶通过所述垂直注孔注出。本发明的橡胶注射流道及橡胶型腔，可以有效减少流道的长度，并且均匀流道内橡胶的压力，从而提高橡胶成品率，有效节约生产成本。

Description

橡胶注射流道及橡胶型腔

技术领域

本发明涉及一种橡胶注射流道及橡胶型腔，尤其涉及一种有效减少流道距离的橡胶注射流道及橡胶型腔。

背景技术

图1为现有的橡胶注射流道的示意图，如图所示，现有的橡胶注射流道为金字塔结构方式来划分流量，橡胶由一个大容穴91注入，经过两条主流道92，每一条主流道92连接数条支流道93，这样橡胶通过垂直注孔94注出。现有橡胶流道的作用是为了均匀分布胶量压力

图2为现有的橡胶型腔示意图，图3为图2A-A线的剖视图，垂直注孔94注出的橡胶进入小容穴95，通过进胶口96进入制品型腔97内成型。多个进胶口96在制品型腔97圆面上。

现有的橡胶注射流道，存在着流道浅宽问题，从而导致流速过慢、转弯过多，导致结构复杂，压力同时也被抵消；流道太长，使用材料多，使成本加大且浪费大量的人力；而转角过多导致压力损失过大；再有就是流道过长导致废料过多，堆积严重等问题。

橡胶类高分子材料性质难以采用金字塔流道结构方式来均匀分配产品的注射量，尤其是橡胶生产过程中的模具温度高达150～200度时，流速过慢和压力流失都导致橡胶原料过早熟化，以至给产品带来各种缺陷和生产进度过程慢，且熟化后无法重复使用；流速过慢和压力损失，导致产品有很多质量缺陷，没有很好的稳定性；进胶口布局不合理，导致轴芯易冲弯，合格率降低等等缺陷。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种橡胶注射流道及橡胶型腔，有效减少流道的长度，并且均匀流道内橡胶的压力，从而提高橡胶成品率，有效节约生产成本。

为实现上述目的，本发明提供了一种橡胶注射流道，所述橡胶注射流道包括：

大容穴，用于注入橡胶；

主流道，与所述大容穴相导通，所述主流道为弧形，从所述大容穴注入的橡胶流入所述主流道中；

支流道，与所述主流道相导通，所述主流道内的橡胶流入所述支流道中；

垂直注孔，位于所述支流道的末端，与所述支流道相导通，所述支流道内的橡胶通过所述垂直注孔注出。

距离所述大容穴近端的所述支流道与所述主流道的夹角小于距离所述大容穴远端的所述支流道与所述主流道的夹角。所述主流道的截面为U型。所述支流道的截面为U型。

为实现上述目的，本发明提供了一种用于权利要求1所述橡胶注射流道的橡胶型腔，所述橡胶型腔包括：

小容穴，所述垂直注孔注出的橡胶从所述小容穴注入；

侧进胶口，与所述小容穴相导通，所述小容穴进入的橡胶流入所述侧进胶口；

制品型腔，与所述侧进胶口相导通，所述侧进胶口流入的橡胶流入所述制品型腔成型。

所述侧进胶口的截面为U型。

本发明的橡胶注射流道及橡胶型腔，可以有效减少流道的长度，并且均匀流道内橡胶的压力，从而提高橡胶成品率，有效节约生产成本。

附图说明

图1为现有的橡胶注射流道的示意图；

图2为现有的橡胶型腔示意图；

图3为图2A-A线的剖视图；

图4为本发明橡胶注射流道的结构示意图；

图5为本发明橡胶注射流道中主流道和支流道的截面示意图；

图6为本发明橡胶型腔的示意图；

图7为本发明橡胶型腔的剖视图；

图8为本发明橡胶型腔的侧进胶口的截面图；

图9为橡胶辊制品的示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

本发明的思想是希望减少流道长度，先考虑更短促的流道长度，从而实现更少的注射时间，而且结构简单，平衡度高。本发明为“多点注射”的情况下，“借用”制品自身的“空腔”为胶料流动通过的“通道”，在相对很长的制品以及较大的注射量的情况下，仅需“一边产品端面两点注射”即可达到良好的橡胶成型的效果。

图4为本发明橡胶注射流道的结构示意图，如图所示，本发明的橡胶注射流道具体包括大容穴10、主流道11、支流道12和垂直注孔13。

大容穴10与主流道11相导通；主流道11与支流道12相导通；垂直注孔13位于支流道12末端，与支流道12相导通。图中的箭头方向就是橡胶的流向，橡胶从大容穴10注入，进入主流道11内，然后流入支流道12中，从垂直注孔13注出。

大容穴10的作用就是在注射机的压力推动下将橡胶注入。

主流道11的形状为弧形，也是本发明的发明点，支流道12排布在主流道11上。主流道11和支流道12的结构的流道长度和流道总量，及流道，可以有效减少流道总量和缩短流道长度、单侧两点注射的均衡型的S形主流道11。S形的主流道11有效减少橡胶产品制造所需要的流道总量，缩短了总流道的长度(比现有技术节省50％以上)。S形的主流道11有效的获得了在横向排列方式下的相等注射量，还能有效的减少压力损失。

从图中也可以看出，支流道11排布和形状也是本发明的发明点，距离大容穴10近端的支流道12与主流道11的夹角小于距离大容穴10远端的支流道12与主流道11的夹角。图中箭头的方向为橡胶流向，因为大容穴10近端的支流道12与主流道11的夹角为锐角(也可以称为负角)，这样设计的作用，可以减缓近端支流道12内腔橡胶的通过量，而增加了远端支流道12内橡胶的通过量。这样可以平衡每一个支流道12的橡胶通过量。

图5为本发明橡胶注射流道中主流道和支流道的截面示意图，如图所示，主流道11和支流道12采用B-B截面图U型设计，大幅度的增加橡胶进入橡胶型腔的流速，减低了橡胶过早熟化现象。

图6为本发明橡胶型腔的示意图，图7为本发明橡胶型腔的剖视图，如图所示，本发明的橡胶型腔具体包括：小容穴20、侧进胶口21和制品型腔22。

小容穴20与侧进胶口21相导通，侧进胶口21与制品型腔22相导通。垂直注孔注出的橡胶从小容穴20注入，进入侧进胶口21，然后流入制品型腔22成型。

图8为本发明橡胶型腔的侧进胶口的截面图，如图所示，侧进胶口21的截面为U型。

S形的主流道11到渐变转向U形的支流道12、圆形垂直注孔13和U形的侧进胶口21，其中主流道11和支流道12横截面也采用U形的各个形状大小参数配合来控制各型胶产品同步等速成型。

图9为橡胶辊制品的示意图，如图所示，橡胶辊制品包括，轴芯部分31和轴芯部分31外侧的橡胶部分32。

S形主流道11的作用是对称均匀分流所有产品的注射量，并能利用S形的圆弧过渡来减少直角转接流道造成的压力损失。横截面大小不一的U形支流道12与圆形垂直注孔13可以分别控制分配距离远近不同产品，从而保证一致性、同步性的压力与均匀注射量，以达到不同距离获得相同效果的良品。大小一致的U形侧进胶口21则作用于产品的侧端面，注射压力平行于产品中圆形骨架的轴芯，以避免注射压力过大受垂直作用的影响导致轴芯压弯的不良现象，而本发明可保证各橡胶辊、棒、管等细长类橡胶制品的同轴度，以达到本领域需求的更高精度。

因此，本发明橡胶注射流道及橡胶型腔具有如下优点：

现有技术相比本发明具有如下特点：

1、主流道和支流道的设计减少了流道流量和缩短了总流道长度，不但节省了材料和成本，减少废弃物，而且还有效降低了成本；

2、本发明可以有效加快生产进度，减少加热电流的损耗，减低了能源的损耗；

3、主流道用S形横截面积用U形来控制产品、均匀分配产品，达到了致密化、组织均匀化；

4、本发明使用单侧两点式的注射，且能借用自身型腔为流道，缩短了注射时间，同时能达到结构功能一体化的复合型效果。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种橡胶注射流道，其特征在于，所述橡胶注射流道包括：

大容穴，用于注入橡胶；

主流道，与所述大容穴相导通，所述主流道为弧形，从所述大容穴注入的橡胶流入所述主流道中；

支流道，与所述主流道相导通，所述主流道内的橡胶流入所述支流道中；

垂直注孔，位于所述支流道的末端，与所述支流道相导通，所述支流道内的橡胶通过所述垂直注孔注出；

距离所述大容穴近端的所述支流道与所述主流道的夹角小于距离所述大容穴远端的所述支流道与所述主流道的夹角。

2.根据权利要求1所述的橡胶注射流道，其特征在于，所述主流道的截面为U型。

3.根据权利要求1所述的橡胶注射流道，其特征在于，所述支流道的截面为U型。

4.一种用于权利要求1所述橡胶注射流道的橡胶型腔，其特征在于，所述橡胶型腔包括：

小容穴，所述垂直注孔注出的橡胶从所述小容穴注入；

侧进胶口，与所述小容穴相导通，所述小容穴进入的橡胶流入所述侧进胶口；

制品型腔，与所述侧进胶口相导通，所述侧进胶口流入的橡胶流入所述制品型腔成型；

所述侧进胶口的截面为U型。

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