CN206287464U - 用于塑料管成形的模芯 - Google Patents

Abstract

一种用于塑料管成形的模芯，包括定模芯及动模芯，在定模芯上设置有半圆形成型槽，在半圆形成型槽的两端分别设有脱模让位槽，脱模让位槽的槽底位置高于半圆形成型槽的槽底位置，在定模芯上设置有位于半圆形成型槽一侧的注塑流道，在动模芯上设置有与定模芯上的半圆形成型槽相匹配的上成型槽，在上成型槽的两端设置有与脱模让位槽相对的脱模导向槽，上成型槽与半圆形成型槽一起构成圆形的成型腔，脱模导向槽与脱模让位槽形成圆形的脱模通道。本实用新型具有结构合理、紧凑的优点，它可以限止原料熔液的流向，防止原料熔液乱流，减少产品的毛剌，节约用材，降低成本，成型后的产品废品率低，保证产品的质量。

Description

用于塑料管成形的模芯

技术领域

本实用新型涉及一种注塑成型模，具体是一种用于塑料材料的成形的模芯。

背景技术

目前塑料管的注塑模具一般只方便对同一管径的管体成形，成型的产品形状单一，加工受限，现有也有设计对具有不同管径的管体进行成型的模具，该类模具在注塑成型过程中，容易使原料熔液进入脱模通道内形成乱流，造成产品的的毛剌较多，修整毛剌需要大量的人力物力，而且还增大了成型产品的耗材量，造成生产成本的增加，毛剌过多，增加了脱模的难度，容易在脱模过程中使成型产品发生变形，废品率较高。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种用于塑料管成形的模芯，它可以限止原料熔液的流向，防止原料熔液乱流，减少产品的毛剌，节约用材，降低成本，成型后的产品废品率低，保证产品的质量。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种用于塑料管成形的模芯，包括定模芯及与定模芯贴合的动模芯，在定模芯的成形面设置有半圆形成型槽，半圆形成型槽沿定模芯的长度方向延伸布置在定模芯的中部，半圆形成型槽由左半槽段、过渡段及右半槽段构成，右半槽段的槽宽、槽深及长度均大于左半槽段的槽宽、槽深及长度，过渡段位于左半槽段与右半槽段之间，在半圆形成型槽的两端分别设置有横截面呈半圆形的脱模让位槽，脱模让位槽与半圆形成型槽的中心线位于同一直线上，脱模让位槽的槽底位置高于半圆形成型槽的槽底位置，在定模芯上设置有位于半圆形成型槽一侧的注塑流道，所述注塑流道由第一通道、第二通道及第三通道构成，第 一通道的槽宽均大于另外两条通道，第一通道的出口与半圆形成型槽的右半槽段相对，第二通道的出口与半圆形成型槽的左半槽段相对，第三通道与第二通道形成“Y”字形，第三通道延伸至脱模让位槽内并与左半槽段相对，第三通道的槽底低于左半槽段的槽底，第三通道的出口与左半槽段通过斜面连通，在动模芯上设置有与定模芯上的半圆形成型槽相匹配的上成型槽，在上成型槽的两端设置有与脱模让位槽相对的脱模导向槽，上成型槽与半圆形成型槽一起构成圆形的成型腔，脱模导向槽与脱模让位槽形成圆形的脱模通道。

本实用新型中的定模芯安装在定模上，动模芯安装在动模上，上成型槽与半圆形成型一起构成圆形的成型腔，原料熔液由注塑流道进入成型腔进行成形，由于注塑流道由第一通道、第二通道及第三通道构成，第一通道的槽宽又大于另外两条通道，第一通道的长度小于另外两条通道的长度，使得大直径段能与小直径段同时形成相应的形状，加快成型的速度，缩短成型时间，各通道在型腔内交汇时，又可以进行缓冲，提高产品的表面质量，第三通道的出口与半圆形成型槽的左半槽段的端口相通可避免原料熔液流入脱模让位槽内，防止乱流，减少毛剌的产生，减少后续的处理时间，提高生产效率，降低耗材，节约成本。

相比于现有技术，本实用新型具有结构合理、紧凑的优点，它可以限止原料熔液的流向，防止原料熔液乱流，减少产品的毛剌，节约用材，降低成本，成型后的产品废品率低，保证产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型中定模芯的结构示意图。

图2为图1中的A-A剖视图。

图3为本实用新型中动模芯的结构示意图。

图4为图2中的B-B剖视图。

图5为本实用新型中右脱模芯与左脱模导管之间的配合关系图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1、2所示，本实用新型提出一种用于塑料管成形的模芯，具体有定模芯1及与定模芯1贴合的动模芯2，在定模芯1的成形面设置有半圆形成型槽3，半圆形成型槽3沿定模芯1的长度方向延伸布置在定模芯1的中部，半圆形成型槽3由左半槽段31、过渡段32及右半槽段33构成，右半槽段33的槽宽、槽深及长度均大于左半槽段31的槽宽、槽深及长度，过渡段32位于左半槽段31与右半槽段33之间，在半圆形成型槽3的两端分别设置有横截面呈半圆形的脱模让位槽4，脱模让位槽4与半圆形成型槽3的中心线位于同一直线上，脱模让位槽4的槽底位置高于半圆形成型槽3的槽底位置，在定模芯1上设置有位于半圆形成型槽3一侧的注塑流道5，所述注塑流道5由第一通道51、第二通道52及第三通道53构成，第一通道51的槽宽均大于另外两条通道，第一通道51的出口与半圆形成型槽3的右半槽段33相对，第二通道52的出口与半圆形成型槽3的左半槽段31相对，第三通道53与第二通道52形成“Y”字形，第三通道53延伸至脱模让位槽4内并与左半槽段31相对，第三通道53的槽底低于左半槽段31的槽底，第三通道53的出口与左半槽段31通过斜面531连通，如图3、4所示，在动模芯2上设置有与定模芯1上的半圆形成型槽3相匹配的上成型槽21，在上成型槽21的两端设置有与脱模让位槽4相对的脱模导向槽22，上成型槽21与半圆形成型槽3一起构成圆形的成型腔，脱模导向槽22与脱模让位槽4形成圆形的脱模通道。脱模导向槽22的槽深小于上成型槽21的槽深，可防止原料熔液进入脱模导向槽22内，也就防止了原料熔液进入脱模通道内，可明显减少毛剌。

本实用新型中的定模芯1安装在定模上，动模芯2安装在动模上，上成 型槽21与半圆形成型一起构成圆形的成型腔，原料熔液由注塑流道5进入成型腔进行成形，由于注塑流道5由第一通道51、第二通道52及第三通道53构成，第一通道51的槽宽又大于另外两条通道，第一通道51的长度小于另外两条通道的长度，使得大直径段能与小直径段同时形成相应的形状，加快成型的速度，缩短成型时间，各通道在型腔内交汇时，又可以进行缓冲，提高产品的表面质量，第三通道53的出口与半圆形成型槽3的左半槽段31的端口相通可避免原料熔液流入脱模让位槽4内，防止乱流，减少毛剌的产生，减少后续的处理时间，提高生产效率，降低耗材，节约成本。

如图1、2所示，第三通道53的延伸段横跨脱模让位槽4，其延伸段的端部在脱模让位槽4的壁上处形成U形缓冲腔6。该U形缓冲腔可以起到缓冲的作用，也方便原料熔液进入成型腔。

如图1所示，为了增加冷却效果，缩短成型的时间，在半圆形成型槽3另一侧的定模上设置冷却道7。

如图1、2所示，右半槽段33的端部设置有位于脱模让位槽4槽壁上的止流槽8，止流槽8的槽底高于脱模让位槽4的槽底。所述止流槽8可以防止原料熔液流入右半槽段33右侧的脱模让位槽4内，避免引起乱流，减少毛剌，保证产品的质量。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种用于塑料管成形的模芯，包括定模芯及与定模芯贴合的动模芯，其特征在于：在定模芯的成形面设置有半圆形成型槽，半圆形成型槽沿定模芯的长度方向延伸布置在定模芯的中部，半圆形成型槽由左半槽段、过渡段及右半槽段构成，右半槽段的槽宽、槽深及长度均大于左半槽段的槽宽、槽深及长度，过渡段位于左半槽段与右半槽段之间，在半圆形成型槽的两端分别设置有横截面呈半圆形的脱模让位槽，脱模让位槽与半圆形成型槽的中心线位于同一直线上，脱模让位槽的槽底位置高于半圆形成型槽的槽底位置，在定模芯上设置有位于半圆形成型槽一侧的注塑流道，所述注塑流道由第一通道、第二通道及第三通道构成，第一通道的槽宽均大于另外两条通道，第一通道的出口与半圆形成型槽的右半槽段相对，第二通道的出口与半圆形成型槽的左半槽段相对，第三通道与第二通道形成“Y”字形，第三通道延伸至脱模让位槽内并与左半槽段相对，第三通道的槽底低于左半槽段的槽底，第三通道的出口与左半槽段通过斜面连通，在动模芯上设置有与定模芯上的半圆形成型槽相匹配的上成型槽，在上成型槽的两端设置有与脱模让位槽相对的脱模导向槽，上成型槽与半圆形成型槽一起构成圆形的成型腔，脱模导向槽与脱模让位槽形成圆形的脱模通道。

2.如权利要求1所述的用于塑料管成形的模芯，其特征在于：第三通道的延伸段横跨脱模让位槽，其延伸段的端部在脱模让位槽处形成U形缓冲腔。

3.如权利要求2所述的用于塑料管成形的模芯，其特征在于：在半圆形成型槽另一侧的定模上设置冷却道。

4.如权利要求3所述的用于塑料管成形的模芯，其特征在于：右半槽段的端部设置有位于脱模让位槽槽壁上的止流槽，止流槽的槽底高于脱模让位槽的槽底。