CN102215646A

CN102215646A - 具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件及其制法

Info

Publication number: CN102215646A
Application number: CN2010101418204A
Authority: CN
Inventors: 谢明仁
Original assignee: BOYI TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: BOYI TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2010-04-06
Filing date: 2010-04-06
Publication date: 2011-10-12

Abstract

本发明是一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件及其制法，其是提供一装饰用外覆膜其是一布料层或一皮革层；再在所述的外覆膜的内表面设置一层适当厚度的热塑性弹性体(Thermoplastic Rubber，TPR)粘着层；再将所述的外覆膜平整固定在一塑质薄壳件的射出成型模具的模穴内，并使外覆膜的周缘界线超出模穴的周缘界线；再利用塑料射出成型工艺，在所述的TPR粘着层上射出成型所述的塑质薄壳件，其中所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线以形成一环周缘且较薄的溢料区供作为毛边区；取出成品，再裁切所述的毛边区而完成一具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件；如此可增进所述的外覆膜与塑质薄壳件之间的密着结合强度以及成品品质，达成工艺简化以及提升品质的目的。

Description

具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件及其制法

技术领域

本发明涉及一种塑质薄壳件及其制法，尤指一种先在一外覆膜如一布料层由天然或人造纤维构成或一皮革层由PU、PVC或PU与PVC合成皮构成，的内表面上设置一层TPR粘着层其由丁苯崁段共聚物与碳氢石油树脂合成的热塑性橡胶薄膜，再利用射出成型工艺在所述的TPR粘着层上射出成型所述的塑质薄壳件，以形成一密着结合的一体化复合式塑质薄壳件。

背景技术

市面上各种电子产品，包含常见的电脑(computer)产品如笔记本电脑(Notebook computer，简称NB)、通讯(communication)产品如手机或消费性(consumer)产品等3C产品但不仅限于此，常应用一薄壳件作为产品的外壳使用；所述的薄壳件随产品的设计要求而具有不同的结构，而若以一薄壳件的基体(base)所使用的材质而言，可概分为塑质薄壳件以及金属薄壳件两主要结构类别。

具有外在装饰面的塑质薄壳件一般是利用嵌入模具式装饰用制程(in-molddecorating process，简称IMD)制成，其是将一形成三维空间成型形状且印刷有图案的载体(substrate)如塑质膜，以下简称IMD膜(IMD film)，嵌置在一成型模具内，再利用塑胶射出成型工艺使热熔树脂射出成型在所述的IMD膜的背面以成型所述的壳体的基体，以下简称树脂基体(resin base)，使所述的树脂基体与IMD膜结合构成一个一体式塑质薄壳件，其中，所述的IMD膜(IMD film)可通过固定结合方式设在树脂基体(resin base)的外表面上而形成一永久性装置物，供作为所述的塑质薄壳件的一外装饰面或一保护面或二者都是；此外，所述的IMD膜也可以暂时固定方式设在树脂基体(resin base)的外表面上而形成一暂时性装置物，完成后可将所述的IMD膜撕离，并使所述的IMD膜上的印刷图案转印或留存在树脂基体的外表面上供作为所述的塑质薄壳件的一外装饰面。

针对上述的塑质薄壳件结构设计及其制造方法，目前存在很多现有技术，包含：

US3,654,062是揭示一具有一压合式表面片(a laminated facing sheet)的模制饰板(a molded decorative plaque)的相关技术，其是将热熔塑胶射出成型在一已具有模具构造的压合表面片的背面上而形成。US6,117,384是揭示利用一具有多彩颜色的薄膜，再将热熔树脂射出成型在所述的薄膜的背面而构成一永久结合的立体物件的方法相关技术。US4,391,954是揭示一包含芳香族碳酸盐聚合物(aromatic carbonate polymer)与一由环己烷二甲醇(cyclohexanedimethanol)取得的多元酯(polyester)的热塑性模制复合体(thermoplastic moldingcomposition)的相关技术。US4,125,572是揭示一包含芳香族碳酸盐聚合物(aromatic carbonate polymer)与一由一脂肪族(aliphatic)或环脂肪族二醇(cycloaliphatic diol)取得的多元酯(polyester)的热塑性模制复合体(thermoplasticmolding composition)的相关技术。US6,465,102是揭示一包含一装饰用表面区域以及一个一体式形成的聚合基体(polymeric base)的物品及其模制方法，且所述的聚合基体包含透明的环脂肪族多元酯树脂(cycloaliphatic polyester resin)，其中所述的环脂肪族多元酯树脂是不受芳香族部分(aromatic moiety)干扰的相关技术( An article comprising a decorative surface area and an integral formedpolymeric base comprising tran

然而，当一由复合材构成的塑质薄壳件物品的塑质膜(即IMD膜)和/或树脂基体(resin base)被分别特殊化限定时，不但使所使用的材料受到限制，也使塑质膜(即IMD膜)和/或树脂基体(resin base)的应用相对受到限制，不利于所制成的塑质薄壳件的应用，例如为多样化需要而欲选用包含但不限制布面、皮革面、树脂纤维面等材料来作为塑质膜时，则往往无法利用相同的技术或设备并达成生产效率高、可量产化且品质控管佳的功效，相对无法提升所述的塑质外壳的使用效率以及应用范围，因此可视为上述所述的塑质薄壳件的缺点。

此外，较常见的金属薄壳件包含：以金属薄板如铝合金薄板凭借机械加工制成的薄壳件形状物，或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面上另作表面加工处理以呈现光泽或图案，或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面上另再设置一树脂层如树脂薄膜用来保护金属外表面以避免使用中受到刮、碰等损伤，或进一步在所述的金属薄壳件形状物的外表面上另设置一层具有图案的树脂层，用来保护金属外表面并增进产品的外观美感或触感，或随产品的内部组件的组装需要而利用塑胶射出成型技术或注塑粘合固着方式(只指通过注塑成型的成型方式)直接于所述的金属薄壳件形状物的内表面(金属面)上适当位置处设置或粘合固着各种组装用塑质结合件如凸缘形状物或肋板形状物等，用来简化所述的组装用塑质结合件的结构以及整体厚度，并增进结构强度。

针对上述的金属薄壳件的结构设计及其制造方法，目前已存在很多现有技术，包含：美国发明专利US5,695,699，US5,472,782以及美国发明专利公开案US2009/0117401、US2008/0127479、US2007/0218721等，兹以下列专利分别说明：

中国发明专利申请号ZL02805359.1(国际申请PCT/JP2002/007267，国际公布WO2003/064150)是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方法的相关技术，其特征在于，包括：经过接触工序的铝合金形状物，所述的接触工序是使铝合金形状物与溶解选自氨、肼(联胺)、甲基胺以及乙二胺中的一种以上的化合物的水溶液接触，使上述水溶液吸附、残留在其表面的工序，和通过注塑成型一体地附着在前述铝合金形状物的树脂，所述树脂选自聚对苯二甲酸亚烷基酯、以前述聚对苯二甲酸亚烷基酯为主体的共聚物、和含有前述聚对苯二甲酸亚烷基酯成分的热塑性组合物中的一种以上。

中国发明专利申请号ZL200380102886.0(国际申请PCT/JP2003/014213，国际公布WO2004/041532)是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方法的相关技术，其特征在于，由经过选自氨、肼(联胺)和水溶性胺化合物一种以上的水溶液中浸渍的浸渍工序的铝合金形状物和一体地附着在所述铝合金形状物的表面上，合有聚苯硫醚成分的热塑性组合物构成。

中国发明专利申请号ZL200380104500.X(国际申请PCT/JP2003/014214，国际公布WO2004/041533)是揭示一种铝合金与树脂的复合体及其制造方法的相关技术，其特征在于，由表面粗糙度为5μm～50μm且其表面具有1μm以下的微细凹部或凸部的铝合金形状物，与浸入所述凹部或凸部而固定，纵横平均线膨胀系数为2～4x10^-5℃^-1的以聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂或聚苯硫醚为主要成分的热塑性组合物构成。

中国发明专利申请号ZL200680046075.7(国际申请PCT/JP2006/324493，国际公布WO2007/066742)是揭示一种金属树脂复合体及其制造方法的相关技术，其特征在于，由铝合金构件和热塑性合成树脂组合物构件形成，所述铝合金构件是如下构件：经过浸渍在选自氨、肼(联胺)和水溶性胺化合物的一种以上的水溶液的工序，用电子显微镜观察，其表面被数均内径为10～80nm的凹部覆盖，所述热塑性合成树脂组合物构件是如下构件：经注塑成型而固着在所述铝合金构件的所述表面上，并且树脂成分组成中的主要成分为聚酰胺树脂、次要成分为耐冲击性改良材料。

然而，上述中国发明专利ZL02805359.1、ZL200380102886.0、ZL200380104500.X以及ZL200680046075.7都是揭示金属与树脂的复合体及其制造方法的相关技术，而其各别特征都在于，所述的金属(如铝合金)形状物是经过特殊选择的水溶液(如水溶性胺化合物一种以上的水溶液)中浸渍的浸渍工序，而再以具特殊选择成分的热塑性树脂并以注塑成型方式一体地附着在所述的铝合金形状物的表面上而构成，换言之，所述的复合体中金属(铝合金)形状物的表面处理工序以及树脂形状物的成分均被特殊化限定，且相对地较为复杂，使复合体的制备以及应用受到限制，不利于所述的金属薄壳件的使用效率以及应用范围，尤其使用特殊选择的水溶液更不符合目前的环保要求，因此上述金属薄壳件物品及其制法至少有下列缺点：如须在注塑成型模具中配合各树脂结合件而分别设计单一灌注口以进行高压定点注塑所述的树脂结合件，导致所述的金属薄壳件在注塑成型过程中因受高压而容易变形损坏，而且增加制作所述的注塑成型模具的困难度；又由于金属薄壳件的金属表面须先以特殊水溶液进行浸渍工序，导致工艺较为繁复，不利于所述的金属薄壳件的量产化，尤其所述的特殊水溶液更有环保问题。

另如中国台湾发明专利申请号85100575(公告号404888)“具有优异加工密接性的高鲜映性树脂被覆金属板”是揭示一种树脂被覆金属板的相关技术，其是以金属板为基板，至少在所述的基板的片面上，由基板侧依次层合有涂料层、聚丙烯共聚物100～20重量份和聚丙烯100～0重量份构成的5～100μm厚的变性丙烯树脂层、花样和/或全面印刷层、接着剂层、5～100μm厚的聚酯是树脂薄膜(见其权利要求1)；或由基板侧依次层合有涂料层、花样和/或全面印刷层、聚丙烯共聚物100～20重量份和聚丙烯100～0重量份构成的5～100μm厚的变性丙烯树脂层、接着剂层、5～100μm厚的聚酯是树脂薄膜(见其权利要求2)；或由基板侧依次层合有涂料层、聚丙烯共聚物100～20重量份和聚丙烯100～0重量份构成的5～100μm厚的变性丙烯树脂层、接着剂层、5～100μm厚的透明聚酯是树脂薄膜(见其权利要求3)；或由基板侧依次层合有涂料层、5～100μm厚的变性烯烃层、接着剂层、5～100μm厚的透明聚酯是树脂薄膜(权利要求4)。然而，此发明结构中由基板侧依序层合的树脂被覆层的成分均已被特殊化限定，且主要目的是所述的树脂被覆金属板具有高鲜映性，相对使所述的金属板的外形受到限制，不利于所制成的金属薄壳件的应用。

再如中国台湾发明专利申请号86106332(公告号434145)“具备较高清晰反射性以及优良工作粘着性的涂覆树脂金属片”是揭示一种涂覆树脂金属片的相关技术，其包括：作为底层片的金属片，其粗糙度的算术平均值偏差幅度(Ra)数值介于0微米以及10微米之间；透明软树脂层，其包括未硬化的混合型态树脂层，聚酯树脂的涂料涂覆层，或聚烯烃树脂；包括颜料的接着层；具有两面经过光泽处理的透明树脂薄膜，其中至少一金属片表面被着色层，软树脂层，接着层和透明层覆盖，各层是从金属片侧到透明树脂薄膜依次覆盖。然而，此发明结构中由金属片侧依次层合的树脂被覆层的成分均已被特殊化限定，且主要目的是所述的树脂被覆金属板具有高鲜映性，相对所述的金属板的外形受到限制，不利于所制成的金属薄壳件的应用。

再如中国台湾发明专利申请号093119015(证书号I280190)“电子装置壳体金属板成型方法及其结构”，其是针对前述的中国台湾发明专利申请号86106332(公告号434145)以及中国台湾发明专利申请号85100575(公告号404888)加以改进，其揭示一种设置皮膜层的铝合金基板的相关技术，其方法至少包括：一“涂布接着剂”步骤，是在一由铝合金所制成的金属基板的至少一侧表面涂布一层接着剂，且所述的接着剂具有金属粉末；一“烘烤加热”步骤，加热所述的涂布接着剂的金属基板，使所述的接着剂适当软化；一“滚压”步骤，凭借加热的滚轮将一皮膜层滚压层合在所述的接着剂上，其中所述的皮膜层是由至少一聚氯乙烯层、一接着层、一聚酯层依序层叠结合而成，且接着层具有金属粉末；一“冷却成型”步骤，使所述的皮膜层与金属基板得以密着结合。然而，本案结构中由铝合金金属基板一侧表面所层合的皮膜层的成分是由至少一聚氯乙烯层、一接着层、一聚酯层依次层叠结合而成，因此所述的皮膜层已被特殊化限定，相对使所述的金属基板所呈现的外形受到限制，不利于所制成的金属薄壳件的应用。

再如中国台湾新型专利申请号093210282(证书号M261368)“电子装置壳体金属板结构”是前述中国台湾发明专利申请号093119015(证书号I280190)中结构的新型专利案。然而，此发明结构即存在如同中国台湾发明专利申请号093119015的皮膜层已被特殊化限定的缺点。

再如中国台湾新型专利申请号097208521(证书号M345706)“复合金属板结构”是揭示一包括一金属基板、一复合树脂胶层涂覆在所述的金属基板并加热软化、以及一金属面板以一辊轮滚压层合在所述的复合树脂胶层上而使所述的金属面板与金属基板密着结合。然而，此发明结构的二外侧面一为金属面板一为金属基板，故存在二外侧面已被特殊化限定的缺点。

再如中国台湾新型专利申请号096215339(证书号M328384)“环保型贴皮金属结构”是揭示一贴皮金属结构的相关技术，其至少包括：一金属基板；一接着剂层是涂布在前述金属基板的至少一侧表面并加热使的适当软化；以及一皮膜层是由一聚氨酯底层以及聚氨酯面层依序层叠结合而成，以一滚轮滚压层合在前述接着剂层上然后冷却，使所述的皮膜层与金属基板密着结合。然而，此发明结构中的皮膜层的成分是由由一聚氨酯底层以及聚氨酯面层依序层叠结合而成，因此所述的皮膜层已被特殊化界定，使所述的金属基板所呈现的外形或触感相对受到限制，不利于所制成的金属薄壳件的应用。

综上述，各种复合板材的现有技术确实都存在一些缺点以及问题，而本发明是针对现有技术中有关塑质薄壳件的US3,654,062、US4,391,954、US6,465,102、US6,117,384、US6,136,441等相关技术的缺点如其中装饰用外覆膜(即塑质膜/IMD膜)和/或塑质薄壳件(即树脂基体/resin base)都另进一步限定以致相对限缩所使用材料的选择性和/或增加制程的不方便性，而加以解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件及其制法，解决现有技术中存在的种种问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案包括：

一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于，包含：一外覆膜、一TPR粘着层以及一塑质薄壳件，其中：

所述的外覆膜，是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构成，且所述的外覆膜的内、外表面的表层面具有近乎均匀散布的数个细凹部，所述的细凹部是所述的外覆膜在制作过程中所产生的；

所述的TPR粘着层，设置在所述的外覆膜的内表面上，其是以丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成，其厚度为400-500μm；

所述的塑质薄壳件，是利用塑料射出成型工艺，使设有所述的TPR粘着层的外覆膜置入并固定在一射出成型模具的模穴中，以使射出料射出成型在所述的外覆膜的内表面的TPR粘着层的表面上而构成；

其中，所述的TPR粘着层设在所述的外覆膜与射出成型的塑质薄壳件之间；

其中，所述的塑质薄壳件是凭借射出成型时射出料的射出压力以及温度，与所述的TPR粘着层相互热熔结合成一体，并同时迫使所述的TPR粘着层的部分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表面上的数个细凹部中，使所述的塑质薄壳件与所述的外覆膜之间得凭借所述的TPR粘着层而结合形成一体化复合式结构体。

其中：所述的外覆膜是一布料层，该布料层由天然纤维如植物纤维的棉、麻或动物纤维的毛、蚕丝构成。

其中：所述的外覆膜是一布料层，该布料层由人造纤维如尼龙、聚脂纤维、压克力纤维或混纺材料构成。

其中：所述的外覆膜是一合成皮革层，该合成皮革层由PU(Polyurethane，聚氨酯)、PVC(氯乙烯树脂)或PU与PVC合成皮构成。

其中：所述的TPR粘着层是采用滚轮热压方式热压贴合在所述的外覆膜的内表面上。

其中：所述的TPR粘着层的厚度400-500μm中约10％，即40-50μm，是在射出成型所述的塑质薄壳件时渗透至所述的外覆膜的内表面上的数个细凹部中。

其中：所述的塑质薄壳件的射出料包含下列组群中的一种或其组合：ABS(苯乙烯树脂)、PC(聚碳酸酯，Polycarbonate resin)、压克力树脂(Acrylic resin，丙烯酸树脂)、尼龙(Nylon，聚酰胺树脂)。

其中：所述的设有TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后，所述的外覆膜的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的成型模穴的周缘界线。

其中：所述的塑质薄壳件在射出成型后形成毛边，而所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括：

一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法，其特征在于，包含下列步骤：

提供一外覆膜，其是由一具适当厚度的布料层或合成皮革层构成，且所述的外覆膜的内表面的表层面具有近乎均匀散布的数个细凹部，该细凹部是所述的外覆膜在制作过程中所产生的；

在所述的外覆膜的内表面上设置一层厚度约400-500μm的TPR粘着层，所述的TPR粘着层是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热塑性橡胶薄膜；

再利用塑料射出成型工艺，使设有所述的TPR粘着层的外覆膜固定在一射出成型模具的模穴中，以使射出料在所述的外覆膜的内表面的TPR粘着层上射出成型一塑质薄壳件；其中所述的塑质薄壳件凭借射出成型时射出料的射出压力以及温度与所述的TPR粘着层热熔结合成一体，并同时迫使所述的TPR粘着层的部分厚度得以渗透入所述的外覆膜的内表面上的数个细凹部中，使所述的塑质薄壳件与外覆膜之间凭借所述的TPR粘着层而结合形成一体化复合式结构体；

待冷却定型后，由射出成型模具中取出所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其中所述的塑质薄壳件的周缘界线的外缘形成毛边；

进行毛边去除作业，由所述的塑质薄壳件的周缘界线切除所述的毛边，完成一具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件。

其中：所述的设有TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后，所述的外覆膜的周缘界线超出模穴的周缘界线。

其中：所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：其中所述的射出成型的塑质薄壳件可凭借射出成型时射出料的压力以及温度与所述的TPR粘着层熔接结合成一体，并同时迫使所述的TPR粘着层的部分厚度如10％约40-50μm得渗透至所述的外覆膜的表面上既有的数个细凹部中，故可增进所形成一体化复合式结构体的结构强度，又所述的预设的溢料区可形成毛边区供整齐切除，故可增进完成品的周缘边的品质，并可避免现有技术如IMD(in-mold decoratingprocess)方法的缺点(如其所用的外覆膜如布料层易因其射出成型的高温或高压而发生熔化或渗出或破损的不良品质)，故本发明可达成工艺简化以及提升完成品品质的优点。

附图说明

图1是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件的制法流程示意图；

图2是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件一实施例的前视立体示意图；

图3是图2的背视立体示意图；

图4是本发明具有装饰用外膜层的塑质薄壳件的断面示意图；

图5是本发明的射出成型模具的断面示意图；

图6是本发明的射出成型模具的断面局部放大示意图，其中塑质薄壳件的射出料通过射出成型固设在外膜层上的TPR粘着层的表面上；

图7是本发明的射出成型模具机台上三个弹性压力柱作为定位点的侧面示意图。

附图标记说明：外覆膜10；内表面11；外表面12；细凹部13；周缘界线15；TPR粘着层20；射出成型模具30；公、母模具30a、30b；模穴31；周缘界线32；溢料区33；弹性压力柱34；塑质薄壳件40；射出料40a；周缘界线41；凸缘42；内表面43；结合件44。

具体实施方式

参考图1以及图2-图4，其分别是本发明具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法流程图以及结构的立体以及剖面示意图。本发明具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件1的结构依序包含：一装饰用外覆膜10、一TPR粘着层20以及一塑质薄壳件40等主要部分，兹凭借说明制法的各步骤而同时说明其结构；本发明的制法包含以下步骤：

提供一装饰用外覆膜10；本发明的装饰用外覆膜10是通指一般在产品的外壳面上所设置的装饰用皮膜层，所述的产品尤其是电子产品包含：电脑(computer)产品如笔记本电脑(Notebook computer)、通讯(communication)产品如手机或消费性(consumer)产品等3C产品但不限制，在此以一笔记本电脑的塑质薄壳件(外壳体)如图2、3、4所示为例说明；所述的外覆膜10可为下列各组群中的一种或其组合：一布料层，其可由天然纤维如植物纤维的棉、麻或动物纤维的毛、蚕丝等构成，或由人造纤维如尼龙、聚脂纤维、压克力纤维或混纺等构成；或一合成皮革层，其可由PU(聚氨酯，Polyurethane)、PVC(氯乙烯树脂)或PU与PVC合成皮构成。又所述的外覆膜10的内、外表面11、12的表层面基本上自然具有可视为近乎均匀散布的数个细凹部13，而所述的细凹部13是所述的外覆膜10在制作过程如织制作业中所自然产生的；所述的外覆膜10的外表面12另可经过其他的加工处理而具有透明保护膜14，以保护所述的外表面12或改变其外在光泽以及触感；作业时，所述的外覆膜10可制成具有相等宽度的一长条形外覆膜10并呈卷筒状，供可凭借输送装置导引而拉送至工作机台的工作台面上再裁成一单位片供进行后续作业；

再在所述的外覆膜10的内表面11上，即欲射出成型塑质薄壳件的表面，设置一层TPR粘着层20，其厚度约400-500μm，所述的TPR粘着层是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热塑性橡胶薄膜；设置方式不限制，如采用滚轮热压方式将TPR粘着层20热压贴合在外覆膜10的内表面11上，而设置TPR粘着层20后的外覆膜10具有适当程度的延展性；作业时，所述的TPR粘着层20可配合外覆膜10而制成具有相等宽度的一长条形TPR粘着层20并呈卷筒状，供可凭借输送装置导引而拉送至工作机台的工作台面上，再裁成一适当大小面积的单位片，供与外覆膜10的单位片配合使用；

再将所述的已设有TPR粘着层20的外覆膜10平整固定在一塑质薄壳件的射出成型模具30的模穴31内(如图5、6所示)；所述的射出成型模具30是依据塑料射出成型工艺的相关技术而设计，其结构型态如灌注口位置、射出料流道等的设计安排不限制；当设有TPR粘着层20的外覆膜10固定在模穴31内后，其周缘界线15是超出模穴31的周缘界线32；又，其中所述的模穴31的周缘界线32是设计超出所述的塑质薄壳件40的成型用周缘界线(或称周缘端面)41，且形成一环周缘且较薄的溢料区33，也就是所述的溢料区33与所述的塑质薄壳件40的周缘界线41的交界处形成一落差(如图6所示)。另，在模穴31的周缘外边可设置数支弹性压力柱34供作为定位点使用(如图7所示)，所述的弹性压力柱34的数目不限(如图7中只显示一单边设有三支弹性压力柱34)；而凭借所述的数支弹性压力柱34的定点夹住作用来弹性拉撑所述的外覆膜10的外缘部分，以使设在模穴31中的所述的外覆膜10当公、母模30a、30b闭合时仍能保持拉平状态而不致内缩或产生皱褶；

再利用塑料射出成型工艺，在所述的外覆膜10的内表面11的所述的TPR粘着层20上射出成型所述的塑质薄壳件40；其中所述的塑质薄壳件40凭借射出成型时射出料40a的射出压力以及温度，即可与所述的TPR粘着层20热熔结合成一体，并同时迫使所述的TPR粘着层20的部分厚度如10％，约40-50μm，能够渗透至所述的外覆膜10的内表面11上既有的数个细凹部13中，使射出成型的所述的塑质薄壳件40能密着且稳固地设在所述的外覆膜10的内表面11上，以及外覆膜10结合形成一密着结合的一体化复合式结构体；由于所述的模穴31的周缘界线32是超出所述的塑质薄壳件40的周缘界线41并形成一环周缘且较薄(有落差)的溢料区33，因此所述的溢料区33即可在所述的塑质薄壳件40的周缘界线41外缘延伸形成一较薄的凸缘42(如图6所示)，也就是在射出成型的塑质薄壳件40(尚未去除毛边之前)的外缘端上额外形成一较薄且一体成型的凸缘42，供当作所述的塑质薄壳件40的预设的毛边，供后续的毛边去除作业中再予以去除；另，随设计需要如欲在所述的射出成型的塑质薄壳件40的内表面43上直接安装电子构件(如电路板等)，可在射出成型所述的塑质薄壳件40时在所述的内表面43上同时射出成型所需的结合件44(如图3所示)，使塑质薄壳件40与结合件44同时射出成型而形成一体式结构体；

待冷却定型后，由射出成型模具30中取出所述的塑质薄壳件40；

再进行毛边去除作业，即由所述的塑质薄壳件40的周缘界线41切除所述的模穴的溢料区33所形成的凸缘42(如图6所示)，完成本发明一具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件1(如图2-4所示)。

本发明的上述制法，由于所述的TPR粘着层20可在射出成型过程中渗透至所述的外覆膜10的内表面11上既有的数个细凹部13中，并同时与塑质薄壳件40稳固地热熔密着结合成一体，故所制成的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件1的所述的外覆膜10与塑质薄壳件40之间的结合能保持相当良好的密着性，在经实体试验后，证明所述的外覆膜10具有足够的抗剥离性，故本发明的上述制法确实可增进所形成一体化复合式结构体的结构强度。

本发明特别在所述的模穴31的周缘界线32的外缘设计一环周缘且较薄(有落差)的溢料区33，当射出成型时，射出料40a一般是由所述的模穴31的中央部位进入模穴31，即灌注口设在所述的模穴31的中央部位，再住四周的周缘界线32辐射状流动以能较快速地流至所述的模穴31的周缘界线32，则射出料40a由中央部位朝向周缘界线32流动时，可相对压迫设在所述的周缘界线32处的外覆膜10，也就是射出料40a的流动可驱使设在所述的周缘界线32处的外覆膜10向外伸张，相对产生一种由内向外的整平效果，且一直延伸至溢料区33，即所述的模穴31的周缘界线32，如此可使射出成型的塑质薄壳件40在外缘端的凸缘42处的外覆膜10更形密着且平整，因此当凸缘42被当作毛边切除后，即可增进完成品的周缘边的外相品质，达成提升完成品品质的目的。

本发明利用一TPR粘着层20设在所述的外覆膜10的内表面11上再进行所述的塑质薄壳件40的射出成型作业，使所述的外覆膜10可选择不同的材质，如选用一布料层其可由天然纤维或人造纤维构成，或一合成皮革层其由PU(聚氨酯，Polyurethane)、PVC(氯乙烯树脂)或PU与PVC合成皮构成，且均可利用塑料射出成型工艺来制成一具有良好品质的塑质薄壳件1，达成制程简化的目的。

上述制程中，当利用塑料射出成型工艺以在所述的外覆膜10的内表面11的TPR粘着层20上射出成型所述的塑质薄壳件40时，所述的塑质薄壳件40的射出料40a可选择不同的塑料，如：ABS(苯乙烯树脂)、PC(聚碳酸酯，Polycarbonate resin)、Acrylic resin(压克力树脂/丙烯酸树脂)、Nylon(尼龙/聚酰胺树脂)等；又所述的射出料40a在射出成型时的压力以及温度分别为：ABS的射出压力80kg/mm²，射出温度200℃；PC的射出压力120kg/mm²，射出温度260℃；Acrylic resin(压克力树脂/丙烯酸树脂)的射出压力100kg/mm²，射出温度240℃；以及Nylon(尼龙/聚酰胺树脂)的射出压力80kg/mm²，射出温度260℃。

兹以下各实施例，以进一步说明本发明的结构及其所能达成的作用功效：

<实施例1>

本实施例塑质薄壳件1中，外覆膜10是一以人造纤维，如尼龙、聚脂纤维、压克力纤维或混纺材料，构成的布料层，厚度约为0.55mm；TPR粘着层是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成，厚度约400-500μm，且以滚轮热压方式贴合在外覆膜10的内表面11上；所述的塑质薄壳件40是以PC塑料(聚碳酸酯，Polycarbonate resin)为射出料40a，而利用塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜10的内表面11的TPR粘着层20上，厚度约为2mm，长、宽为262mm×178mm；又在所述的内表面11上设有同时一体成型的数个塑质结合件44其高度为9.5mm。结果发现，本实施例的外覆膜10与塑质薄壳件40之间的剥离强度密着性为每平方公分8公斤，环境测试密着性为由-40℃至85℃以及85℃至-40℃每分钟升温或降温1℃且经4次循环，所述的外覆膜10与塑质薄壳件40不剥离。

<实施例2>

本实施例的塑质薄壳件1中，外覆膜10是一以PU(聚氨酯，Polyurethane)合成皮构成的皮革层，厚度约为0.55mm；所述的TPR粘着层20是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成，厚度约400-500μm，以滚轮热压方式贴合在外覆膜10的内表面11上；所述的塑质薄壳件40是以PC塑料(Polycarbonate resin，聚碳酸酯)为射出料40a，而利用塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜10的内表面11的TPR粘着层20上，厚度约为2mm，长、宽为262mm×178mm；又所述的内表面11上设有同时一体成型的数个塑质结合件44其高度为9.5mm；结果发现，本实施例的外覆膜10与塑质薄壳件40之间的剥离强度密着性为每平方公分8公斤，环境测试密着性为由-40℃至85℃以及85℃至-40℃每分钟升温或降温1℃且经4次循环，所述的外覆膜与塑质薄壳件不剥离。

<实施例3>

本实施例的塑质薄壳件1中，外覆膜10是一以人造纤维，如尼龙、聚脂纤维、压克力纤维或混纺材料，构成的布料层，厚度约为0.55mm；所述的TPR粘着层20是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成，厚度约400-500μm，以滚轮热压方式贴合在外覆膜10的内表面11上；所述的塑质薄壳件40是以ABS(苯乙烯树脂)为射出料40a，而利用塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜10的内表面11的TPR粘着层20上，厚度约为2mm，长、宽为262mm×178mm；又所述的内表面11上设有同时一体成型的数个塑质结合件44其高度为9.5mm；结果发现，本实施例的外覆膜10与塑质薄壳件40之间的剥离强度密着性为每平方公分8公斤，环境测试密着性为由-40℃至85℃以及85℃至-40℃每分钟升温或降温1℃且经4次循环，所述的外覆膜与塑质薄壳件不剥离。

<实施例4>

本实施例的塑质薄壳件1中，外覆膜10是一以PU(聚氨酯，Polyurethane)合成皮构成的皮革层，厚度约为0.55mm；所述的TPR粘着层20是由丁苯嵌段共聚物与碳氢石油树脂合成的热可塑性橡胶薄膜构成，厚度约400-500μm，以滚轮热压方式贴合在外覆膜10的内表面11上；所述的塑质薄壳件40是以ABS(苯乙烯树脂)为射出料40a，而利用塑料射出成型工艺射出成型在外覆膜10的内表面11的TPR粘着层20上，厚度约为2mm，长、宽为262mm×178mm；又所述的内表面11上设有同时一体成型的数个塑质结合件44其高度为9.5mm；结果发现，本实施例的外覆膜10与塑质薄壳件40之间的剥离强度密着性为每平方公分8公斤，环境测试密着性为由-40℃至85℃以及85℃至-40℃每分钟升温或降温1℃且经4次循环，所述的外覆膜与塑质薄壳件不剥离。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于，包含：一外覆膜、一TPR粘着层以及一塑质薄壳件，其中：

2.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的外覆膜是一布料层，该布料层由天然纤维如植物纤维的棉、麻或动物纤维的毛、蚕丝构成。

3.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的外覆膜是一布料层，该布料层由人造纤维如尼龙、聚脂纤维、压克力纤维或混纺材料构成。

4.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的外覆膜是一合成皮革层，该合成皮革层由PU(Polyurethane，聚氨酯)、PVC(氯乙烯树脂)或PU与PVC合成皮构成。

5.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的TPR粘着层是采用滚轮热压方式热压贴合在所述的外覆膜的内表面上。

6.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的TPR粘着层的厚度400-500μm中约10％，即40-50μm，是在射出成型所述的塑质薄壳件时渗透至所述的外覆膜的内表面上的数个细凹部中。

7.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的塑质薄壳件的射出料包含下列组群中的一种或其组合：ABS(苯乙烯树脂)、PC(聚碳酸酯，Polycarbonate resin)、压克力树脂(Acrylic resin，丙烯酸树脂)、尼龙(Nylon，聚酰胺树脂)。

8.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的设有TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后，所述的外覆膜的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的成型模穴的周缘界线。

9.根据权利要求1所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于：所述的塑质薄壳件在射出成型后形成毛边，而所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成。

10.一种具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法，其是用来制造如权利要求1至9中任一项所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件，其特征在于，包含下列步骤：

11.根据权利要求10所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法，其特征在于：所述的设有TPR粘着层的外覆膜固定在模穴内后，所述的外覆膜的周缘界线超出模穴的周缘界线。

12.根据权利要求10所述的具有装饰用外覆膜的塑质薄壳件的制法，其特征在于：所述的毛边是由所述的模穴的周缘界线超出所述的塑质薄壳件的周缘界线而形成一环周缘且较薄的溢料区所形成。