CN102207711A

CN102207711A - 一种海绵辊的制造方法

Info

Publication number: CN102207711A
Application number: CN 201110151532
Authority: CN
Inventors: 张文芳
Original assignee: BEIJING LAISHENG HIGH-TECH TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: BEIJING LAISHENG HIGH-TECH TECHNOLOGY Co Ltd; BEIJING LASER HI Tech CO Ltd
Priority date: 2011-06-08
Filing date: 2011-06-08
Publication date: 2011-10-05

Abstract

一种海绵辊的制造方法，所述海绵辊由金属芯轴、涂覆在金属芯轴表面的粘接剂层和套在其上的海绵层构成，其特征在于，所述方法包括以下步骤；将金属芯轴表面涂布粘接剂；将涂布粘接剂的金属芯轴进行一次热处理；将海绵条打上中心孔；将海绵条的中心孔套在经过热处理的金属芯轴上；将组装后的金属芯轴和海绵套进行二次热处理；将海绵体磨削成与金属芯轴同轴心的圆辊状。本发明的优点是：可直接利用市售的海绵条，经过简单加工即可制造出海绵送粉辊，不需要成套的生产设备和工艺技术，操作简易快捷，成本低廉。

Description

一种海绵辊的制造方法

技术领域

本发明涉及一种打印机、复印机等的显影盒内使用的送粉辊的制造方法，特别涉及一种海绵辊的制造方法。

背景技术

打印机、复印机等的显影设备中的送粉辊一般都是由海绵材料（发泡橡胶或塑料）制成。因为发泡橡胶工艺复杂、成本昂贵，所以绝大多数的送粉辊都是由发泡塑料制成，而发泡塑料一般都采用聚氨酯发泡制成。大致的工艺过程是将形成聚氨酯的各种原材料混合后，注入已经配置好金属芯轴的成型模具的空腔中，使混合物在模腔中发泡成型，然后将成型产品脱模，表面加工后形成海绵送粉辊。

这种制造海绵送粉辊的方法，必须要掌握成熟的聚氨酯发泡的生产技术、有整套的生产设备、相对较复杂的生产工艺。对于一般的非专业聚氨酯生产厂家来说，制造这种海绵辊就比较困难。而专业的聚氨酯生产厂家却能够提供已经成型的发泡聚氨酯海绵，并能根据需求裁割成各种尺寸和形状。

发明内容

本发明的目的在于提供一种海绵送粉辊的制造方法，可直接利用市售的海绵条，经过简单加工即可制造出海绵送粉辊，不需要成套的生产设备和工艺技术，操作简易快捷，成本低廉。

1. 本发明的技术方案是：一种海绵辊的制造方法，所述海绵辊由金属芯轴、涂覆在金属芯轴表面的粘接剂层和套在其上的海绵层构成，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）将金属芯轴表面涂布粘接剂；

2）将涂布粘接剂的金属芯轴进行一次热处理；

3）将海绵条打上中心孔；

4）将海绵条的中心孔套在经过热处理的金属芯轴上；

5）将组装后的金属芯轴和海绵套进行二次热处理；

6）将海绵体磨削成与金属芯轴同轴心的圆辊状。

金属芯轴表面涂布的粘接剂为热熔胶粉。

在所述的金属芯轴表面需预先涂上增粘树脂溶液，再粘上热熔胶粉，然后放入烘箱内进行所述的一次热处理；然后取出晾凉，使胶粉熔化后凝固而牢牢粘在金属芯轴上，并且使热熔胶层的表面变得光滑，易于下一步的套海绵条的操作。

金属芯轴表面预先涂布的增粘树脂为松香树脂、石油树脂或酚醛树脂，浓度为10%-80%。

增粘树脂优选松香树脂，浓度为40%。

所述的一次热处理的条件为（70-120）℃/（3-15）分钟，优选为（80-100）℃/（5-12）分钟。

所述的海绵条的截面为正方形，在其轴向上打上所述的中心孔。

在所述的海绵条打中心孔的方法是：使用一打孔模具，该打孔模具包括底座、顶柱、U形槽、挡块和挡板，在底座上面的中心垂直连接顶柱的下端，在U形槽开口一侧的两端设有可以插入挡板的、带有插口的挡块，挡板与该U形槽组成方筒，该方筒的内孔与该顶柱配合；该U形槽的一端封闭并在该封闭端的中央设有钻头孔，在该U形槽和顶柱的下部设有相互对应的锁紧孔；打孔时先将海绵条在U形槽内铺平，然后将挡板插入挡块的插口内组成方筒，再将方筒不封闭的一端套在底座上的顶柱上，并往下压，将海绵条在方筒内均匀压缩；最后用空心钻头从方筒上端的钻头孔伸入，将被压缩的海绵条钻透。

所述的二次热处理在烘箱内进行，处理后取出晾凉，使粘接剂再次在金属芯轴和海绵之间熔化后凝固而使海绵牢牢粘在金属芯轴上。

所述的二次热处理的条件为（70-120）℃/（10-25）分钟，优选为（80-100）℃/（15-20）分钟。

本发明的优点是：可直接利用市售的海绵条，经过简单加工即可制造出海绵送粉辊，不需要成套的生产设备和工艺技术，操作简易快捷，成本低廉。

附图说明

图1是本发明制造的海绵辊的结构示意图（轴向剖视图）；

图2是本发明所述的打孔模具的整体装配示意图；

图3是本发明模具的底座和顶柱的立体结构示意图；

图4是本发明模具的U形槽的立体结构示意图；

图5是本发明模具的挡板的立体结构示意图；

图6是本发明模具的锁紧销钉的立体结构示意图；

图7是本发明使用的空心钻头的立体结构示意图；

图8是本发明打孔时的示意图。

图中：11—海绵辊的金属芯轴， 12—粘接剂层， 13—辊表面的海绵层，21—底座，22—顶柱，23—挡板，24—挡块，25—U形槽，26—空心钻头，27—锁紧销钉，28—钻头孔，29—锁紧孔，31—海绵条（被压缩）。

具体实施方式

本发明的下述实施例只用于说明，而不是对其保护范围的限制。

参见图1，本发明制造的海绵辊包括海绵辊的金属芯轴11、粘接剂层12和辊表面的海绵层13，圆柱形的海绵层13的中心孔通过粘接剂层12与金属芯轴11粘接。

本发明海绵辊的制造方法是：将金属芯轴11表面的油污、灰尘等用有机溶剂如汽油或丙酮等清洗干净，晾干；将松香溶解于乙酸乙酯中，配制成40%的松香溶液；将干净的金属芯轴11的表面涂覆松香溶液，再粘上一层热熔胶粉；将表面粘有胶粉的芯轴放入烘箱90℃处理10分钟（一次热处理），取出晾凉。此时胶粉熔化后又凝固而牢牢粘在金属芯轴11上，形成粘接剂层12，且其表面比较光滑。

然后利用打孔模具将海绵条31打中心孔。

打孔模具如图2～图7所示：包括底座21、顶柱22、U形槽25、挡块24和挡板23，在底座21上面的中心垂直连接顶柱22的下端，在U形槽25开口一侧的两端设有带插口（插入挡板23）的挡块24，挡板23与该U形槽25组成方筒，该方筒的内孔与该顶柱22配合。该U形槽25的顶端封闭并在该封闭端的中央设有钻头孔28；在该U形槽25和顶柱22的下部设有相互对应的锁紧孔29。

本发明的打孔过程是（参见图2～图8）：

将截面为正方形的聚氨酯海绵条31在U形槽25内铺平，插入挡板23，形成方筒，方筒不封闭的底端套上顶柱22，往下压，直至方筒上的两个锁紧孔29与顶柱22上的锁紧孔对齐，插入锁紧销钉27，锁住方筒。此时海绵条31在方筒内被均匀压缩。将模具移至预先装好空心钻头26的钻床下边，使方筒25上端的钻头孔28正对空心钻头26。开动钻床，下移空心钻头26，使空心钻头26深入方筒到达顶柱22的端头，停留1-2秒钟，抬起空心钻头26，关闭钻床。抽出挡板23，取出海绵31。空心钻头26打孔时被钻掉的海绵细条会进入钻头空心内，打孔后从钻头空心内把海绵条清除。再进行下一个操作。

将打孔的海绵条31套在已涂覆粘接剂层的金属芯轴11上，再放入烘箱90℃处理18分钟（二次热处理），取出晾凉，热熔胶就再次熔化、凝固而将金属芯轴和海绵牢牢粘在一起。

将海绵条31用磨床研磨到需要的尺寸圆柱形。

以上实施例用来说明本发明的工艺方法，本发明的保护范围不应仅限于本发明的实施例，本领域的技术人员可对其作不背离本发明精神实质的变动，这些变动仍属本发明保护范围之内。

本发明中金属芯轴11表面涂布的粘接剂为热熔胶粉。我们平常用的热固型或室温硫化或快干型的粘接剂都不适用于此，因为这些粘接剂常态下或刚涂覆时是液态的，一接触海绵就粘在一起，无法把海绵条31完整套上去，只能用热熔胶。热熔胶的优点是加热后熔化，冷却时就把与其接触的物体粘接在一起，并且可以反复加热而粘性依旧。但热熔胶的状态也要选择，如果用热熔胶膜缠在金属芯轴11上，常态下也是粘涩，海绵条无法完整套上去。我们采用热熔胶粉，就可很好的解决这一问题。涂布热熔胶粉前，金属芯轴11上预先涂上一层增粘树脂溶液，以便使热熔胶粉很好的粘在金属芯轴11上。然后放入烘箱加热处理，取出晾凉，使胶粉熔化后凝固而牢牢粘在金属芯轴上，且使粘接剂层的表面变得光滑，易于下一步的套海绵条的操作。海绵条套上后，再次放入烘箱热处理，取出晾凉，热熔胶就再次熔化、凝固而将芯轴和海绵牢牢粘在一起。

Claims

1.一种海绵辊的制造方法，所述海绵辊由金属芯轴、涂覆在金属芯轴表面的粘接剂层和套在其上的海绵层构成，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)将金属芯轴表面涂布粘接剂；

2)将涂布粘接剂的金属芯轴进行一次热处理；

3)将海绵条打上中心孔；

4)将海绵条的中心孔套在经过热处理的金属芯轴上；

5)将组装后的金属芯轴和海绵套进行二次热处理；

6)将海绵体磨削成与金属芯轴同轴心的圆辊状。

2.如权利要求1所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，金属芯轴表面涂布

的粘接剂为热熔胶粉。

3.如权利要求1所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，在所述的金属芯轴

表面需预先涂上增粘树脂溶液，再粘上热熔胶粉，然后放入烘箱内进行所述的一次热处理；然后取出晾凉，使胶粉熔化后凝固而牢牢粘在金属芯轴上，并且使热熔胶层的表面变得光滑，易于下一步的套海绵条的操作。

4.如权利要求3的海绵辊的制造方法，其特征在于，金属芯轴表面预先涂布

的增粘树脂为松香树脂、石油树脂或酚醛树脂，浓度为10%-80%。

5.如权利要求4所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，增粘树脂优选松香树脂，浓度为40%。

6.如权利要求3、4或5所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，所述的一次热处理的条件为（70-120）℃/（3-15）分钟，优选为（80-100）℃/（5-12）分钟。

7.如权利要求1所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，所述的海绵条的截面为正方形，在其轴向上打上所述的中心孔。

8.如权利要求1所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，在所述的海绵条打中心孔的方法是：使用一打孔模具，该打孔模具包括底座、顶柱、U形槽、挡块和挡板，在底座上面的中心垂直连接顶柱的下端，在U形槽开口一侧的两端设有可以插入挡板的、带有插口的挡块，挡板与该U形槽组成方筒，该方筒的内孔与该顶柱配合；该U形槽的一端封闭并在该封闭端的中央设有钻头孔，在该U形槽和顶柱的下部设有相互对应的锁紧孔；打孔时先将海绵条在U形槽内铺平，然后将挡板插入挡块的插口内组成方筒，再将方筒不封闭的一端套在底座上的顶柱上，并往下压，将海绵条在方筒内均匀压缩；最后用空心钻头从方筒上端的钻头孔伸入，将被压缩的海绵条钻透。

9.如权利要求1所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，所述的二次热处理在烘箱内进行，处理后取出晾凉，使粘接剂再次在金属芯轴和海绵之间熔化后凝固而使海绵牢牢粘在金属芯轴上。

10.如权利要求9所述的海绵辊的制造方法，其特征在于，所述的二次热处理的条件为（70-120）℃/（10-25）分钟，优选为（80-100）℃/（15-20）分钟。