CN102198492B - 回转台及半自动减压铸型造型铸造线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于减压造型法的回转台及半自动减压铸型造型铸造线。回转台具备：旋转支承轴；工作台，经由轴承安装在该旋转支承轴，并且具有载置多个吸引匣并对其进行定位而安装的多个安装部件；旋转驱动机构，沿该工作台的圆周方向对其进行旋转驱动，工作台通过上述旋转驱动机构在工作台的圆周方向的预定的多个停止位置停止，并且还具有与上述多个停止位置对应的多个开口部，工作台在停止位置停止时，开口部的位置与第1工位和第2工位对应：第1工位用于完成从由薄膜成型工序、涂型剂涂敷工序、涂型干燥工序、砂箱设置工序、加砂填充工序及冲孔模工序形成的群组中选择出的至少一种工序；第2工位用于完成从上述群组中选择出的至少另一种工序。

Description

回转台及半自动减压铸型造型铸造线

[相关申请的相互参照]

本申请主张2010年3月26日向日本专利局申请的专利申请第2010-072124号的优先权，其内容作为本申请的内容，形成其一部分。

技术领域

本发明涉及用于减压造型法的回转台及使用该回转台的半自动减压铸型造型铸造线。

背景技术

利用减压造型法的减压铸型造型铸造线，与湿型铸型造型铸造线相比，具有能够适用于大型铸造物的优点。此外，减压铸型造型铸造线因向砂中添加黏合剂的自硬性工序而具有不产生废弃物或有害气体的优点。像这样，减压铸型造型铸造线也能够适用于利于环保的大型铸造物。这种减压铸型造型铸造线能够实现高性价比。并且，在这种线中，为了将使用于减压铸型造型的吸引匣移动到各个作业工位，例如使用专利文献1所记载的回转台。但是，在这种现有的回转台中，期望进一步简化结构，实现低成本化，并且通过更加稳定的旋转使吸引匣依次移动到各个工位。

专利文献1：日本特开平7-303936号公报(新东工业株式会社)

发明内容

本发明的目的有两种。即：提供一种回转台，简化结构并实现低成本化，并且通过稳定地依次旋转移动吸引匣而提高铸造线的性能；和提供一种利用该回转台的半自动减压铸型造型铸造线。

本发明的回转台用于减压造型法，其具备：旋转支承轴，其沿垂直方向设置；工作台，其经由轴承能绕着该旋转支承轴自如旋转地安装在该旋转支承轴上，并且具有载置用于减压造型的多个吸引匣并对其进行定位而安装的多个安装部件；旋转驱动机构，其沿该工作台的圆周方向对其进行旋转驱动，上述工作台通过上述旋转驱动机构在上述工作台的圆周方向的预定的多个停止位置停止，并且还具有与上述多个停止位置对应的多个开口部，上述工作台在上述停止位置停止时，上述开口部的位置与第1工位和第2工位对应：所述第1工位用于完成从由薄膜成型工序、涂型剂涂敷工序、涂型干燥工序、砂箱设置工序、加砂填充工序、以及冲孔模工序形成的群组中选择出的至少一种工序；所述第2工位用于完成从上述群组中选择出的至少另一种工序，上述安装部件对应各个上述开口部而分别设置。

并且，本发明的半自动减压铸型造型铸造线，具备回转台，并且具备真空泵单元、砂供给装置、振动装置、上下砂箱配置设备、浇注装置、刷模装置、砂处理装置在上述真空泵单元连通的状态下，在上述回转台的上述工作台载置上述吸引匣，通过上述旋转驱动机构使上述工作台的上述开口部依次循环移动到进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、加砂填充以及冲孔模的各个位置。

根据本发明的回转台及半自动减压铸型造型铸造线，简化回转台的结构，实现低成本化，并且提高减压铸型造型铸造线的性能。

附图说明

附图包含于本说明书的一部分，形成本说明书的附图，概略性地表示本发明的优选实施方式，有助于对上述的一般性说明及以下的优选实施方式以及本发明的要点进行说明。

图1是本发明的第1实施方式的回转台的俯视图。

图2是图1的回转台的侧视图。

图3是表示图1的回转台的使用例的剖视图。

图4是图1的表示回转台和载置在该回转台上的吸引匣的位置关系的俯视图。

图5是表示本发明的第2实施方式的回转台，并使用与图1所示的结构不同的旋转驱动机构的俯视图。

图6是图5所示的回转台的侧视图。

图7是用于说明载置在图5的回转台上的吸引匣的剖视图。

图8是表示本发明的回转台的第3实施方式的例的图，是表示4个工位方式的例的俯视图。

图9是表示利用本发明的回转台的半自动减压铸型造型铸造线的概略性的布置的俯视图。

图10是形成图9的半自动减压铸型造型铸造线的铸型造型装置的概略性的侧视图。

标号说明

1、41...回转台；2...旋转支承轴；4、42...工作台；5、20...旋转驱动机构；6...车轮；7...轨；8...吸引匣；9...安装部件；10...开口部；11...气缸的基端；12...气缸的远端；13...气缸；16...砂箱；17...安全机构；31...砂供给装置；32...振动装置；33...激振体；34...振动传递工作台；35...空气弹簧；36...加料斗；37...加料斗的浇口；38...浇口的下端开口。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的回转台进行说明。图1和图2分别表示本发明的回转台1的俯视图和侧视图。并且，图3是表示回转台、吸引匣、砂供给装置以及振动装置之间的位置关系的剖视图。并且，图4是表示回转台和吸引匣之间的位置关系的俯视图。

本发明的回转台1用于减压造型法，如图1至图4所示，具备：旋转支承轴2，沿垂直方向设置；工作台4，在该旋转支承轴2经由轴承3旋转自如地安装；以及旋转驱动机构5，对该工作台4向旋转方向进行驱动。在工作台4上，设有对工作台4进行旋转支承的车轮6，该车轮6在轨道预定的轨7上移动。如图1和图4所示，工作台4具有型钢等的强度部件4a和平板部件4b。并且，在工作台4中，设有用于保全检查的开关门4c。

此外，工作台4具有在其上载置用于减压造型的吸引匣8(参照图3和图4)，并用于进行定位并安装的安装部件9。该安装部件9例如可以是穿设定位孔9a(图1和图4)的平板状部件。此时，通过从设于吸引匣8侧(参照图3)的安装部8a向下突出的定位销8b插入安装部件9的定位孔9a，在水平面内完成吸引匣8的定位，并在垂直方向上通过平板状部件来支承吸引匣8的重量。并且，在该工作台4上，设有两个开口部10，在各个开口部10分别设有安装部件9。而且，开口部的数量并不限定于两个，例如可以是四个。

并且，工作台4在圆周方向的预定的多个停止位置停止。由于该停止位置的数量与开口部10的数量一致，所以在这里设有两个部位的停止位置，各个停止位置之间的角度为180度。而且，在该回转台装置1中，工作台4在各个停止位置停止时，开口部10的一方位于与用于进行加砂填充的第1工位对应的位置，开口部10的另一方位于与用于进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置以及冲孔模的第2工位对应的位置。在图3和图4中，S1表示第1工位，S2表示第2工位。而且，在该实施方式中，使用两个工位。但是，也可以形成如下实施方式：设置更多的工位，并按照其数量分别在不同的位置进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置以及冲孔模的各个工序。

并且，旋转驱动机构5具有气缸13。特别如图2所示，气缸13的基端11固定于工作台4的下方的固定位置，安装在从气缸13突出的杆14的前端的远端12连接于工作台4，通过气缸13的收缩和伸长，远端12相对基端11接近和分离。该基端11和远端12离水平面内的旋转支承轴2的距离不同。此外，通过使杆14从气缸13的突出量发生变化，经由杆14的前端的远端12使工作台4在规定的角度范围内旋转。例如，将图1所示的状态作为工作台4的第1停止位置，驱动气缸13以使杆14从该状态变短时，工作台4成为向R2方向旋转90度的状态。驱动气缸13以使杆14从该旋转90的状态变长时，工作台4再向R2方向旋转90度，而处于从第1停止位置旋转180度的第2停止位置。此时，远端12处于从图1的初期状态上下反转的位置(旋转180度的位置)。驱动气缸13以使杆14从位于该远端12上下反转的位置的状态(工作台4的第2停止位置)变短时，工作台4成为向R1方向旋转90度的状态。驱动气缸13以使杆14从该旋转90的状态变长时，工作台4再向R1方向旋转90度，气缸13的远端12复原到图1所示的初期位置(工作台4的第1停止位置)。即，本实施方式的旋转驱动机构5每当在预定的停止位置(第1和第2停止位置)停止时反转旋转方向。

而且，在本发明的另一实施方式中，构成回转台1的旋转驱动机构，可以用例如图5和图6所示的辊驱动的旋转驱动机构20替代上述气缸驱动的旋转驱动机构5。在所述实施方式中，旋转驱动机构20具有：辊21，与上述工作台的外周滑动接触；和驱动器22，使该辊21进行驱动旋转，(参照图6)。该辊21通过按压部件23按压到工作台4侧。作为按压部件23，如图5和图6所示可以使用基于压缩空气的弹力的空气弹簧23。旋转驱动机构20通过由驱动器22使辊21进行旋转驱动，而使工作台4连动并进行旋转驱动。而且，该旋转驱动机构20虽然只能使工作台4向一个方向旋转，但通过使辊21按图5所示的箭头方向及其相反方向旋转，工作台4的旋转方向向正反方向进行反转。

具有上述的旋转驱动机构5或20的回转台1，能够通过载置吸引匣8或砂箱16并旋转，使之按照工序移动到第1、第2工位的相应位置。并且，在该回转台1中，设有安全机构17，限制工作台4在停止位置停止时向旋转方向进行驱动，以防在该工序中工作人员在工作台4操作不当致使工作台4旋转。该安全机构17，例如可以采取如下结构：通过在工作台侧设置突起，并且在杆的前端安装限制片，所述限制片与所述突起扣合以限制旋转，并通过工作人员手动操作杆，实现突起和限制片扣合及扣合解除。

接着，参照图3对能够与该回转台1同时使用的砂供给装置31和振动装置32进行说明。砂供给装置31配置在第1工位S1的上侧；振动装置32配置在第1工位S1的下侧。即，砂供给装置31和振动装置32分别配置在位于与第1工位S1对应的位置的开口部10的上部和下部。

振动装置32具有：激振体33，其是产生振动的振动产生机构；振动传递工作台34，传递在激振体33产生的振动；空气弹簧35，使振动传递工作台34升降。工作台4进行旋转时，在载置于工作台4上的吸引匣8的下表面和振动传递工作台34之间形成间隙，并且与载置于4上的吸引匣8配套(装载)的砂箱16的上表面、和砂供给装置31的加料斗36的浇口37的下端开口38之间形成间隙。工作台4在停止位置停止、向空气弹簧35供给压缩空气时，振动传递工作台34上升并抵接到吸引匣8，吸引匣8和砂箱16上升，砂箱16抵接到砂供给装置31的下端开口38，并且吸引匣8从工作台4的安装部件9分离。即，振动装置32的空气弹簧35发挥如下功能：使吸引匣8和砂箱16上升而封闭砂供给装置31和砂箱16；使因振动装置32而进行振动的吸引匣8和砂箱16与工作台4之间分离，防止向工作台4传递来自振动装置32的振动。

该砂供给装置31和振动装置32与回转台1一起构成用于减压造型的铸型造型装置39。在这里，回转台1上载置用于减压造型的吸引匣8，使该吸引匣8和与之配套的砂箱16移动。砂供给装置31向由回转台1驱动的砂箱16内供给砂。振动装置32使吸引匣8和砂箱16进行振动以填充砂箱16内的砂。

利用如上所述的回转台1及铸型造型装置39进行铸型造型时，首先在载置于安装部件9的吸引匣8安装模型板，所述安装部件9设置在位于与回转台1的第2工位对应的位置的开口部10；或者安装有模型板的吸引匣8载置在该安装部件9上，完成薄膜成型。具体地说，如图7所示，在吸引匣8上，安装安装有模型18e的模型板18a，作为用于减压造型的模型箱发挥功能。以下，安装有该模型板18a的吸引匣8亦称之为“模型箱18”。此时，在模型板18a的下部形成中空室18b，该中空室18b和模型板表面18c通过细孔18d连通。如上所述，吸引匣8和模型箱18通过与真空泵连接，使薄膜在模型表面吸附成型。而且，在图7中，18f表示加强部件，用于承担吸引时的负压；18g表示孔，用于连通由加强部件隔开的各个室；并且，18h表示空间形成部件，通过拆除该部件，安装具有带有凹部的模型的模型板。

然后，在该第2工位，进行将砂箱16安装到吸引匣8的工序，即砂箱设置。在上述工序进行期间，通过安全机构17限制工作台4的旋转，工序结束便解除安全机构17。

接着，通过回转台1的旋转驱动机构5，工作台4进行180度旋转。据此，位于第2工位的开口部10和安装于该部分并进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置的吸引匣8和砂箱16移动到第1工位。通过安全机构17限制工作台4的向旋转方向的驱动之后，进行加砂填充的准备。具体地说，向振动装置32的空气弹簧35供给压缩空气，振动传递工作台34上升，抵接于此的吸引匣8上升，与此一同上升的砂箱16抵接到砂供给装置31的下端开口38。此时，成为吸引匣8从工作台4的安装部件9分离、工作台4中没有振动传递的状态。该状态下，从砂供给装置31的加料斗36投入砂，通过激振体33产生振动、并使吸引匣8和砂箱16进行振动而进行填充砂的工序。此时，安装在位于与第1工位对应的位置的开口部10的安装部件9的吸引匣8虽然进行上述工序，但由于如前所述，来自振动装置32的振动无法传递到工作台4，因此各个工序能够良好地进行。

加砂填充结束便解除安全机构17，通过回转台1的旋转驱动机构5，工作台4进行180度旋转。此时，向与上述旋转方向的相反方向进行旋转。据此，加砂填充结束之后，吸引匣8和砂箱16移动到第2工位。在这里，上面贴薄膜并往砂箱16施加吸引以进行冲孔模。然后，通过在残留的吸引匣中，再次进行上述动作，减压铸型连续性地进行造型。一般地说，在安装在装有两个开口部的吸引匣8上的模型板，分别安装用于上砂箱的模型板和用于下砂箱的模型板，上砂箱和下砂箱依次搬出。

如上所述，本发明的回转台1及使用该装置的用于减压造型的铸型造型装置39，通过具备如上所述的旋转支承轴2、工作台4、旋转驱动机构5或20的结构，使吸引匣8、砂箱16及其相关部件依次在第1工位和第2工位之间稳定地移动，并且简化回转台1本身的结构、实现低成本化。

并且，由于回转台1及铸型造型装置39，通过砂供给装置31和振动装置32具有如上所述的关系的结构，能够防止将加砂填充时的激振体33的振动传递到工作台4，因此能够实现向地面的振动防止和杂音防止，并且减压铸型造型的各个工序本身也能稳定地进行，并且简化结构、实现低成本化。

而且，在上述实施方式中，对设于工作台4的开口部10只有两个的实施方式所谓2工位方式进行了说明，但本发明并不限定于此，也可以形成开口部至少为两个以上的多个工位方式的实施方式。接着，利用图8对开口部为四个的四工位方式回转台41进行说明。由于所述回转台41与图1～图4所示的回转台1相比，除了开口部的数量和旋转驱动机构不同以外，具有相同的结构，因此关于与参照图1～图4说明的结构发挥相同的功能的元件，标记共同的参照标号表示，并省略对它的详细说明。而且，在图8所示的回转台41中，由于存在1次的旋转角度超过180°的情况，因此具备图5和图6所示的辊驱动的旋转驱动机构20。即，回转台41可以通过旋转驱动机构20向单方向旋转，或者例如可以构成在旋转角度为270°的范围内完成反转动作的实施方式。

图8所示的回转台41具备：旋转支承轴2；工作台42，在该旋转支承轴2上，经由轴承3在规定的角度范围内反转动作的同时旋转自如地或沿同一方向依次旋转自如地安装；和旋转驱动机构20。在工作台42中，具有安装部件9，载置用于减压造型的吸引匣8，进行定位并安装。并且，在所述工作台42上设有四个开口部10，在各个开口部10分别设有一个安装部件9。

并且，工作台42在圆周方向的预定的多个停止位置停止。由于该停止位置的数量与开口部的数量一致，所以在这里设有四个部位的停止位置，邻接的两个停止位置之间的角度分别为90度。此外，在该回转台41中，工作台42在各个停止位置停止时，四个开口部10分别位于与第1、第2、第3、以及第4工位对应的位置。在这里，例如在第1工位上进行加砂填充，在第2工位上进行冲孔模。在第3工位进行薄膜成型、涂型剂涂敷，在第4工位上进行涂型干燥和砂箱设置。在图8中，S1表示第1工位；S2表示第2工位；S3表示第3工位；以及S4表示第4工位。而且，对应于各个工位的各个工序的分配并不限定于在此说明的方法。

由于所述回转台41基于旋转驱动机构20进行旋转，能够使载置在其上的吸引匣8、砂箱16及其相关部件按照工序移动到与第1～第4工位对应的位置。在图8的实施方式中，首先在第3工位S3进行薄膜成型、涂型剂涂敷之后，回转台41按时针方向旋转90度，并在第4工位S4进行涂型干燥和砂箱设置。然后回转台41按时针方向旋转90度，并在第1工位S1进行加砂填充。接着回转台41按时针方向旋转90度，并在第2工位S2进行冲孔模。在回转台41中，由于旋转驱动机构20通过辊21的滑动来驱动工作台42，所以在工作台42中设有用于使其在旋转方向的预定的停止位置停止的旋转方向定位部件(旋转方向定位部)43。旋转方向定位部件43形成例如在工作台42内表面分别以90度间隔设置四个突起，并且具备用于挟持所述突起的挟持机构的结构。挟持机构例如，通过由气缸等驱动，夹入上述突起，进行正确的定位，以使工作台42的各个开口部10与对应的第1～第4工位吻合。旋转驱动机构20，由于驱动停止时的工作台42的惯性旋转，难以进行正确的定位，但能够通过利用所述旋转方向定位部件43进行正确的定位。而且，在该回转台41也与上述情况相同地设有作为手动阻挡器的安全机构17。并且，该回转台41，为了防止管子45卷绕，连接于各个吸引匣8的管子45与旋转接头44连接，并经由所述旋转接头44吸引形成于吸引匣8的中空室18b。

并且，在所述回转台41中，砂供给装置31和振动装置32之间的关系也与上述情况相同。即，砂供给装置31和振动装置32分别配置在位于与第1工位S1对应的位置的开口部10的上部和下部。

如上所述，本发明的回转台41及利用该装置的铸型造型装置39，通过具备如上所述的旋转支承轴2、工作台42、旋转驱动机构20的结构，稳定地使吸引匣8和砂箱16依次在第1工位S1～第4工位S4之间移动，并且简化回转台41本身的结构，实现低成本化。

接着，利用图9和图10对利用上述回转台1或41的适宜的半自动减压铸型造型铸造线的一例进行说明。以下，对利用回转台1的例子进行说明，但利用回转台41时，除了上述的工位的数量不同以外其它都相同。图9是表示适用本发明的半自动减压铸型造型铸造线L的概要的图。如图9所示，半自动减压铸型造型铸造线L具有铸型造型装置39、上下砂箱配置设备104、浇注装置105、刷模装置114、砂处理装置106。

本说明书中，半自动减压铸型造型铸造线L是工作人员手动进行造型、浇注、刷模、成品取出的一部分的造型铸造线。真空泵单元101是用于确保对减压铸型进行造型时的减压的真空泵及其周边装置。该真空泵从铸型造型装置39防音隔离。砂供给装置31如上所述，是向上下砂箱供给砂的装置。铸型造型装置39是至少具有上述的回转台1或41、砂供给装置31以及振动装置32，完成薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、加砂填充、冲孔模等的装置。此外，该铸型造型装置39，也可以进行涂型剂涂敷、涂型干燥等。并且，浇注装置105通常使用浇包。砂处理装置106是从砂中除去铁片等并冷却砂的装置。

在本说明书中，薄膜成型是将用于减压铸型造型的薄膜进行加热软化，使之在模型表面紧贴成型的工序，基于图10所示的薄膜成型装置120进行。砂箱设置是在模型箱之上装载上砂箱或下砂箱的工序。冲孔模是从模型将内置(铸型内置的)50％砂的上砂箱或下砂箱拔出并分离的工序。涂型剂是通过在砂型的表面进行涂敷而对铸型的表面进行改良的材料，在减压造型法中，注砂之前向薄膜面进行涂敷。

铸型造型装置39的结构如下：与砂供给装置31连结，在回转台1上载置由吸引匣8和模型板18a构成的模型箱18，在该模型箱18与真空泵单元101连通的状态下进行固定，使该模型箱18能够依次循环移动到进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、加砂填充以及冲孔模的各个位置。例如铸型造型装置39如图10所示，在使配置于回转台1上的模型箱18经由配管110和管子111与真空泵单元101连通的状态下，该模型箱18能够依次循环移动到进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置以及冲孔模的停止位置B和进行加砂填充的停止位置C的各个位置。在这里，由于使用了基于气缸驱动的旋转驱动机构5的回转台1(图1至图4)，停止位置B与上述的第2工位S2对应，停止位置C与第1工位S1对应，停止位置B与停止位置C之间的角度间隔为180度。但是，需要注意也能够形成如下实施方式：利用基于辊驱动的旋转驱动机构20的回转台41(图8)，使其依次循环移动上述第1至第4工位的各个位置间。

并且，图9中所示的造型工位A是完成造型的位置，例如在具备铸型造型装置39的造型工位A中，自动性地或由工作人员进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、加砂填充、冲孔模等工序。并且，图9中所示的砂箱适配工位D是在造型工位使经过造型的铸型内置的上下砂箱适配的位置。此外，图9中所示的浇注工位E是通过浇注装置往铸型内置的上下砂箱进行浇注的位置，例如通过在该浇注工位E进行配置，对准重合的上下砂箱W，倾斜浇包注入保持在所述浇包上的熔融物。并且，图9中所示的F表示刷模工位。

接着，对半自动减压铸型造型铸造线L的动作进行说明。在图9所示的半自动减压铸型造型铸造线L中，真空泵单元101进行启动。在铸型造型装置39中，模型箱18在安装有模型的模型板的下部划分中空室，形成该中空室和模型板表面通过细孔连通的状态。并且，在模型箱18的中空室和上下砂箱W的中空室中，经由配管110和管子111连接有真空泵单元101，完成吸引。

然后，针对设有用于薄膜吸附的细孔的模型，例如通过工作人员使其覆盖加热软化的薄膜。接着，使薄膜被吸附到模型，进行成型(薄膜成型)。在施加吸引作用的模型上，装载空的上砂箱(砂箱设置)。

并且，从砂供给装置31往模型箱18和砂箱空间供给不含黏合剂的干燥砂，通过振动装置32使该砂进行振动并填充到砂箱空间。振动填充之后，在模型的相反侧覆盖用于密封的塑料薄膜。然后，对铸型内进行减压之后，解除模型侧的吸引并进行冲孔模(冲孔模)。就这样对内置砂的下砂箱进行造型，按照相同的顺序对内置砂的上砂箱进行造型。并且，在砂箱适配工位D，使上砂箱和下砂箱进行砂箱适配。砂箱适配之后，用夹具夹紧上下砂箱之间。

此外，在该半自动减压铸型造型铸造线L中，进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、冲孔模的位置位于相同的部位。即，在位置B进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置之后，使回转台1启动，而使模型箱18移动到位置C。接着，在位置C进行加砂填充之后，使回转台1启动，而返回到位置B进行冲孔模。

之后，使砂箱适配的上下砂箱W移动到上下砂箱配置设备104，所述上下砂箱配置设备104从砂箱适配工位D跨越浇注工位E配置。例如，作为上下砂箱W的移动方法，工作人员用起重机113等在短时间内进行传送。之后，进行浇注，冷却之后运送到位于刷模工位F的刷模装置114，通过切断真空更加轻松地从上下砂箱分离出铸造物和干燥砂。

此外，较为理想的是砂处理装置106具备卧式砂冷却装置115。此时，能够迅速冷却大量通过浇注变成高温的砂。由于基于卧式砂冷却装置115的冷却组合水冷和空冷进行，因此具有效率性。

根据如上所述的半自动减压铸型造型铸造线L，由于砂的充填或型刷模容易且铸造物利于环保，具有能够提供用低成本完成多种铸造物的线的优点。

并且，半自动减压铸型造型铸造线L的真空泵单元101如上所述，经由配管和管子将模型箱和上下砂箱的中空室和真空泵连通。较为理想的是，所述真空泵从铸型造型装置防音隔离并进行设置。在如上所述的配置中，由于真空泵的噪音不传达到工厂，所以工作人员的工作环境也会变好。

此外，在半自动减压铸型造型铸造线L中，上下砂箱配置设备(未图示)从砂箱适配工位D配置在浇注工位E。据此，能够形成从砂箱适配到浇注的效率性的线。在该结构中，砂箱适配的上下砂箱具有工作人员能够用起重机在短时间内进行传送的优点。并且，上下砂箱配置设备还能作为上下砂箱循环设备，并使上下砂箱从砂箱适配工位D经由浇注工位E依次自动循环移动到刷模工位F。但是，进行大型上下砂箱的传送时，用起重机使之移动的方法比使用循环设备在驱动动力不使用较大能量这一点上更具效率性。

并且，在半自动减压铸型造型铸造线L中，较为理想的是砂处理装置具有砂冷却装置。据此，能够在线内循环并有效地运用砂。砂冷却装置可以是立式，也可以是卧式，但卧式具有能够对大量砂和高温砂进行冷却的优点，特别优选于大型铸造物。

在以上的半自动减压铸型造型铸造线L中，通过利用上述的回转台1或41，通过与基于所述回转台的效果的倍加效果，能够实现用低成本向多种铸造物的对应。

对本发明的几个实施例进行了说明。但希望除此之外，在不脱离本发明的要旨以及目的的范围内，能够完成多种变更例予以认可。例如，在本说明书说明的回转台还能够形成其旋转方向、旋转角度以及停止位置与上述实施方式不同的实施方式。

Claims (9)

1.一种用于减压造型法的回转台，其特征在于，

具备：

旋转支承轴，其沿垂直方向设置；

工作台，其中心经由轴承能绕着该旋转支承轴自如旋转地安装在该旋转支承轴上，并且具有载置用于减压造型的多个吸引匣并对其进行定位而安装的多个安装部件；以及

旋转驱动机构，其沿该工作台的圆周方向对其进行旋转驱动，

上述工作台通过上述旋转驱动机构在上述工作台的圆周方向的预定的多个停止位置停止，并且还具有与上述多个停止位置对应的多个开口部，

上述工作台在上述停止位置停止时，上述开口部的位置与第1工位和第2工位对应：所述第1工位用于完成从由薄膜成型工序、涂型剂涂敷工序、涂型干燥工序、砂箱设置工序、加砂填充工序、以及冲孔模工序形成的群组中选择出的至少一种工序；所述第2工位用于完成从上述群组中选择出的至少另一种工序，

上述安装部件对应各个上述开口部而分别设置，

上述旋转驱动机构具有：辊，其与上述工作台的外周滑动接触；和驱动器，其使该辊进行驱动旋转，通过使该辊进行驱动旋转而使上述工作台连动地旋转。

2.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，在上述第2工位或又一个工位或多个工位上，进行从上述群组中选择出的另一个工序或多个工序。

3.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，上述工作台具有两个上述开口部和两个上述停止位置，其两个上述停止位置之间的角度为180度，上述工作台每次在上述停止位置停止时旋转方向反转。

4.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，上述工作台具有四个上述开口部和四个上述停止位置，其邻接的两个上述停止位置之间的角度分别是90度。

5.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，在上述第1工位的上侧配置砂供给装置，该砂供给装置在其下端具有开口，在上述第1工位的下侧配置振动装置。

6.根据权利要求5所述的回转台，其特征在于，上述振动装置具有：激振体，其产生振动；振动传递工作台，其传递在该激振体产生的振动；和空气弹簧，其通过被供给压缩空气，使该振动传递工作台上升，

在载置于上述回转台的上述工作台的上述吸引匣上安装砂箱，

上述工作台旋转时，在载置于上述工作台的上述吸引匣的下表面和上述振动传递工作台之间形成第1间隙，并且在安装于上述吸引匣上的上述砂箱的上表面和上述砂供给装置的上述下端开口之间形成第2间隙，

上述工作台在上述停止位置停止，向上述空气弹簧供给压缩空气时，上述振动传递工作台上升并抵接到上述吸引匣，使上述吸引匣和上述砂箱上升，使上述砂箱抵接到上述砂供给装置的上述下端开口，并且使上述吸引匣从上述工作台的上述安装部件分离。

7.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，在上述工作台上设有旋转方向定位部，其用于使该工作台在上述圆周方向的预定的停止位置停止。

8.根据权利要求1所述的回转台，其特征在于，在上述工作台上设有安全机构，其限制该工作台在上述停止位置停止时向旋转方向的驱动。

9.一种半自动减压铸型造型铸造线，其特征在于，具备权利要求1至8中任一项所述的回转台，并且具备真空泵单元、砂供给装置、振动装置、上下砂箱配置设备、浇注装置、刷模装置、砂处理装置，

在连通上述真空泵单元的状态下，在上述回转台的上述工作台载置上述吸引匣，通过上述旋转驱动机构使上述工作台的上述开口部依次循环移动到进行薄膜成型、涂型剂涂敷、涂型干燥、砂箱设置、加砂填充以及冲孔模的各个位置。

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