CN102197661A - 扬声器、扬声器的制造方法及扬声器制造的夹具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种扬声器、扬声器的制造方法及扬声器制造的夹具。所述扬声器中，振动片在与音圈结合的结合部分即内侧结合部的内侧附近具有向磁轭侧突出的突出部。能够将音圈相对于振动片精度良好地定位而制造，能够使音圈准确地在磁隙内上下振动。能够降低音圈与作为扬声器的磁回路体的板或磁轭接触的可能性，能够提高制造扬声器时的生产效率和成品率。

Description

扬声器、扬声器的制造方法及扬声器制造的夹具

技术领域

本发明涉及扬声器、扬声器的制造方法及扬声器制造的夹具。

背景技术

目前，在制造扬声器时的各结构部件的组装中，基于机械的作业通常苦难，还依赖于要求熟练的手工作业。

然而，对于近年来逐渐小型化、薄型化的扬声器来说，手工作业对部件的位置偏移的影响变大，导致成品率降低。

尤其随着扬声器主体的小型化、薄型化，在将扬声器的构成部件之一的磁铁小型化的情况下，成品率的降低显著表现出来。

即，在将磁铁小型化的情况下，为了弥补相伴出现的性能降低，要求板与磁轭之间的窄间隙化，但在手工作业中，难以准确地配置构成扬声器的磁回路体的板、磁轭及磁铁的各磁回路部件，音圈可能会与板或磁轭接触，其结果是成品率降低。

关于该课题，在专利文献1中记载有使用夹具来准确地配置各磁回路部件而能够实现窄间隙化的扬声器的制造方法。

图18A～图18D是表示现有的扬声器的制造方法的图。在专利文献1所记载的制造方法中，如图18A～图18D所示，使用第一夹具101及第二夹具102将板103、磁铁104及磁轭105依次堆叠而制造出扬声器的磁回路体。其结果是，能够将磁铁104准确地配置在磁轭105的中央，进而能够将磁铁104的中心轴与板103的中心轴准确地配置在同轴上。

在专利文献1所记载的现有的制造方法中，因使用第一夹具101及第二夹具102两个不同的夹具，因而存在生产效率降低的课题。

另外，在音圈无法准确地在窄间隙化了的磁隙内上下振动的情况下，扬声器驱动时音圈可能会与板或磁轭接触，因此具有成品率降低的可能性。

【专利文献1】日本特开2007-336145号公报

发明内容

本发明的扬声器的制造方法是使用了具备引导构件的夹具的扬声器的制造方法，所述引导构件具有直线状的引导部分。本制造方法包括：将框架载置在夹具上的工序；由夹具的引导构件引导设置在磁轭上的磁轭切口部的一部分而将磁轭与框架结合的工序。进而，本制造方法包括：由夹具的引导构件引导在接合有磁铁的板上设置的板切口部的一部分而将磁铁与磁轭结合的工序。

在本制造方法中，仅通过一个夹具就能够制造扬声器的磁回路体部分，其结果是，能够提供生产效率优越的扬声器的制造方法。

进而，本发明的扬声器具备：框架，其具有开口部；磁轭，其与框架的内周部结合，底部形成为大致矩形形状；磁铁，其与磁轭的底部中央结合且形成为大致矩形形状；板，其与磁铁的与磁轭结合的结合面的相反侧的面结合。进而，该扬声器具备：振动片，其外周部与框架结合；音圈，其与振动片的底面结合并且一部分配置在磁轭与板之间的磁隙内，振动片在与音圈结合的结合部分的内侧附近具有向磁轭侧突出的突出部。

根据本发明的扬声器的结构，在制造扬声器时，通过使设置在振动片上的突出部的外周面沿着音圈的内周面而插入到音圈的内周部，由此能够将载置到音圈载置部的音圈相对于振动片的规定位置准确地定位。其结果是，能够降低音圈与板或磁轭接触的可能性，从而能够提高扬声器的成品率。

本发明的夹具是用于具有磁轭切口部和板切口部的扬声器的制造的夹具，其中，所述夹具具备引导构件，所述引导构件具有引导所述磁轭切口部和所述板切口部的直线状的第一引导部分。

由设置在夹具上的引导构件的直线状的第一引导部分引导各磁回路部件的切口部的一部分而使各磁回路部件依次装载，由此能够制造扬声器的磁回路体部分。仅通过一个夹具就能够制造扬声器的磁回路体部分，从而能够以优越的生产效率制造扬声器。

附图说明

图1是示出了扬声器1所具备的各部件和夹具2的分解立体图。

图2A是框架3的外观的俯视图。

图2B是框架3的仰视图。

图2C是框架3的主视图。

图2D是框架3的侧视图。

图2E是另一实施例的框架3a的外观的立体图。

图2F是框架3a的俯视图。

图2G是框架3a的侧视图。

图3A是磁轭4的外观的俯视图。

图3B是仰视图。

图3C是主视图。

图3D是侧视图。

图4是磁铁5的俯视图。

图5A是板6的外观的俯视图。

图5B是仰视图。

图6A是音圈7的外观的俯视图。

图6B是主视图。

图7A是振动片8的外观的俯视图。

图7B是仰视图。

图7C是主视图。

图7D是音圈结合部分的剖面图。

图7E是另一实施例的振动片8a的音圈结合部分的剖面图。

图7F是又一实施例的振动片8b的音圈结合部分的剖面图。

图8A是护罩9的外观的俯视图。

图8B是主视图。

图8C是另一实施例的护罩9a的外观的立体图。

图8D是又一实施例的护罩9b的外观的立体图。

图8E是护罩9b的俯视图。

图8F是护罩9b的主视图。

图9A是夹具2的外观的俯视图。

图9B是主视图。

图9C是设置在夹具2上的引导构件10及音圈载置部31的放大图。

图10是表示制造时的引导构件10与框架3的位置关系的图。

图11是表示制造时的引导构件10与磁轭4的位置关系的图。

图12是表示制造时的引导构件10与板6的位置关系的图。

图13是表示制造时的引导构件10与音圈7的位置关系的图。

图14A是表示音圈7载置在音圈载置部31的状态的主要部分剖视放大图。

图14B是将引导构件10与突出部27连结的状态的主要部分剖视放大图。

图14C是连接有音圈7的振动片8的背面立体图。

图15A是扬声器1的立体图。

图15B是扬声器1的俯视图。

图15C是图15B的单点划线BC部分处的扬声器1的剖面图。

图16A是本实施方式的扬声器1的背面立体图。

图16B是本实施方式的扬声器1的变形例的背面立体图。

图17是表示本发明的变形例的制造方法的磁铁5与引导构件10的位置关系的图。

图18A是表示现有的扬声器的制造方法的图。

图18B是表示现有的扬声器的制造方法的图。

图18C是表示现有的扬声器的制造方法的图。

图18D是表示现有的扬声器的制造方法的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

使用图1对本实施方式的扬声器1和夹具2的整体结构进行说明。

图1是示出了扬声器1所具备的各部件和夹具2的分解立体图。在本实施方式中，图1中表示的上下的关系实际上是制造扬声器1时的上下的关系。

如图1所示，扬声器1具备框架3、磁轭4、磁铁5、板6、音圈7、振动片8和护罩9。其中，磁轭4及板6在周缘部具有切口部，通过上述磁轭4、板6及磁铁5形成磁回路。

另外，该扬声器1的制造中使用的夹具2具备四个引导构件10。

在本实施方式中，通过将扬声器1的各构成部件向图1的箭头A的方向引导并依次装载在该夹具的引导构件10上，由此制造扬声器1。

接下来，对扬声器1的各构成部件进行说明。

首先，使用图2A～图2D说明框架3。图2A是框架3的外观的俯视图，图2B是仰视图，图2C是主视图，图2D是侧视图。

框架3由树脂构成，如图2A所示，具有大致长方体的形状。框架3的上表面如图2A所示形成为由长边侧的部分和短边侧的部分构成的大致矩形形状，外周的各角部被倒角。

进而，如图2A、图2B所示，在框架3的中央部设有大致矩形形状的开口部11，该开口部11的各角部形成为圆弧形状。开口部11是在制造扬声器1时磁轭4插入的部分。此外，框架3在开口部11与外周部之间具有载置部13。该载置部13是在制造扬声器1时载置并结合振动片8的部分。

另外，如图2B、图2C所示，在框架3的底面且长边侧的部分设有四处切掉框架3的一部分而成的锁定爪卡止部12。锁定爪卡止部12是在制造扬声器1时嵌合在后说明的护罩9的锁定爪29并将护罩9固定在框架3上的部分。

图2E～图2G表示另一实施例的框架3a，锁定爪29a是另一实施例的嵌合结构，如在后说明的那样是与另一实施例的护罩9b的锁定爪卡止部12a(参照图8D)嵌合的部分。

接下来，使用图3A～图3D说明磁轭4。图3A是磁轭4的外观的俯视图，图3B是仰视图，图3C是主视图，图3D是侧视图。

磁轭4由作为磁性材料的铁等构成，底面14如图3A、B所示形成为由长边侧的部分和短边侧的部分构成的大致矩形形状。底面14在各角部具有磁轭切口部15。该磁轭切口部15在底面14上设有四处，切掉而成的部分的最内侧、即最接近磁轭4的底面的中心的部分的形状形成为圆弧形状。

另外，底面14如图3C所示那样在长边侧具有长边侧侧面16，且如图3D所示那样在短边侧具有短边侧侧面17。即，磁轭4通过具有上述长边侧侧面16及短边侧侧面17，由此如图1所示那样形成为切掉角部而成的大致箱型形状。

长边侧侧面16如图3C所示那样在长边侧的两端具有横向突出的突出面16a。另外，短边侧侧面17在长边侧的两端具有横向突出的突出面16b。这样，通过分别在长边侧侧面16、短边侧侧面17设置突出面16a、突出面16b，由此能够增大接受来自磁铁5及板6的磁通的部分的面积。其结果是，音圈7从磁回路体接受的磁通的数量变多，在驱动扬声器1时音圈7能够充分地上下振动。

接下来，使用图4说明磁铁5。图4是磁铁5的俯视图。需要说明的是，磁铁5的上表面及下表面形成为相同的形状。

磁铁5如图4所示那样形成为由长边侧的部分和短边侧的部分构成的大致矩形形状。磁铁5的各角部分形成为切掉而成的结构，磁铁5具有四处磁铁切口部18。

接下来，使用图5A、图5B说明板6。图5A是板6的外观的俯视图，图5B是仰视图。

板6具有大致长方体的形状，如图5A所示，板6的上表面形成为由长边侧的部分和短边侧的部分构成的大致矩形形状。板6的各角部分形成为切掉而成的结构，板6具有四处板切口部19。该板切口部19的切掉而成的部分的最内侧、即最接近板6的中心的部分的形状形成为圆弧形状。

板6的下表面形成为图5B所示那样与板6的上表面相同的形状。其中，在板6的下表面沿着周缘设有跑道状的槽20。该槽20用于防止在利用粘接剂粘接板6与磁铁5时多余的粘接剂从板6的侧方溢出的情况。

需要说明的是，板6的长边及短边分别比磁铁5的长边及短边长，进而板6的板切口部19比磁铁5的磁铁切口部18小。从而，在使板6与磁铁5重合而进行粘接时，能够使磁铁5的周缘部配置在比板6的周缘靠内侧的位置。

另外，板6的长边侧的板切口部19彼此的距离(图5A的L3)与磁轭4的长边侧的磁轭切口部15彼此的距离(图3A的L1)相等，板6的短边侧的板切口部19彼此的距离(图5A的L4)与磁轭4的短边侧的磁轭切口部15彼此的距离(图3A的L2)相等。从而，对于板6与磁轭4而言，各角部上的板切口部19的一部分与磁轭切口部15的一部分能够重合在同一直线上。

接下来，使用图6A、图6B说明音圈7。图6A是音圈7的外观的俯视图，图6B是主视图。

音圈7通过卷绕一根布线而如图6A所示那样形成为在中央具有中空部21的大致矩形形状。中空部21的长边侧的长度比板6或磁铁5的长边长，短边侧的长度比板6或磁铁5的短边长，因此在组装扬声器1时能够将板6和磁铁5插入到该中空部21内。

需要说明的是，音圈7的各角部形成为圆弧形状，由此驱动扬声器1而使音圈7向上下方向振动时，应力负荷不会过大。进而，从音圈7如图6A、图6B所示那样设有金丝线22。驱动扬声器1时，经由该金丝线22使附加了声音信号的交流电流从外部向音圈7流动。

接下来，使用图7A～图7F说明振动片8。图7A是振动片8的外观的俯视图，图7B是仰视图，图7C是主视图。

图7D是音圈结合部分的剖面图。图7E是另一实施例的振动片8a的音圈结合部分的剖面图。图7F是又一实施例的振动片8b的音圈结合部分的剖面图。

振动片8如图7A、图7B所示那样由大致矩形形状的主体部23、以包围该主体部23的方式结合的边缘部24构成。该边缘部24的外周部分形成为大致矩形形状，各角部形成为圆弧状。

驱动扬声器1时，使该边缘部24变形并使振动片8在上下方向上振动。从而，为了减轻驱动扬声器时施加的应力负荷，边缘部24形成为向声音输出方向侧突出且弯曲的形状。需要说明的是，在本实施方式中，边缘部24形成为向声音输出方向侧突出的形状，但并不局限于此，例如也可以形成为向声音输出方向侧的反方向突出的形状。另外，在边缘部24的外周缘部设有与设置在框架3上的载置部13形状相同的外侧结合部25，该外侧结合部25在制造扬声器1时与框架3的载置部13的上端面结合。

同样地，在主体部23设有与音圈7的大致矩形形状相同形状的内侧结合部26。该内侧结合部26是结合音圈7的上端部的位置。需要说明的是，在本实施方式中，该内侧结合部26仅表示结合音圈7的位置，内侧结合部26没有形成为槽状或突出，相对于其周边部形成为平坦的结构。然而，可以如图7E的另一实施例的振动片8a所示，设置与音圈7的外侧面抵接的突出部27a。另外，也可以如图7F的又一实施例的振动片8b所示，设置与音圈7的内侧抵接的突出部27b，或者也可以设置突出部27a和突出部27b这双方。

进而，在该大致矩形形状的内侧结合部26的内侧且各角部附近如图7B、图7C所示那样设有四处圆形的突出部27。该突出部27设置成向图7C的下侧方向、即磁轭4侧突出。需要说明的是，即使在没有设置该振动片8的突出部27的情况下，也能够构成本发明的扬声器。

接下来，使用图8A～图8F说明护罩9。图8A是护罩9的外观的俯视图，图8B是主视图。图8C是另一实施例的护罩9a的外观的立体图。图8D是又一实施例的护罩9b的外观的立体图。图8E是护罩9b的俯视图。图8F是护罩9b的主视图。

护罩9是保护磁回路体和振动片8等扬声器1的构成部件免受外部影响的部件，如图8A所示那样护罩9的上表面形成为由长边侧的部分和短边侧的部分构成的大致矩形形状。

另外，在护罩9如图8A所示那样设有三处圆形状的放声孔28。驱动扬声器1时，从振动片8再生的声音通过该放声孔28向外部放射。需要说明的是，在本实施方式中，构成为设有三处该放声孔28的结构，但并不局限于该结构，可以构成为仅设置一处或设置更多的放声孔28的结构，或者也可以改变放声孔的配置方式。例如如图8C的另一实施例的护罩9a所示，可以使上表面的大部分打开而形成放声孔28a。

进而，如图8B所示，在护罩9的各长边侧分别设有两根锁定爪29，共计四根。该锁定爪29在制造扬声器1时与框架3的锁定爪卡止部12嵌合。

需要说明的是，在本实施方式中，形成为在护罩9侧设置锁定爪29且在框架3侧设置锁定爪卡止部12而使锁定爪29与锁定爪卡止部12相互嵌合的结构，但也可以形成为将锁定爪29与锁定爪卡止部12颠倒配置的结构，即，作为又一实施例，如图2E～图2G及图8D～8F所示，形成为在框架3a侧设置锁定爪29a且在护罩9b侧的侧面设置锁定爪卡止部12a而使锁定爪29a与锁定爪卡止部12a相互嵌合的结构。

接下来，使用图9A～图9C说明夹具2。图9A是夹具2的外观的俯视图，图9B是主视图，图9C是设置在夹具2上的引导构件10及音圈载置部31的放大图。

如图9A、图9B所示，夹具2包括长方体的大致长方体的基础部30、在该基础部30的上端面即载置面30a的中央部附近设置的四处的棒状的引导构件10、及设置在各引导构件10附近的音圈载置部31。这四个引导构件10分别配置在图9A中虚线所示的大致矩形形状的角部。即，这四个引导构件所成的形状为大致矩形形状。需要说明的是，这些引导构件10在制造扬声器1时引导前述的各构成部件。

另外，如图9A、图9B所示，载置面30a呈平板状，在其中央部设有磁性体32。在本实施方式中，磁性体32的一部分形成为从图9A中虚线所示的大致矩形形状中央的圆形标记的部分向外部露出的结构，但并不局限于该结构，也可以形成为将磁性体32完全埋设在夹具2中而不向外部露出的结构。

如图9B、图9C所示，引导构件10具有与载置面30a垂直且从下端部朝向上端部附近成为一直线的直线状的第一引导部分33及第二引导部分34。第一引导部分33位于上述的引导构件10所成的矩形状的内侧，第二引导部分34位于引导构件10所成的矩形状的外侧。这两个引导部分中，第一引导部分33是引导磁轭4及板6的部分，下端部与载置面30a连接。另外，第二引导部分34是引导音圈7的内周部的部分，在中央部附近与用于载置音圈7的音圈载置部31连接。需要说明的是，在本实施方式中，引导构件10的形状形成为圆柱状，但并不局限于此，例如形成为棱柱状等从其下端部朝向上端部附近具有与载置面30a垂直的直线部分的形状即可。然而，在像本实施方式这样形成为圆柱状的情况下，能够降低损伤扬声器1的各构成部件的可能性，因此优选引导构件10形成为圆柱状。需要说明的是，引导构件10的前端的直径比中央部或下端部小，这样在将扬声器1的各构成部件向引导构件10引导时，不会对各构成部件造成损伤。或者，也可以将引导构件10形成为圆筒状，对前端进行敛缝，这样也能够防止各构成部件的破损。

进而，夹具2如图9C所示那样具备上端面为平面的音圈载置部31。该音圈载置部31在制造扬声器1时，将音圈7载置在其上端面并将音圈7保持在规定的高度。音圈载置部31是为了音圈7以规定的高度准确地配置在磁轭4与板6形成的磁隙内而设置的部分，全高设计得比引导构件10低。另外，该音圈载置部31配置在图9A中虚线所示的大致矩形形状的外侧。需要说明的是，在本实施方式中，音圈载置部31与引导构件10成为一体，在音圈载置部31与引导构件10之间没有间隙。

以下，对扬声器1的制造工序进行说明。

图10是表示制造时的引导构件10与框架3的位置关系的图。图11是表示制造时的引导构件10与磁轭4的位置关系的图。图12是表示制造时的引导构件10与板6的位置关系的图。图1是表示制造时的引导构件10与音圈7的位置关系的图。

第一工序是在夹具2上载置框架3的工序。在该工序中，如图10所示那样，以夹具2的引导构件10及音圈载置部31位于开口部11的方式将框架3载置在夹具2的载置面30a上。这里，在图10～图13中用虚线表示引导构件10及音圈载置部31，表示制造工序中的扬声器1的各构成部件与引导构件10及音圈载置部31的大致的位置关系。需要说明的是，在图10～图13中省略基础部30或载置面30a而未图示。

如图10所示那样，在将框架3载置在夹具2上时，四个引导构件10及音圈载置部31位于开口部11的各角部附近。

需要说明的是，在该工序中，不需要将框架3相对于载置面30a准确地定位，只要以某种程度的精度载置即可。例如，即使以框架3与引导构件10及音圈载置部31接触的状态进入下一工序，也不会出现问题。其原因在于，在后续工序中将框架3与磁轭4结合时，通过将磁轭4嵌入在框架3的开口部11而将框架3自动地相对于磁轭4及引导构件10定位。

第二工序是由引导构件10引导磁轭4而将磁轭4与框架3结合的工序。

在该工序中，首先如图11所示那样，使各引导构件10的第一引导部分33与磁轭4的各磁轭切口部15接触。在该状态下，使磁轭4沿着第一引导部分33并同时向图1所示的箭头A方向引导，在第一工序中，磁轭4嵌入到载置在夹具2的载置面30a上的框架3的开口部11中。其结果是，磁轭4与框架3结合。需要说明的是，如前述那样，通过该工序将框架3相对于磁轭4及引导构件10定位。

第三工序是由引导构件10引导接合有磁铁5的板6而使磁铁5与磁轭4结合的工序。

在进行该工序时，预先利用粘接剂将磁铁5的上表面与板6的下表面粘接。此时，若磁铁5的一部分从板6的板切口部19露出，则无法由引导构件10引导板切口部19，因此在粘接时以磁铁5不从板切口部19露出的方式粘接。需要说明的是，由此明确可知，设计成磁铁5与板6相比长边及短边短、或磁铁切口部18比板切口部19大等是为了使磁铁5不从板切口部19露出。

另外，在磁铁5的下表面预先涂敷用于与磁轭4结合的粘接剂。

然后，如图12所示那样，成为将接合有磁铁5的板6的各板切口部19与各引导构件10的第一引导部分33接触的状态。

在该状态下，与第二工序中的磁轭4同样地，使板6沿着第一引导部分33的同时向图1所示的箭头A方向引导，使接合在板6的下表面上的磁铁5的下表面与磁轭4接触而粘接在磁轭4上。这里，第一引导部分33形成为与夹具2的载置面30a垂直的直线状，因此磁轭切口部15及板切口部19的一部分位于与载置面30a垂直的同一直线上。

这样通过第一工序到第三工序，制成在磁轭4与板6之间具有磁隙的磁回路体。

第四工序是由引导构件10引导音圈7而将其插入到磁隙、进而载置到音圈载置部31上的音圈载置工序。

在该工序中，首先如图13所示，使音圈7的内侧的角部分与各引导构件10的第二引导部分34接触。在该状态下，使音圈7沿着第二引导部分34并同时向图1所示的箭头方向引导。这里，在夹具2上设有音圈载置部31，因此音圈7载置到音圈载置部31。从而，音圈7不会进一步向载置面30a侧移动，能够将音圈7保持在规定的位置。需要说明的是，此时音圈7的上端比引导构件10的上端向上侧(载置面30a的相反侧)突出，以便之后与振动片8结合。

并且，通过该工序，音圈7不会与在第三工序中形成的磁回路体接触地插入到磁隙。进而，通过音圈载置部31能够将音圈7保持在规定的位置，因此音圈7不会必要以上地深插入到磁隙。

第五工序是将振动片8与音圈7结合的音圈结合工序。

第五工序具有两个方法。

在第一个方法的第五工序中，首先，在框架3的载置部13及振动片8的内侧结合部26涂敷粘接剂。然后，将框架3的载置部13与振动片8的外侧结合部25通过粘接剂粘接、固定，并且将音圈7的上端部与振动片8的内侧结合部26通过粘接剂粘接、固定。

使用图14A～图14C如下说明第二个方法的第五工序。需要说明的是，图14A是表示通过第四工序将音圈7载置到音圈载置部31的状态的主要部分剖视放大图(图13的14A-14A剖面图)，图14B是表示通过第五工序将振动片8的突出部27插入到音圈7的内周部的状态的主要部分剖视放大图，图14C是连接有音圈7的状态的振动片8的背面立体图。

如图14A所示，通过第四工序，成为在音圈载置部31载置有音圈7的状态。此时，音圈7的内周侧成为与引导构件10相接的状态，且如图14A所示，音圈7的与音圈载置部31相反的一侧的端部成为比引导构件10的前端向上方向突出的状态。

进而，在该状态的音圈7上载置振动片8。此时，使突出部27的外周面以沿着音圈7的内周面的方式与音圈7的内周面接触，并在音圈7的内周部插入突出部27。此时，如上述那样，由于音圈7的端部处于比引导构件10的前端向上方向突出的状态，因此若在音圈7的内周部插入突出部27，则与音圈7的音圈载置部31相反的一侧的端部必然会与振动片8的内侧结合部26接触。其结果是，成为图14B所示那样的状态。

这里，优选音圈7的前端比引导构件10突出的距离t1比突出部27的从内侧结合部26突出的高度T1大(t1＞T1)。其原因在于，通过在突出部27的下端部与引导构件10的上端部之间设置间隙，由此能够防止用于结合音圈7与振动片8的粘接剂露出而将突出部27的下端部与引导构件10的上端部误粘接这样的情况。

并且，由于在音圈7的上端部预先涂敷有粘接剂，因此音圈7与振动片8的内侧结合部26粘接、固定。其结果是，图14C所示，成为振动片8与音圈7结合的状态。需要说明的是，图14C是用于表示振动片8与音圈7结合的状态的图，在实际的制造工序中，没有将如此结合状态下的振动片8与音圈7从夹具2取下。

另外，在第五工序中，将振动片8与音圈7结合的同时将振动片8的外侧结合部25载置到框架3的载置部13，并将上述外侧结合部25与载置部13通过粘接剂粘接、结合。

需要说明的是，在前述的第五工序的第一方法中，未必需要振动片8的突出部27。

第六工序是将护罩9与框架3结合的工序。在该工序中，将护罩9所具备的四根锁定爪29拉向分别对应的锁定爪卡止部12。由此，将护罩9安装在框架3上。进而，框架3与护罩9通过粘接剂接合、固定。

第七工序是将至第六工序为止的状态的扬声器1从夹具2拔出的工序。

在该工序中，使至第六工序为止的状态的扬声器1向与图1的箭头相反的方向移动。其结果是，能够将扬声器1从夹具2拔出。

经由以上的工序，完成图15A～图15C所示那样的扬声器1。这里，图15A是扬声器1的立体图，图15B是扬声器1的俯视图，图15C是图15B的单点划线15C-15C部分处的扬声器1的剖面图。

如图15C所示，音圈7成为不与其它构成部件接触地插入到磁轭4与板6之间的磁隙的状态，即使在驱动扬声器1时，音圈7也不会与磁回路体接触。从而，这样构成、制造出的本发明的扬声器1的可靠性优越。

这里，图16A是本实施方式的扬声器1的背面立体图，图16B是本实施方式的扬声器1的变形例的背面立体图。

如图16A所示，本实施方式的扬声器1使用直线状的引导构件10而进行制造，因此具有从磁轭4底面贯通至振动片8的下部为止的孔35。进而，在这些贯通的孔35各自的侧部，在框架3上设有切口36。从而，本实施方式的扬声器1中，即使将作为背面的磁轭4底面整体与基板接合，也能够将振动片8的背面的空气经由这些贯通的孔35及切口36向扬声器1外部释放。其结果是，本实施方式的扬声器1中，不需要在基板与扬声器1之间设置空间以使振动片8的背面的空气向外部释放，从而能够实现薄型化。

进而，如图16B所示，若将切口36部的形状形成为朝向框架3外周部扩大的锥状，则能够防止将振动片8的背面的空气向外部释放时的风噪声的产生。

以下，说明本实施方式的扬声器1的效果。

首先，根据本实施方式的扬声器1的结构，能够提高制造扬声器1时的成品率。

这是由于在扬声器1的振动片8上设有突出部27。

即，在制造扬声器1时，使设置在振动片8上的突出部27的外周面沿着音圈7的内周面而将突出部27插入到音圈7的内周部。由此，能够将载置在音圈载置部31的音圈7相对于振动片的规定的位置准确地定位，其结果是，能够使音圈7与振动片8准确地结合。这样，相对于振动片8精度良好地定心的音圈7能够在扬声器1驱动时不晃动而准确地在磁隙内上下振动。

从而，根据本实施方式的扬声器1的结构，能够降低音圈7与磁轭4或板6接触的可能性，从而能够提高制造扬声器1时的成品率。

需要说明的是，在本实施方式中，在使突出部27插入音圈7的内周部时，设置在振动片8的各角部的四处突出部27分别与音圈7的各角部接触，音圈7相对于振动片8的定位精度进一步提高。

另外，在结合音圈7与振动片8时，通过构成为引导构件10的前端不与突出部27的前端接触的结构，由此能够防止多余的粘接剂附着在引导构件10而误将引导构件10与振动片8粘接的情况。通过该结构，能够进一步提高制造扬声器1时的成品率。

需要说明的是，在使用了本实施方式的夹具2的扬声器1的制造方法中，不需要使用夹具2以外的夹具，仅通过一个夹具就能够制造扬声器1。即，在现有的制造方法中，需要使用两个或者两个以上数量的夹具，耗费工时，但使用本实施方式的夹具2，具有不必这样耗费工时就能够制造扬声器1的磁回路体部分这样的效果。进而，在本实施方式的夹具2中，由于能够仅通过依次装载扬声器1的构成部件就能够制造扬声器1，由此工序中浪费少，制造效率得以改善。

另外，优选振动片8的突出部27设置在音圈7的连接位置即内侧结合部26的各角部附近。在各角部设有突出部27的情况下，能够在振动片8与音圈7结合时防止振动片8向水平方向偏移。与在内侧结合部26的长边的中央附近或短边的中央附近设有突出部27的情况相比，能够将音圈7相对于振动片8更加准确地定位。尤其在本实施方式的扬声器1中，突出部27成为与音圈7的内周面在各角部接触的状态，通过突出部27的外周面与音圈7的内周面的剪切方向的摩擦力，音圈7成为不易从振动片8剥离的状态。从而，本实施方式的扬声器1的音圈7与振动片8的结合强度也优越。

另外，优选磁轭4的磁轭切口部15、板6的板切口部19及突出部27配置在与磁轭4的底面垂直的同一线上。

根据该结构，能够如上述那样使用设置在夹具2上的直线状的引导构件10，仅通过装载各构成部件就能够制造扬声器1，从而能够以优越的生产效率制造扬声器1。

另外，优选在作为音圈载置工序的第四工序中，载置在音圈载置部31的音圈7的与音圈载置部31相反侧的端部比引导构件10的前端突出。

根据该结构，能够在将突出部27插入到音圈7的内侧时，在不使引导构件10的上端部与突出部27的下端部接触的情况下使音圈7与振动片8结合。

另外，优选如上述的制造工序那样，在第四工序前具备第一工序、第二工序、第三工序，所述第一工序中将框架3载置在夹具2上，所述第二工序中由夹具2的引导构件10引导设置在磁轭4上的磁轭切口部15的一部分，而将磁轭4与框架3结合，所述第三工序中由夹具2的引导构件10引导接合有磁铁5的板6上设置的板切口部19的一部分，从而将磁铁5与磁轭4结合。

通过具备上述工序，由此在本实施方式的制造方法中，仅通过使用一个夹具2来装载各构成部件，就能够进行扬声器1的制造，进而能够将音圈7相对于振动片8准确地定位并且将音圈7准确地插入到磁隙内。

另外，在本实施方式中，在第三工序中，成为预先将磁铁5与板6粘接的状态，但并不局限于此，即使不预先将磁铁5与板6粘接，也能够制造扬声器1。

图17是表示本发明的变形例的制造方法的磁铁5与引导构件10的位置关系的图。在第二工序后，如图17所示那样，使预先涂敷有与磁轭4粘接用的粘接剂的磁铁5的磁铁切口部18与引导构件10的第一引导部分33接触，从该状态使磁铁5向图1的箭头的方向移动。然后，使磁铁5与磁轭4接触而将磁铁5与磁轭4粘接，之后利用引导构件10使板6向图1的箭头方向移动而与磁铁5粘接，这样能够制造与上述制造工序同样的扬声器1。

需要说明的是，在预先将磁铁5与板粘接的情况下，具有不需要将磁铁5的角部切掉、磁铁5的加工变得容易的优点。

需要说明的是，优选第一引导部分33的下端部与所述载置面连接，第二引导部分34的下端部与音圈载置部31的上端面连接。

这里，若例如将音圈载置部31与引导构件10制成不同体，则考虑存在如下情况：音圈7没有载置在音圈载置部31上而落在音圈载置部31与引导构件10之间的间隙。

另一方面，若如本实施方式那样，构成为将音圈载置部31与引导构件10一体化且将第二引导部分34的下端部与音圈载置部31的上端面连接的结构，则能够将音圈7可靠地载置在音圈载置部31的上端面。

另外，优选在夹具2的内部埋设有磁性体32。

其原因在于，通过将磁性体32埋设在夹具2内，由此能够使作为金属的磁轭4或磁铁5牢固地固定在夹具2上。其结果是，能够防止因扬声器1的制造中某些原因而使扬声器1的构成部件从引导构件10脱落的情况，能够进一步提高扬声器1的生产效率。尤其将该磁性体32埋设在四处引导构件所成的大致矩形形状的中心部附近，其效果更为显著。

以上，如说明那样根据本实施方式的扬声器1的结构，能够降低驱动扬声器1时音圈7与板6或磁轭4接触的可能性，从而能够提高制造扬声器1时的成品率。

【工业实用性】

根据本发明的扬声器的结构、制造方法，能够提高制造扬声器时的成品率。另外，本发明的扬声器在窄间隙化了的磁隙内也能够准确地上下振动，适合用于便携式电话等小型的电子设备。

【符号说明】

1     扬声器

2     夹具

3     框架

3a    其他实施例的框架

4     磁轭

5     磁铁

6     板

7     音圈

8     振动片

9     护罩

9a    另一实施例的护罩

9b    又一实施例的护罩

10    引导构件

11    开口部

12    锁定爪卡止部

12a   另一实施例的锁定爪卡止部

13    载置部

14    底面

15    磁轭切口部

16    长边侧侧面

16a   突出面

16b   突出面

17    短边侧侧面

18    磁铁切口部

19    板切口部

20    槽

21    中空部

22    金丝线

23    主体部

24    边缘部

25    外侧结合部

26    内侧结合部

27    突出部

27a   另一实施例的突出部

27b   又一实施例的突出部

28    放声孔

28a   另一实施例的放声孔

29    锁定爪

29a   又一实施例的锁定爪

30    基础部

30a   载置面

31    音圈载置部

32    磁性体

33    第一引导部分

34    第二引导部分

35    孔

36    切口

Claims (18)

1.一种扬声器，其特征在于，具备：

框架，其具有开口部；

磁轭，其与所述框架的内周部结合；

磁铁，其与所述磁轭的底部中央结合；

板，其与所述磁铁的与所述磁轭结合的结合面的相反侧的面结合；

振动片，其外周部与所述框架结合；

音圈，其与所述振动片的底面结合且其一部分配置在所述磁轭与所述板之间的磁隙内，

所述磁轭在周缘部具有磁轭切口部，

所述板在周缘部具有板切口部，

所述磁轭切口部及所述板切口部配置在与所述磁轭的底面垂直的同一直线上。

2.根据权利要求1所述的扬声器，其中，

所述磁轭、所述磁铁及所述板形成为大致矩形形状。

3.根据权利要求1所述的扬声器，其中，

所述磁轭至少具有两处所述磁轭切口部，

所述板至少具有两处所述板切口部。

4.根据权利要求3所述的扬声器，其中，

所述磁轭切口部配置在所述磁轭的各角部，

所述板切口部配置在所述板的各角部。

5.根据权利要求1所述的扬声器，其中，

所述磁铁在周缘部具有磁铁切口部，

所述磁铁切口部的一部分与所述磁轭切口部的一部分及所述板切口部的一部分配置在同一直线上。

6.根据权利要求1所述的扬声器，其中，

所述振动片在与所述音圈结合的结合部分的内侧附近、或外侧附近、或内侧附近和外侧附近双方具有向所述磁轭侧突出的突出部。

7.根据权利要求6所述的扬声器，其中，

所述音圈形成为大致矩形形状，

所述振动片在所述音圈的各角部的内侧附近具有所述突出部。

8.根据权利要求7所述的扬声器，其中，

所述突出部的外周面与所述音圈的内周面接触。

9.根据权利要求6所述的扬声器，其中，

所述磁轭切口部、所述板切口部及所述突出部配置在与所述磁轭的底面垂直的同一直线上。

10.一种扬声器的制造方法，其是使用具备引导构件的夹具的扬声器的制造方法，所述引导构件具有直线状的引导部分，所述扬声器的制造方法包括：

将框架载置在所述夹具上的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁轭上的磁轭切口部的一部分而将所述磁轭与所述框架结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导在接合有磁铁的板上设置的板切口部的一部分而将所述磁铁与所述磁轭结合的工序。

11.一种扬声器的制造方法，其是使用具备引导构件的夹具的扬声器的制造方法，所述引导构件具有直线状的引导部分，所述扬声器的制造方法包括：

将框架载置在所述夹具上的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁轭上的磁轭切口部的一部分而将所述磁轭与所述框架结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁铁上的磁铁切口部的一部分而将所述磁铁与所述磁轭结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在板上的板切口部的一部分而将所述板与所述磁铁结合的工序。

12.一种扬声器的制造方法，其是使用具备引导构件及用于载置音圈的音圈载置部的夹具的扬声器的制造方法，所述引导构件具有直线状的引导部分，所述扬声器的制造方法包括：

音圈载置工序，由所述引导构件引导所述音圈的内周部而将所述音圈载置到所述夹具的所述音圈载置部；

音圈结合工序，以使设置在振动片上的突出部的外周面沿着载置到所述音圈载置部的所述音圈的内周面的方式将所述突出部插入到所述音圈的内周，使所述音圈与所述振动片的规定位置结合。

13.根据权利要求12所述的扬声器的制造方法，其中，

在所述音圈载置工序中，载置到所述音圈载置部的所述音圈的与所述音圈载置部相反侧的端部比所述引导构件的前端突出。

14.根据权利要求12所述的扬声器的制造方法，其中，

在所述音圈载置工序前，包括：

将框架载置在所述夹具上的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁轭上的磁轭切口部的一部分而使所述磁轭与所述框架结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导板切口部的一部分而使所述磁铁与所述磁轭结合的工序，所述板切口部的一部分设置在接合有磁铁的板上。

15.根据权利要求12所述的扬声器的制造方法，其中，

在所述音圈载置工序前，包括：

将框架载置在所述夹具上的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁轭上的磁轭切口部的一部分而使所述磁轭与所述框架结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在磁铁上的磁铁切口部的一部分而使所述磁铁与所述磁轭结合的工序；

由所述夹具的所述引导构件引导设置在板上的板切口部的一部分而使所述板与所述磁铁结合的工序。

16.一种夹具，其用于扬声器的制造，所述扬声器具备：

框架，其具有开口部；

磁轭，其与所述框架的内周部结合，且具有磁轭切口部；

磁铁，其与所述磁轭的底部中央结合；

板，其与所述磁铁的与所述磁轭结合的结合面相反侧的面结合，且具有板切口部；

振动片，其外周部与所述框架结合；

音圈，其与所述振动片的底面结合，且一部分配置在所述磁轭与所述板之间的磁隙内，

其中，所述夹具具备引导构件，所述引导构件具有引导所述磁轭切口部和所述板切口部的直线状的第一引导部分。

17.根据权利要求16所述的夹具，其中，

所述磁铁具有磁铁切口部，

所述引导构件的所述第一引导部分引导所述磁轭切口部、所述板切口部及所述磁铁切口部。

18.根据权利要求16所述的夹具，其中，

所述引导构件还具有与所述引导部分不同的直线状的第二引导部分，

所述第二引导部引导所述音圈的内周部。

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