JP5195338B2 - スピーカの製造方法 - Google Patents

Description

本発明はスピーカ及びこのスピーカの製造方法に関するものである。

従来、スピーカを製造する際の各構成部品の組み立てにおいては、機械による作業は一般に困難であり、熟練を要する手作業に依存していた。

しかしながら、近年の小型化、薄型化されたスピーカに対しては、手作業による部品の位置ずれの影響が大きくなり、歩留まりが低くなっていた。

特に、スピーカ本体の小型化、薄型化に伴って、スピーカの構成部品の一つであるマグネットを小型化した場合、歩留まりの低下は顕著に現れる。

すなわち、マグネットを小型化した場合、これに伴う性能の低下を補うためにプレートとヨークとの間の狭ギャップ化が要求されるが、手作業ではスピーカの磁気回路体を構成するプレート、ヨーク、及びマグネットの各磁気回路部品を正確に配置することが難しく、ボイスコイルがプレートやヨークに接触してしまう恐れが生じ、この結果歩留まりが低下するのであった。

この課題に対して、治具を用いて各磁気回路部品を正確に配置し、狭ギャップ化を可能とするスピーカの製造方法が特許文献１に記載されている。

この特許文献１に記載の製造方法では、図１８に示すように、第１の治具１０１及び第２の治具１０２を用いてプレート１０３、マグネット１０４、及びヨーク１０５を順次積み上げてスピーカの磁気回路体を製造していた。この結果、マグネット１０４をヨーク１０５の中央に、さらにマグネット１０４の中心軸とプレート１０３の中心軸とが同軸上になるように正確に配置することを可能としていた。
特開２００７−３３６１４５号公報

確かに特許文献１に記載の製造方法によると、各磁気回路部品を正確に配置し、狭ギャップ化を達成することは可能であった。

しかしながら、この狭ギャップ化された磁気ギャップ内でボイスコイルが正確に上下振動できない場合、結局スピーカ駆動時にボイスコイルがプレートやヨークに接触してしまうのであった。

したがって、歩留まりが低下する可能性は依然として残されていた。

本発明ではこのような課題を解決し、スピーカの歩留まりを向上させることが可能な構造のスピーカを提供することを目的とする。

そして、この目的を達成するために本発明によるスピーカは、開口部を有するフレームと、前記フレームの内周部に結合され、底面が略矩形状のヨークと、前記ヨークの底部中央に結合された略矩形状のマグネットと、前記マグネットの前記ヨークとの結合面とは逆側の面に結合された略矩形状のプレートと、前記フレームにその外周部が結合された振動板と、前記振動板の底面に結合されるとともにその一部が前記ヨークと前記プレートとの間の磁気ギャップ内に配置されたボイスコイルとを備え、前記振動板は前記ボイスコイルとの結合部分の内側かつ近傍において、前記ヨーク側に突出した突出部を有することを特徴とする。

本発明のスピーカの構造によると、歩留まりを向上させることができる。

これは、本発明のスピーカの振動板がボイスコイルの内側かつ近傍においてヨーク側に突出した突出部を有することによる。

すなわち、本発明によるスピーカを製造する際には、振動板に設けられた突出部をその外周面をボイスコイルの内周面に沿わせるようにしてボイスコイルの内周部に挿入することにより、ボイスコイル載置部に載置されたボイスコイルを振動板の所定の位置に対して正確に位置決めでき、この結果ボイスコイルを振動板に精度よく結合させることができるのである。

したがって、本発明のスピーカの構造によると、ボイスコイルを振動板に対して精度よくセンタリングできるため、スピーカ駆動時にローリングが発生してしまう可能性を低減することができ、ボイスコイルを正確に磁気ギャップ内で振動させることができる。

この結果、ボイスコイルがプレートやヨークに接触する可能性を低減することができ、スピーカの歩留まりを向上させることができるのである。

以下、本実施の形態におけるスピーカ１と治具２との全体構成について、図１を用いて説明する。

図１は、スピーカ１が備える各部品と、治具２とが示された分解斜視図である。本実施の形態において、図１において示す上下の関係が、実際にスピーカ１を製造する際の上下の関係である。

スピーカ１は、図１に示されるように、フレーム３と、ヨーク４と、マグネット５と、プレート６と、ボイスコイル７と、振動板８と、プロテクタ９とを備える。このうちヨーク４及びプレート６は周縁部に切り欠き部を有しており、これらヨーク４、プレート６及びマグネット５によって磁気回路が形成される。

また、このスピーカ１を製造に用いる治具２は、４つのガイド部材１０を備える。

本実施の形態においては、この治具のガイド部材１０にスピーカ１の各構成部品を図１の矢印Ａの向きにガイドし、順次積載することでスピーカ１を製造する。

次に、スピーカ１の各構成部品について説明する。

まず、フレーム３について図２を用いて説明する。図２はフレーム３の外観を示す図であり、図２（ａ）は上面図、図２（ｂ）は底面図、図２（ｃ）は正面図、図２（ｄ）は側面図である。

フレーム３は、樹脂からなり、図２に示されるように、略直方体の形状を有する。フレーム３の上面は、図２（ａ）に示されるように、長辺側の部分と短辺側の部分とからなる略矩形状となっており、外周の各コーナー部は面取りされている。

さらに、図２（ａ）、（ｂ）に示されるように、フレーム３の中央部には略矩形状の開口部１１が設けられており、この開口部１１の各コーナー部はＲ形状となっている。開口部１１はスピーカ１の製造の際にヨーク４が挿入される部分である。なお、フレーム３は開口部１１と外周部の間に載置部１３を有している。この載置部１３はスピーカ１の製造の際に、振動板８が載置、結合される部分である。

また、図２（ｂ）、（ｃ）に示されるようにフレーム３の底面かつ長辺側の部分に、フレーム３の一部を切り欠いたロック爪係止部１２が４点設けられている。ロック爪係止部１２はスピーカ１の製造の際に、後に説明するプロテクタ９のロック爪２９を嵌合させ、プロテクタ９をフレーム３に固定する部分である。

次に、ヨーク４について、図３を用いて説明する。図３はヨーク４の外観を示す図であり、図３（ａ）は上面図、図３（ｂ）は底面図、図３（ｃ）は正面図、図３（ｄ）は側面図である。

ヨーク４は、磁性材である鉄等からなり、底面１４は、図３（ａ）（ｂ）に示されるように、長辺側の部分と短辺側の部分とからなる略矩形状となっている。底面１４は各コーナー部にヨーク切り欠き部１５を有する。このヨーク切り欠き部１５は底面１４に４点設けられ、切り欠いた部分の最も内側、すなわちヨーク４の底面の中心に最も近い部分の形状はＲ形状となっている。

また、底面１４は、図３（ｃ）に示されるように長辺側には長辺側側面１６を有し、さらに図３（ｄ）に示されるように短辺側には短辺側側面１７を有している。すなわち、ヨーク４はこれら長辺側側面１６及び短辺側側面１７を備えることで、図１に示したようにコーナー部を切り欠いた略箱型形状となっている。

長辺側側面１６は、図３（ｃ）に示されるように長辺側の両端に横方向に突出した突出面１６ａを有している。また、短辺側側面１７は、長辺側の両端に横方向に突出した突出面１６ｂを有している。このように、長辺側側面１６、短辺側側面１７にそれぞれ突出面１６ａ、突出面１６ｂを設けることで、マグネット５及びプレート６からの磁束を受ける部分の面積を大きくしている。この結果、ボイスコイル７が磁気回路体から受ける磁束の数が多くなり、スピーカ１を駆動させた際にボイスコイル７は十分に上下振動できるようになる。

次に、マグネット５について図４を用いて説明する。図４はマグネット５の上面図である。なお、マグネット５は上面及び下面が同じ形状となっている。

マグネット５は、図４に示されるように長辺側の部分と短辺側の部分とからなる略矩形状となっている。マグネット５の各コーナー部分は切り欠かれた構成になっており、マグネット５はマグネット切り欠き部１８を４点有する。

次に、プレート６について図５を用いて説明する。図５はプレート６の外観を示す図であり、図５（ａ）は上面図、図５（ｂ）は底面図である。

プレート６は略直方体の形状を有しており、図５（ａ）に示されるように、プレート６の上面は長辺側の部分と短辺側の部分とからなる略矩形状となっている。プレート６の各コーナー部分は切り欠かれた構成になっており、プレート６はプレート切り欠き部１９を４点有する。このプレート切り欠き部１９は切り欠いた部分の最も内側、すなわちプレート６の中心に最も近い部分の形状はＲ形状となっている。

プレート６の下面は、図５（ｂ）に示されるようにプレート６の上面と同一の形状となっている。ただし、プレート６の下面には周縁に沿ってトラック状の溝２０が設けられている。この溝２０はプレート６とマグネット５を接着剤にて接着する際に、余分な接着剤がプレート６の側方に溢れ出ることを防止する。

なお、プレート６の長辺及び短辺はそれぞれマグネット５の長辺及び短辺よりも長く、さらにプレート６のプレート切り欠き部１９はマグネット５のマグネット切り欠き部１８よりも小さい。したがって、プレート６とマグネット５を重ね合わせ、接着した際には、マグネット５の周縁部はプレート６の周縁よりも内側に配置させることができる。

また、プレート６の長辺側のプレート切り欠き部１９同士の距離（図５（ａ）のＬ３）はヨーク４の長辺側のヨーク切り欠き部１５同士の距離（図３（ａ）のＬ１）と等しく、プレート６の短辺側のプレート切り欠き部１９同士の距離（図５（ａ）のＬ４）はヨーク４の短辺側のヨーク切り欠き部１５同士の距離（図３（ａ）のＬ２）と等しい。したがって、プレート６とヨーク４とは、各コーナー部におけるプレート切り欠き部１９の一部とヨーク切り欠き部１５の一部が同一直線上となるように重ね合わせることができる。

次に、ボイスコイル７について図６を用いて説明する。図６はボイスコイル７の外観を示す図であり、図６（ａ）は上面図、図６（ｂ）は正面図である。

ボイスコイル７は１本の配線を巻回し、図６（ａ）に示すように中央に中空部２１を有する略矩形状となるように形成される。中空部２１の長辺側の長さはプレート６やマグネット５の長辺よりも長く、短辺側の長さはプレート６やマグネット５の短辺よりも長いため、スピーカ１を組み立てる際にはプレート６やマグネット５をこの中空部２１内に挿入することが可能である。

なお、ボイスコイル７の各コーナー部はＲ形状とし、スピーカ１を駆動させ、ボイスコイル７を上下方向に振動させた際に応力負荷がかかり過ぎないようにしている。さらに、ボイスコイル７からは図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように金糸線２２が設けられている。スピーカ１を駆動させる際には、この金糸線２２を介して音声信号を付加した交流電流を外部からボイスコイル７に流す。

次に、振動板８について図７を用いて説明する。図７は振動板８の外観を示す図であり、図７（ａ）は上面図、図７（ｂ）は底面図、図７（ｃ）は正面図である。

振動板８は、図７（ａ）、図７（ｂ）に示されるように略矩形状のボディ部２３と、このボディ部２３を取り囲むように結合されたエッジ部２４にて構成される。このエッジ部２４の外周部分は略矩形状となっており、各コーナー部はＲ状になっている。

スピーカ１駆動時には、このエッジ部２４を変形させ、振動板８を上下方向に振動させる。したがって、スピーカ駆動時にかかる応力負荷を軽減するため、エッジ部２４は音声出力方向側に突出し、湾曲した形状となっている。なお、本実施の形態ではエッジ部２４は音声出力方向側に突出した形状としたが、これに限られるものではなく、例えば音声出力方向側とは逆方向に突出させた形状としてもよい。また、エッジ部２４の外周縁部にはフレーム３に設けられた載置部１３と同じ形状をなす外側結合部２５が設けられており、スピーカ１の製造時にフレーム３の載置部１３の上端面に結合される。

同様に、ボディ部２３にはボイスコイル７の略矩形状と同じ形状の内側結合部２６が設けられている。この内側結合部２６は、ボイスコイル７の上端部が結合される位置である。なお、本実施の形態においては、この内側結合部２６とは、単にボイスコイル７を結合させる位置を示すものであり、内側結合部２６は溝状になっていたり、あるいは突出していたりすることはなく、その周辺部に対して平坦な構成となっている。

さらに、この略矩形状の内側結合部２６の内側かつ各コーナー部付近には図７（ｂ）、図７（ｃ）に示されるように円形の突出部２７が設けられており、本実施の形態においてはボディ部２３にこの突出部２７が４点設けられている。この突出部２７は、図７（ｃ）における下側方向、すなわちヨーク４側に突出するように設けられている。

次に、プロテクタ９について図８を用いて説明する。図８はプロテクタ９の外観を示す図であり、図８（ａ）は上面図、図８（ｂ）は正面図である。

プロテクタ９は磁気回路体や振動板８等のスピーカ１の構成部品を外部から保護する部品であり、図８（ａ）に示すようにプロテクタ９の上面は長辺側の部分と短辺側の部分とからなる略矩形状となっている。このプロテクタ９の外周部の形状は、振動板８の外周部の形状と略同一（相似）形状に形成されている。

また、プロテクタ９には、図８（ａ）に示すように円形状の放音孔２８が３点設けられている。スピーカ１を駆動させた際には、振動板８から再生される音はこの放音孔２８を通って外部に放射される。なお、本実施の形態においてはこの放音孔２８を３点設ける構成としたが、この構成に限られることなく、さらに多くの放音孔２８を設ける構成としてもよいし、あるいはその配置の仕方を変えてもよい。

さらに、図８（ｂ）に示すように、プロテクタ９の各長辺側にはロック爪２９が２本ずつ設けられている。このロック爪２９は、スピーカ１の製造時にフレーム３のロック爪係止部１２と嵌合される。

次に、治具２について図９を用いて説明する。図９は治具２の外観を示す図であり、図９（ａ）は上面図、図９（ｂ）は正面図、図９（ｃ）は治具２に設けられたガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１の拡大図である。

図９（ａ）、図９（ｂ）に示されるように、治具２は直方体の略直方体の基礎部３０と、この基礎部３０の上端面である載置面３０ａの中央部付近に設けられた４点の棒状のガイド部材１０、及びそれぞれのガイド部材１０付近に設けられたボイスコイル載置部３１からなる。これら４つのガイド部材１０はそれぞれ図９（ａ）の点線にて示す略矩形状のコーナー部に配置されている。すなわち、これら４つのガイド部材は、なす形状が略矩形状となるように配置されている。なお、これらガイド部材１０はスピーカ１の製造時に前述の各構成部品をガイドする。

また、図９（ａ）、図９（ｂ）に示されるように、載置面３０ａは平板状となっており、その中央部には磁性体３２が埋設されている。本実施の形態においては、磁性体３２の一部が図９（ａ）にて点線で示した略矩形状中央の丸印の部分から外部へ露出した構成としているが、この構成に限らず磁性体３２を治具２に完全に埋設し、外部へ露出しない構成としてもよい。

ガイド部材１０は、図９（ｂ）（ｃ）に示されるように、載置面３０ａに対して垂直であり、下端部から上端部付近にかけて一直線となった直線状の第１のガイド部分３３及び第２のガイド部分３４を有する。第１のガイド部分３３は上述のガイド部材１０がなす矩形状の内側に位置し、第２のガイド部分３４はガイド部材１０がなす矩形状の外側に位置する。これら２つのガイド部分のうち、第１のガイド部分３３はヨーク４及びプレート６をガイドする部分であり、下端部は載置面３０ａに接続されている。また、第２のガイド部分３４はボイスコイル７の内周部をガイドする部分であり、中央部付近でボイスコイル７を載置するためのボイスコイル載置部３１と接続されている。なお、本実施の形態においてはガイド部材１０の形状を円柱状としたが、これに限らずに例えば角柱状など、その下端部から上端部付近にかけて載置面３０ａに対して垂直な直線部分を有する形状であればよい。ただし、本実施の形態のように円柱状とした場合、スピーカ１の各構成部品を傷つける可能性を低減できるため、ガイド部材１０は円柱状であることが望ましい。なお、ガイド部材１０の先端はスピーカ１の各構成部品をガイド部材１０にガイドさせる際に、各構成部品を傷つけることのないよう径を中央部や下端部に比べて小さくしている。あるいは、ガイド部材１０を円筒状とし、先端をかしめた構成としても各構成部品の破損を防ぐことができる。

さらに、治具２は図９（ｃ）に示されるように上端面が平面となったボイスコイル載置部３１を備える。このボイスコイル載置部３１はスピーカ１を製造する際に、ボイスコイル７をその上端面に載置し、ボイスコイル７を所定の高さにて保持し、ヨーク４とプレート６が形成する磁気ギャップ内にボイスコイル７を所定の高さにて正確に配置するために設けられた部分であり、全高がガイド部材１０よりも低くなるように設計されている。また、このボイスコイル載置部３１は図９（ａ）にて点線で示した略矩形状の外側に配置されている。

なお、本実施の形態では、ボイスコイル載置部３１はガイド部材１０と一体としており、ボイスコイル載置部３１とガイド部材１０との間に隙間はない。

以下、スピーカ１の製造工程について説明する。

第１の工程は、治具２にフレーム３が載置される工程である。

この工程においては、図１０に示すように開口部１１に治具２のガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１が位置するようにフレーム３を治具２の載置面３０ａに載置する。ここで、図１０〜図１３においてはガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１を点線で示し、製造工程におけるスピーカ１の各構成部品とガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１の概ねの位置関係を示す。なお、基礎部３０や載置面３０ａは省略し、図１０〜図１３において図示していない。

図１０において示されるように、フレーム３を治具２に載置した際には４つのガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１は開口部１１の各コーナー部付近に位置することになる。

なお、この工程においてフレーム３を載置面３０ａに対して正確に位置決めする必要はなく、ある程度の精度にて載置すればよい。例えばフレーム３とガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１が接触した状態で次の工程に進んだとしても問題はない。これは、後の工程でフレーム３とヨーク４を結合する際に、ヨーク４をフレーム３の開口部１１に嵌め込むことでフレーム３が自動的にヨーク４及びガイド部材１０に対して位置決めされるからである。

第２の工程は、ヨーク４がガイド部材１０にてガイドされ、ヨーク４がフレーム３と結合される工程である。

この工程においては、まず図１１に示すように各ガイド部材１０の第１のガイド部分３３をヨーク４の各ヨーク切り欠き部１５に接触させる。この状態で、第１のガイド部分３３に沿いながらヨーク４を図１にて示した矢印方向にガイドさせ、第１の工程において治具２の載置面３０ａに載置したフレーム３の開口部１１に嵌め込む。この結果、ヨーク４がフレーム３と結合される。なお、前述したようにこの工程により、フレーム３がヨーク４及びガイド部材１０に対して位置決めされる。

第３の工程は、マグネット５を接合したプレート６がガイド部材１０にてガイドされ、マグネット５とヨーク４が結合される工程である。

この工程を行うにあたって、予めマグネット５の上面とプレート６の下面を接着剤によって接着しておく。この際、マグネット５の一部がプレート６のプレート切り欠き部１９からはみ出していると、プレート切り欠き部１９をガイド部材１０にてガイドすることが不可能となるため、接着の際にはマグネット５がプレート切り欠き部１９からはみ出ないように接着する。なお、このことからわかるようにマグネット５はプレート６よりも長辺及び短辺が短い、あるいはマグネット切り欠き部１８がプレート切り欠き部１９よりも大きいなど、マグネット５がプレート切り欠き部１９からはみ出ないよう設計されている。

また、マグネット５の下面にはヨーク４と結合するための接着剤を予め塗布しておく。

そして、図１２に示されるようにマグネット５が接合されたプレート６の各プレート切り欠き部１９を各ガイド部材１０の第１のガイド部分３３に接触した状態にする。

この状態で、第２の工程におけるヨーク４と同様に、第１のガイド部分３３に沿いながらプレート６を図１にて示した矢印方向にガイドさせ、プレート６の下面に接合したマグネット５の下面をヨーク４と接触させ、接着する。ここで、第１のガイド部分３３は治具２の載置面３０ａに対して垂直な直線状となっているため、ヨーク切り欠き部１５及びプレート切り欠き部１９の一部は載置面３０ａに対して垂直な同一直線上に位置することになる。

このように第１の工程から第３の工程により、ヨーク４とプレート６との間に磁気ギャップを有する磁気回路体が製造されることになる。

第４の工程は、ボイスコイル７がガイド部材１０にてガイドされ、磁気ギャップに挿入され、さらにボイスコイル載置部３１に載置される ボイスコイル載置工程である。
この工程においては、まず図１３に示すように、ボイスコイル７の内側のコーナー部分を各ガイド部材１０の第２のガイド部分３４に接触させる。この状態で、第２のガイド部分３４に沿いながらボイスコイル７を図１にて示した矢印方向にガイドさせる。ここで、治具２にはボイスコイル載置部３１が設けられているため、ボイスコイル７はボイスコイル載置部３１に載置される。したがって、ボイスコイル７はそれ以上載置面３０ａ側に移動することはなく、ボイスコイル７を所定の位置に保持することができる。なお、この際ボイスコイル７の上端は、後に振動板８と結合するためにガイド部材１０の上端よりも上側（載置面３０ａとは逆側）に突出している。

そして、この工程によりボイスコイル７は第３の工程にて形成した磁気回路体に接触することなく、磁気ギャップに挿入されることになる。さらに、ボイスコイル載置部３１にてボイスコイル７を所定の位置にて保持するため、ボイスコイル７が必要以上に深く磁気ギャップに挿入されてしまうことはない。

第５の工程は、振動板８がボイスコイル７と結合されるボイスコイル結合工程である。第５の工程について、図１４を用いながら以下に説明する。なお、図１４（ａ）は第４の工程によりボイスコイル７がボイスコイル載置部３１に載置された状態を示す要部断面拡大図（図１３のａａ断面図）、図１４（ｂ）は第５の工程にて振動板８の突出部２７をボイスコイル７の内周部に挿入した状態の要部断面拡大図、図１４（ｃ）はボイスコイル７を接続した状態の振動板８の裏面斜視図である。

第４の工程により、図１４（ａ）に示されるように、ボイスコイル載置部３１にはボイスコイル７が載置された状態となる。この際、ボイスコイル７の内周側はガイド部材１０と接した状態となっており、またボイスコイル７のボイスコイル載置部３１の逆側の端部は、図１４（ａ）に示されるように、ガイド部材１０の先端よりも上方向に突出した状態となっている。

この状態のボイスコイル７に、振動板８をさらに載置する。この際、突出部２７の外周面をボイルコイル７の内周面に沿わせるように接触させながら、ボイスコイル７の内周部に突出部２７を挿入する。この際、上述したように、ボイスコイル７の端部がガイド部材１０の先端よりも上方向に突出した状態であるため、ボイスコイル７の内周部に突出部２７を挿入するとボイスコイル７のボイスコイル載置部３１とは逆側の端部は必然的に振動板８の内側結合部２６と接触する。この結果、図１４（ｂ）に示すような状態となる。

ここで、ボイスコイル７の先端がガイド部材１０よりも突出した距離ｔ１は突出部２７の内側結合部２６からの高さＴ１よりも大きい（ｔ１＞Ｔ１）となっていることが望ましい。これは、ボイスコイル７の先端がガイド部材１０よりも突出した距離ｔ１を突出部２７の内側結合部２６からの高さＴ１よりも大きいものとし、突出部２７の下端部とガイド部材１０の上端部の間に隙間を設けると、ボイスコイル７と振動板８の結合のために用いる接着剤がはみ出して突出部２７の下端部とガイド部材１０の上端部を誤って接着してしまうことを防ぐことができるためである。

そして、ボイスコイル７の上端部には接着剤が予め塗布されているため、ボイスコイル７が振動板８の内側結合部２６に接着され、固定される。この結果、図１４（ｃ）に示すように、振動板８とボイスコイル７が結合された状態となる。なお、図１４（ｃ）は振動板８とボイスコイル７が結合された状態を示すための図であり、実際の製造工程においては、このように結合された状態の振動板８とボイスコイル７を治具２から取り外すものではない。

また、第５の工程においては、振動板８とボイスコイル７とを結合することと同時に、振動板８の外側結合部２５はフレーム３の載置部１３に載置され、これら外側結合部２５と載置部１３とが接着剤によって接着され、結合される。

第６の工程は、プロテクタ９がフレーム３に結合される工程である。

この工程ではプロテクタ９が備える４本のロック爪２９を、それぞれ対応するロック爪係止部１２に引っかける。これにより、プロテクタ９がフレーム３に装着される。さらに、フレーム３とプロテクタ９が接着剤によって接合され、固定される。

第７の工程は、第６の工程までの状態のスピーカ１を治具２から抜き取る工程である。

この工程では、第６の工程までの状態のスピーカ１を図１の矢印とは逆の方向に移動させる。この結果、スピーカ１を治具２から抜き取ることができる。

以上の工程を経ることにより、図１５に示すようなスピーカ１が完成する。ここで図１５（ａ）はスピーカ１の斜視図、図１５（ｂ）はスピーカ１の上面図、（ｃ）は図１５（ｂ）の一点鎖線ＢＣ部分におけるスピーカ１の断面図である。図１５（ｃ）に示されるようにボイスコイル７は他の構成部品に接触することなく、ヨーク４とプレート６の間の磁気ギャップに挿入された状態となっており、またスピーカ１駆動時においてもボイスコイル７が磁気回路体に接触することはない。したがって、スピーカ１は信頼性に優れたものとなっている。

ここで、図１６（ａ）にスピーカ１の裏面斜視図を示す。

図１６（ａ）に示すように、本実施の形態におけるスピーカ１は直線状のガイド部材１０を用いて製造を行ったため、ヨーク４底面から振動板８の下部まで貫通する孔３５を有している。さらに、この孔３５それぞれの側部においてフレーム３に切り欠き３６が設けられている。したがって、本実施の形態におけるスピーカ１は背面であるヨーク４底面全体を基板に接合したとしても、振動板８の背面の空気をこれら孔３５及び切り欠き３６を介してスピーカ１外部へ逃がすことができる。この結果、本実施の形態のスピーカ１は振動板８の背面の空気を外部へ逃がすために基板とスピーカ１の間にスペーサを設ける必要がなく、薄型化が可能となっている。

さらに、図１６（ｂ）に示すように、切り欠き３６部の形状をフレーム３外周部に向けて拡がったテーパ状とすると、振動板８の裏面の空気を外部へ逃がした際の風切り音の発生を防止することができる。

以下、本実施の形態のスピーカ１の効果を説明する。

まず、本実施の形態におけるスピーカ１の構造によるとスピーカ１の製造時の歩留まりを向上させることができる。

これは、スピーカ１において振動板８に突出部２７を設けたことによる。

すなわち、スピーカ１の製造時には、振動板８に設けられた突出部２７の外周面をボイスコイル７の内周面に沿わせるようにして突出部２７をボイスコイル７の内周部に挿入することにより、ボイスコイル載置部３１に載置されたボイスコイル７を振動板の所定の位置に対して正確に位置決めでき、この結果ボイスコイル７を振動板８に正確に結合させることができるのである。このように、振動板８に対して精度よくセンタリングされたボイスコイル７は、スピーカ１駆動時にローリングすることなく正確に磁気ギャップ内で上下振動する。

したがって、本実施の形態のスピーカ１の構成によると、ボイスコイル７がヨーク４やプレート６に接触する可能性を低減することができ、スピーカ１の製造時の歩留まりを向上させることができる。

なお、本実施の形態では、突出部２７をボイスコイル７の内周部に挿入させる際に、振動板８の各コーナー部に設けられた４点の突出部２７がそれぞれボイスコイル７の各コーナー部に接触しており、ボイスコイル７の振動板８に対する位置決めの精度はさらに高められたものとなっている。

また、ボイスコイル７と振動板８を結合する際には、突出部２７の先端とガイド部材１０の先端は接触していない構成としたことにより、余分な接着剤がガイド部材１０に付着し、誤ってガイド部材１０と振動板８とを接着してしまうことを防いでいる。この構成により、さらにスピーカ１の製造時の歩留まりを向上させることができる。

なお、本実施の形態の治具２を用いたスピーカ１の製造方法では、治具２以外の治具を用いる必要はなく、１つの治具のみでスピーカ１を製造することが可能である。すなわち、従来の製造方法では、２つの治具、あるいはそれ以上の数の治具を用いる必要があり、手間がかかるものであったが、本実施の形態の治具２によるとこのような手間をかけることなくスピーカ１の磁気回路体部分を製造できるという効果も有する。さらに、本実施の形態の治具２では順次スピーカ１の構成部品を積載するのみでスピーカ１を製造できるため、工程に無駄が少ないものである。

また、振動板８の突出部２７はボイスコイル７の接続位置である内側結合部２６の各コーナー部の近傍に設けることが望ましい。各コーナー部に突出部２７を設けた場合、振動板８とボイスコイル７の結合時に振動板８が水平方向にずれることを防ぐことができ、内側結合部２６の長辺の中央付近や短辺の中央付近に突出部２７を設けた場合に比べ、ボイスコイル７を振動板８に対してより正確に位置決めできるからである。特に、本実施の形態のスピーカ１では突出部２７はボイスコイル７の内周面に各コーナー部において接触した状態となっており、突出部２７の外周面とボイスコイル７の内周面のせん断方向の摩擦力によって、ボイスコイル７が振動板８から剥離しにくい状態となっている。したがって、本実施の形態のスピーカ１はボイスコイル７と振動板８との結合強度が優れたものとなっている。

また、ヨーク４のヨーク切り欠き部１５、プレート６のプレート切り欠き部１９、及び突出部２７は、ヨーク４の底面と垂直な同一線上に配置されていることが望ましい。

この構成によると、上述したように治具２に設けられた直線状のガイド部材１０を用い、各構成部品を積載するのみでスピーカ１を製造することができ、優れた生産効率にてスピーカ１を製造することができる。

また、ボイスコイル載置工程である第４の工程において、ボイスコイル載置部３１に載置されたボイスコイル７のボイスコイル載置部３１とは逆側の端部は、ガイド部材１０の先端よりも突出していることが望ましい。

この構成により、突出部２７をボイスコイル７の内側に挿入した際に、ガイド部材１０の上端部と突出部２７の下端部とを接触させることなくボイスコイル７を振動板８に結合させることができる。

また、上述した製造工程のように、第４の工程の前に、フレーム３が治具２に載置される第１の工程と、ヨーク４に設けられたヨーク切り欠き部１５の一部が治具２のガイド部材１０にガイドされ、ヨーク４がフレーム３に結合される第２の工程と、マグネット５を接合したプレート６に設けられたプレート切り欠き部１９の一部が治具２のガイド部材１０にガイドされ、マグネット５がヨーク４に結合される第３の工程とを備えることが望ましい。

これらの工程を備えることにより、本実施の形態における製造方法では、１つの治具２を用いて各構成部品を積載するのみでスピーカ１の製造を行うことができ、さらにボイスコイル７を正確に振動板８に対して位置決めできるとともに磁気ギャップ内に正確に挿入することができる。

また、本実施の形態においては、第３の工程においてマグネット５を予めプレート６に接着した状態としたが、これに限らずマグネット５をプレート６には予め接着しなくともスピーカ１を製造することが可能である。

すなわち、第２の工程の後、図１７に示すように予めヨーク４との接着用の接着剤を塗布したマグネット５のマグネット切り欠き部１８をガイド部材１０の第１のガイド部分３３に接触させ、この状態からマグネット５を図１の矢印の方向へと移動させる。そして、マグネット５をヨーク４と接触させ、これらを接着した後に、プレート６を実施の形態１と同様にガイド部材１０を用いて図１の矢印方向に移動させ、マグネット５と接着すると、上述の製造工程と同様のスピーカ１を製造することができる。

なお、マグネット５を予めプレートに接着する場合、マグネット５のコーナー部を切り欠く必要はなく、マグネット５の加工が容易となる長所がある。

なお、第１のガイド部分３３の下端部は前記載置面に接続され、第２のガイド部分３４の下端部はボイスコイル載置部３１の上端面に接続されていることが望ましい。

ここで、例えばボイスコイル載置部３１とガイド部材１０とが別体であるとすると、ボイスコイル７がボイスコイル載置部３１の上に載らず、ボイスコイル載置部３１とガイド部材１０の間の隙間に落ちてしまうことが考えられる。

一方、本実施の形態のように、ボイスコイル載置部３１とガイド部材１０とを一体化し、第２のガイド部分３４の下端部をボイスコイル載置部３１の上端面に接続した構成にすると、ボイスコイル７をボイスコイル載置部３１の上端面に確実に載置することができるからである。

また、治具２の内部には磁性体３２が埋設されていることが望ましい。

これは磁性体３２を治具２に埋設することにより、金属であるヨーク４や、マグネット５を治具２上にしっかりと固定させることができるからである。この結果、スピーカ１の製造中に何らかのはずみにより、スピーカ１の構成部品がガイド部材１０から外れることを防止でき、よりスピーカ１の生産効率を高めることができる。特に、この磁性体３２は４点のガイド部材がなす略矩形状の中心部付近に埋設されているとその効果がより顕著となる。

以上、説明したように本実施の形態におけるスピーカ１の構成によると、スピーカ１駆動時にボイスコイル７がプレート６やヨーク４に接触する可能性を低減することができ、スピーカ１の製造時の歩留まりを向上させることができるのである。

本発明のスピーカの構造によるとボイスコイルを振動板に対して正確にセンタリングでき、スピーカ駆動時にボイスコイルがヨークやプレートに接触してしまう可能性を低減することができる。したがって、本発明によるとスピーカを製造する際の歩留まりを向上させることができる。また、本発明のスピーカは狭ギャップ化された磁気ギャップ内でも正確に上下振動することができ、携帯電話等の小型の電子機器に好適に採用し得る。

スピーカ１の構成部品と治具２の分解斜視図 フレーム３の外観を示す図であり、（ａ）はフレーム３の上面図、（ｂ）はフレーム３の底面図、（ｃ）はフレーム３の正面図、（ｄ）はフレーム３の側面図 ヨーク４の外観を示す図であり、（ａ）はヨーク４の上面図、（ｂ）はヨーク４の底面図、（ｃ）はヨーク４の正面図、（ｄ）はヨーク４の側面図 マグネット５の上面図 プレート６の外観を示す図であり、（ａ）はプレート６の上面図、（ｂ）はプレート６の底面図 ボイスコイル７の外観を示す図であり、（ａ）はボイスコイル７の上面図、（ｂ）はボイスコイル７の正面図 振動板８の外観を示す図であり、（ａ）は振動板８の上面図、（ｂ）は振動板８の底面図、（ｃ）は振動板８の正面図 プロテクタ９の外観を示す図であり、（ａ）はプロテクタ９の上面図、（ｂ）はプロテクタ９の正面図 治具２の外観を示す図であり、（ａ）は治具２の上面図、（ｂ）は治具２の正面図、（ｃ）はガイド部材１０及びボイスコイル載置部３１の拡大正面図 製造時におけるガイド部材１０とフレーム３の位置関係を示す図 製造時におけるガイド部材１０とヨーク４の位置関係を示す図 製造時におけるガイド部材１０とプレート６の位置関係を示す図 製造時におけるガイド部材１０とボイスコイル７の位置関係を示す図 ボイスコイル７と振動板８の結合方法を示す図であり、（ａ）はボイスコイル７がボイスコイル載置部３１に載置された状態を示す要部断面拡大図、（ｂ）はガイド部材１０と突出部２７とを連結した状態の要部断面拡大図、（ｃ）はボイスコイル７を接続した振動板８の裏面斜視図 スピーカ１を示す図であり、（ａ）はスピーカ１の斜視図、（ｂ）スピーカ１の上面図、（ｃ）はスピーカ１の断面図 スピーカ１の裏面斜視図であり、（ａ）は実施の形態１のスピーカ１の裏面斜視図、（ｂ）は実施の形態１のスピーカ１の変形例の裏面斜視図 本発明の変形例における製造方法のマグネット５とガイド部材１０の位置関係を示す図 従来のスピーカの製造方法を示す図

符号の説明

１ スピーカ
２ 治具
３ フレーム
４ ヨーク
５ マグネット
６ プレート
７ ボイスコイル
８ 振動板
９ プロテクタ
１０ ガイド部材
１１ 開口部
１２ ロック爪係止部
１３ 載置部
１４ 底面
１５ ヨーク切り欠き部
１６ 長辺側側面
１６ａ 突出面
１６ｂ 突出面
１７ 短辺側側面
１８ マグネット切り欠き部
１９ プレート切り欠き部
２０ 溝
２１ 中空部
２２ 金糸線
２３ ボディ部
２４ エッジ部
２５ 外側結合部
２６ 内側結合部
２７ 突出部
２８ 放音孔
２９ ロック爪
３０ 基礎部
３０ａ 載置面
３１ ボイスコイル載置部
３２ 磁性体
３３ 第１のガイド部分
３４ 第２のガイド部分
３５ 孔
３６ 切り欠き

Claims (3)

1. 直線状のガイド部分を有するガイド部材及びボイスコイルを載置するためのボイスコイル載置部を備えた治具が用いられるスピーカの製造方法であり、
   ボイスコイルの内周部が前記ガイド部材にガイドされ、前記ボイスコイルが前記治具の前記ボイスコイル載置部に載置されるボイスコイル載置工程と、
   前記ボイスコイル載置部に載置された前記ボイスコイルの内周面に振動板に設けられた突出部の外周面を沿わせるようにして前記突出部を前記ボイスコイルの内周に挿入し、前記ボイスコイルを前記振動板の所定の位置に結合するボイスコイル結合工程とを備え、
   前記ボイスコイル載置工程において、前記ボイスコイル載置部に載置された前記ボイスコイルの前記ボイスコイル載置部とは逆側の端部は、前記ガイド部材の先端よりも突出しているスピーカの製造方法。
2. 前記ボイスコイル載置工程の前に、
   フレームが前記治具に載置される工程と、
   ヨークに設けられたヨーク切り欠き部の一部が前記治具の前記ガイド部材にガイドされ、前記ヨークが前記フレームに結合される工程と、
   マグネットを接合したプレートに設けられたプレート切り欠き部の一部が前記治具の前記ガイド部材にガイドされ、前記マグネットが前記ヨークに結合される工程とを備えた請求項１に記載のスピーカの製造方法。
3. 前記ボイスコイル載置工程の前に、
   フレームが前記治具に載置される工程と、
   ヨークに設けられたヨーク切り欠き部の一部が前記治具の前記ガイド部材にガイドされ、前記ヨークが前記フレームに結合される工程と、マグネットに設けられたマグネット切り欠き部の一部が前記治具の前記ガイド部材にガイドされ、前記マグネットが前記ヨークに結合される工程と、
   プレートに設けられたプレート切り欠き部の一部が前記治具の前記ガイド部材にガイドされ、前記プレートが前記マグネットに結合される工程とを備えた請求項１に記載のスピーカの製造方法。

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