CN102168155A - 一种钢渣微粉的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的钢渣微粉的生产工艺，包括以下步骤：钢渣经过破碎、磁选后产生的水分含量在5%、粒度为0～20mm的湿钢渣粉进入磨机进行粉磨，得到的细粉输送入振动烘干选粉机进行选粉，微粉成品从振动烘干选粉机的出风口出来后进入布袋除尘器收集，然后送入成品仓，剩余的粗粉从振动烘干选粉机出料口出来，经过磁选机进行磁选去掉铁粉后，返回磨机与湿钢渣粉一起进行粉磨。本发明的有益效果是：缩短了工艺流程，降低了设备的投资。采用闭路循环，粉尘少，节能环保。

Description

一种钢渣微粉的生产工艺

技术领域

本发明属于湿钢渣粉磨、烘干和选粉处理工艺，涉及一种钢渣微粉的生产工艺。

背景技术

钢渣是炼钢过程中排出的熔渣。它是炼钢过程中为去除铁水中的碳、钛、锰、硅、磷等杂质，加入了石灰石、白云石、硅石和铁矿石等矿物在高温下形成的熔融物，钢渣矿物相主要是C₃S和C₂S,其次为RO相,具有良好的胶凝性, 钢渣粉作水泥和混凝土掺和料，可提高混凝土后期强度，改善混凝土耐磨性、韧性、耐海水腐蚀性，提高混凝土液相碱度，增强钢筋耐腐蚀性等优点。

根据对钢渣粉磨的研究发现，用球磨机、雷蒙磨生产钢渣微粉单位电耗达到100KW。影响其粉磨功耗增加的主要原因是钢渣的磨蚀性强造成的。钢渣自身产生的条件决定了其渣铁难以分离的结构特点，钢渣的硬度高，又含有金属铁，在粉磨过程中，包裹于钢渣中的铁粒被逐渐剥离，在磨内富集后，对磨机的磨蚀性增加，因此钢渣的粉磨对磨机的磨蚀性严重。物料与研磨体磨机本身接面积越大，其磨蚀性越大，其无用功耗越多，加工成本越高，因此降低粉磨效率，加快了研磨体的消耗，导致磨机低产、高耗，并且需要定期更换研磨体，定期将钢渣中的铁粒人工排出，造成系统无法连续稳定运行，由于磨机存在上述弊端，致使钢渣微粉的加工成本居高不下，严重制约钢渣微粉生产工艺的推广。

钢渣经过破碎、磁选后产生的非磁性渣粉，或水选后尾渣，其中，水份在5%左右，粒度为0－10毫米。因此钢渣微粉生产线，在进行粉磨前，湿钢渣物料需要进入回转干燥机进行烘干，烘干后的物料进入磨机进行制粉，粉磨后的物料经过选粉机，成品进入成品仓，粗粉返回磨内重新粉磨。上述传统的钢渣制粉工艺比较复杂，由烘干和制粉两套系统组成，占地面积比较大，设备投资大，能耗高等不足。由于钢渣是低附加值产品，采用传统平面布置，存在占地面积大，工艺复杂，设备投资大。

发明内容

本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种钢渣微粉的生产工艺，集钢渣烘干及选粉为一体，该工艺比较简单，且投资小，能耗低，系统采用负压操作，具有节能环保等优点。

本发明是通过如下技术方案实现的：

本发明的钢渣的钢渣微粉的生产工艺，其特殊之处在于：包括以下步骤：钢渣经过破碎、磁选后产生的水分含量在5%、粒度为0～20mm的湿钢渣粉进入磨机进行粉磨，得到的细粉输送入振动烘干选粉机进行选粉，微粉成品从振动烘干选粉机的出风口出来后进入布袋除尘器收集，然后送入成品仓，剩余的粗粉从振动烘干选粉机出料口出来，经过磁选机进行磁选去掉铁粉后，返回磨机与湿钢渣粉一起进行粉磨。如此循环。

本发明的钢渣微粉的生产工艺，还包括以下步骤：振动烘干选粉机将高温空气用过降温后从其出风口排出，经过布袋除尘器和引风机后成为温度较高的烟气，一部分排入大气，另一部分与高温空气混合进入振动烘干选粉机循环利用。

本发明的有益效果是：本发明对钢渣微粉生产工艺进行了优化，采用了立体化结构，极大降低了投资，具体为：

1、采用钢渣振动烘干选粉机，缩短了工艺流程，减少系统的占地面积，降低了设备的投资。

2、采用闭路循环，且整个系统负压操作，粉尘少，节能环保。

3、对引风机出来的烟道气进行回收，利用了废气中的热量，提高了热能的利用率，能耗低，节能效果显著。

4、该工艺过程简单，整个系统操作方便、运行安全、维修量小。

附图说明

图1是本发明工艺流程示意图。图2是振动烘干选粉机示意图。

图中，1湿钢渣粉，2磨机，3振动烘干选粉机，4磁选机，6布袋除尘器，7引风机，8高温空气，9成品仓，10铁粉仓，13进风口，14干燥流化段，15布风板，16进料口，17激振器，18电机，19分级机，20出风口，21上床体,22下床体,23出料口。

具体实施方式

附图为本发明的具体实施例。

本发明的钢渣微粉的生产工艺，包括以下步骤：钢渣经过破碎、磁选后产生的水分含量在5%、粒度为0～20mm的湿钢渣粉1进入磨机2进行粉磨，得到的细粉输送入振动烘干选粉机3，细粉在此处被振动成流化状态并与高温空气进行热交换从而被烘干然后进行分级选粉，选出的钢渣微粉成品从振动烘干选粉机出风口20出来后进入布袋除尘器6并被捕集，捕集到的钢渣微粉下落后送入成品仓9，剩余的粗粉从振动烘干选粉机出料,23出来后，经过磁选机4进行磁选去掉铁粉，然后再进入磨机2与湿钢渣粉一起进行粉磨。如此循环。磁选产生的铁粉进入铁粉仓10。此为物料流程。

本发明的钢渣微粉的生产工艺，还包括以下步骤：自然空气进入热风炉被加热成高温空气８后送入振动烘干选粉机３，因烘干钢渣细粉而降温后携带钢渣微粉从振动烘干选粉机出风口20出来，经布袋除尘器和引风机７后成为温度较高的烟气，最后全部排入大气，或者，一部分排入大气，另一部分与高温空气８混合进入振动烘干选粉机循环利用。从引风机出来的温度较高的烟气温度约100℃，还有较多热量，为利用这部分热量，与高温空气混合送入振动烘干选粉机，混合后温度约450℃。

所述的磨机、磁选机、布袋除尘器和引风机均为现有技术。所述的振动烘干选粉机３包括从下向上依次连接共同振动的激振器17、下床体22、布风板15和上床体21，上床体上方软连接有不振动的分级机19，分级机上面安装有驱动自身的电机18，分级机上有出风口20；驱动激振器的变频电机固定在支架上；下床体22弹性安装在支架上，下床体侧面设置有出料口23和进热风的进风口13；水平安装的布风板15上有多排供高温气流通过的长条气孔，长条气孔上有防止漏料的压条；上床体21前端设置进料口16，上床体中前部为烘干振动的钢渣的干燥流化段14。

本发明在主机的设备选择上选用料层粉磨原理的设备，如立辊磨、卧辊磨等，同时设备还要具体体外循环功能，及时将细磨后分离出的铁直接提取回收，降低铁粒子对研磨体的磨蚀和无用功耗，提高研磨效率。

本发明的工艺针对钢渣中含金属铁对研磨体磨蚀性强的问题，改变了原有的物料与研磨体的零接触方式，选用了料层挤压原理的粉磨设备；增加了磨机外循环负荷，在体外进行选铁，解决了铁在磨机内富集的问题，有效降低了研磨体的损耗；利用了自主发明的一种钢渣专用振动流化选粉装置，减少选粉动能，有效地降低了系统粉磨功耗，是一种高效节能的微粉生产技术。

实施例1

将含水量在5%，20毫米下的非磁性钢渣粉1加入立辊磨磨机2中，立辊磨经粉磨后， 325目筛下细粉含量达到15%，每小时磨机通过量为30吨。物料经过粉磨后进入振动选粉机3，在振动烘干选粉机3高频率大振幅的振动下，大颗粒钢渣上面的钢渣微粉从上面脱落，高压引风机7吸入的高温空气8穿过振动烘干选粉机3的布风板11，将钢渣粉吹起，钢渣粉在振动烘干选粉机3内呈流态化并被烘干。振动烘干选粉机3顶部的分级机12将细粉分级，合格的钢渣微粉进布袋除尘器6收集，然后被输送进入成品仓9。成品收集量为4.12t/h；经振动烘干选粉机3选粉后产生的粗粉经过磁选机4磁选去掉铁粉后返回立辊磨进行磨粉，磁选产生的铁粉进入铁粉仓10。

实施例2

将含水量在5%，10毫米下的非磁性钢渣粉1加入卧辊磨磨机2中，卧辊磨经粉磨后， 325目筛下细粉含量达到20%，每小时磨机通过量为70吨。物料经过粉磨后进入振动烘干选粉机3，在振动烘干选粉机3高频率大振幅的振动下，大颗粒钢渣上面的钢渣微粉从上面脱落，高压引风机7吸入的高温空气8穿过振动烘干选粉机3的布风板11，将钢渣粉吹起，钢渣粉在振动烘干选粉机3内呈流态化并被烘干。振动烘干选粉机3顶部的分级机12将细粉分级，合格的钢渣微粉进入布袋除尘器6收集，然后被输送进入成品仓9，成品收集量为12.8吨/小时。经振动烘干选粉机3选粉后产生的粗粉经过磁选机4磁选去掉铁粉后返回卧辊磨2进行磨粉，磁选产生的铁粉进入铁粉仓10。

Claims (2)

1.一种钢渣微粉的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：钢渣经过破碎、磁选后产生的水分含量在5%、粒度为0～20mm的湿钢渣粉进入磨机进行粉磨，得到的细粉输送入振动烘干选粉机进行选粉，微粉成品从振动烘干选粉机的出风口出来后进入布袋除尘器收集，然后送入成品仓，剩余的粗粉从振动烘干选粉机出料口出来，经过磁选机进行磁选去掉铁粉后，返回磨机与湿钢渣粉一起进行粉磨。

2.根据权利要求1所述的钢渣微粉的生产工艺，其特征在于：还包括以下步骤：振动烘干选粉机将高温空气用过降温后从其出风口排出，经过布袋除尘器和引风机后成为温度较高的烟气，一部分排入大气，另一部分与高温空气混合进入振动烘干选粉机循环利用。

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