CN102165335B - 用于制备防眩膜的方法 - Google Patents

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Abstract

一种用于制备防眩膜的方法，所述方法包括：其中制备防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液的步骤，所述涂布液各自含有能够局部化的成分；涂布步骤，其中将低折射率层形成用涂布液和防眩层形成用涂布液涂布在载体上以分别形成上涂层和下涂层；和干燥步骤，其中使所述涂层干燥并使其发生相分离，从而各成分局部化并且形成防眩层和低折射率层。通过该方法，可以低成本地制备抑制外部光在显示器上的反射，眩目，和由于不规则反射导致的白化的防眩膜。

Description

用于制备防眩膜的方法
技术领域
本发明涉及用于制备用于各种显示器的防眩膜的方法，特别是用于制备可以抑制外部光在显示器上的反射和眩光以及由于不规则反射引起的白化(whitening)的防眩膜的方法。 
背景技术
各种显示器如阴极射线管显示器、液晶显示器、等离子体显示器和有机EL显示器等通常存在的问题是，如果室内的荧光灯、外面的太阳光等在显示器上反射，由于反射光而难以良好地观看显示器。为了解决这个问题，在显示器的表面上安置防眩膜以便使光源的反射光散射，从而改善可视性。 
作为这样的防眩膜，已经提出了许多类型，但例如，下面显示的专利文献1公开了一种其中使用粒子如树脂珠粒在表面上制成粗糙形式并由此使光散射的方法。专利文献2公开了其中在不使用粒子的情况下通过应用树脂的失稳分解(spinodal decomposition)形成表面不均匀性的方法。 
提出了其中在表面上形成低折射率层以降低反射率的方法；例如，专利文献3公开了通过气相方法形成无机材料的方法，并且在专利文献4公开了其中形成基于含氟外涂层的方法。 
专利文献5公开了通过一次涂敷形成防眩层和低折射率层的方法，其中防眩层是通过粒子形成的，且同时涂敷氟代烷基硅烷化合物，所述氟代烷基硅烷化合物是具有低折射率并且容易不均匀地分布在表面上的聚合物，从而防止由于相继涂敷导致降低生产率。专利文献6通过应用具有不同尺寸的粒子的自组织性质控制表面上的凹凸结构来获得防眩性质和低反射性两者。专利文献7公开了通过同时多层成层而在防眩层上形成低折射率层的方法。 
引文列表 
专利文献 
PTL 1：日本专利申请公开号6-18706 
PTL 2：日本专利申请公开号2004-126495 
PTL 3：日本专利申请公开号7-325203 
PTL 4：日本专利申请公开号2004-306328 
PTL 5：日本专利申请公开号2002-196116 
PTL 6：日本专利申请公开号2008-15527 
PTL 7：日本专利申请公开号2007-233185 
发明内容
技术问题 
然而，如专利文献1中所述的利用树脂粒子的防眩膜需要使用具有均匀直径的粒子并且在成本方面是不利的。由于如专利文献2中所述的利用相分离的防眩膜的内部取决于蒸发条件等而容易变形，因此该防眩膜难以稳定地制备。此外，在表面上仅设置有不均匀性的防眩膜显示出强的表面不规则反射并且存在膜表面看起来变白的问题。 
尽管专利文献3和4中描述的方法能够解决上述膜白化的问题，但专利文献3方法的生产率低并且有成本方面的问题。专利文献4中所述的方法的生产率低，其原因是需要在提供防眩层后涂敷低折射率层，并且相继形成多个层。此外，当在同时进行多层涂敷时，各个层相互扩散并彼此混合，因此导致在表面上不能均匀地形成低折射率层的问题。 
专利文献5中描述的方法存在的问题是它的反射功能不足，原因在于同时涂敷各层，并且不均匀地分布在表面上的氟代烷基硅烷化合物层不能产生与下层的折射率足够不同的折射率。专利文献6中描述的膜存在成本高的问题，原因在于必须使用大量的无机粒子。专利文献7中描述的方法需要使用显示高粘度的增稠剂，原因是如果下层的粘度低，则粒子容易在内部移动和扩散并且混合。然而，尽管该方法可以阻止层的混合，但涂敷速率下降，从而降低了生产率。 
考虑到这些情形而进行了本发明，并且本发明的目的是提供一种制备 方法，所述方法可以低成本地制备抑制外部光在各种显示器上的反射和眩光以及由于不规则反射导致的白化的防眩膜。 
问题的解决方案 
为了实现上述目的，本发明的第一个方面提供了一种用于制备防眩膜的方法，所述方法包括：分别制备涂布液的步骤，所述涂布液包含能够不均匀地分布在防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液中的组分；涂布步骤，所述步骤将作为上层的所述低折射率层形成用涂布液和作为下层的所述防眩层形成用涂布液涂敷在载体上以形成涂层；和干燥步骤，所述步骤使所述涂层干燥，并且使所述涂层产生相分离，从而使所述组分不均匀地分布并形成防眩层和低折射率层。 
根据第一个方面，由于制备包含能够不均匀地分布在防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液的每一个中的组分的涂布液并将其涂敷在载体上，并将涂层干燥并且使所述涂层产生相分离从而使所述组分不均匀地分布并形成防眩层和低折射率层，可以低成本地制备抑制外部光在各种显示器中的反射和眩光以及由于不规则反射导致的白化的防眩膜。 
为了实现上述目的，本发明的第二个方面提供了一种用于制备防眩膜的方法，所述方法包括：制备至少一种其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中树脂材料和疏水性粒子溶解在溶剂中的低折射率层形成用涂布液的步骤；涂布步骤，所述步骤将作为上层的所述低折射率层形成用涂布液和作为下层的所述防眩层形成用涂布液涂敷在载体上以形成涂层；粒子移动步骤，所述步骤使所述粒子移动到所述涂层的气-液界面；和干燥步骤，所述步骤使所述涂层干燥并使所述涂层产生相分离，从而形成防眩层和低折射率层。 
第二个方面被设计为包含能够被不均匀地分布的组分的防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液的方式，从而制备至少一种其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中树脂材料和疏水性粒子溶解在溶剂中的低折射率层形成用涂布液。 
根据第二个方面，涂敷作为上层的低折射率层形成用涂布液和作为下层的防眩层形成用涂布液，并且粒子可以在涂敷的同时移动至涂层的上层 (气-液界面)，因为包含在低折射率层形成用涂布液中的粒子是疏水性的。因此，由于可以缩短粒子移动步骤，可以提高生产率。在干燥步骤中，当发生相分离时，由于在低折射率层中的下面部分中几乎没有粒子，可以防止粒子包含在防眩层中。 
在此情况下，当低折射率层和防眩层通过一次同时多层涂敷形成时，可以提高生产率。另外，由于低折射率层由粒子形成，容易获得与防眩层之间的折射率差异，并且可以防止膜的白化。 
此外，由于至少两种树脂材料的缘故，通过利用失稳分解在防眩层的表面上形成凸凹形结构，因此在不使用粒子的条件下可以均匀地形成凸凹形结构，并且由此可以降低生产成本。 
根据第三个方面，在第二个方面中，低折射率层形成用涂布液中的粒子的80％以上包含在所述低折射率层中。 
所述第三个方面规定了包含在低折射率层中的粒子的比例。通过将粒子的比例设置在上述范围内，可以在低折射率层和防眩层之间获得充分的折射率差异。 
由于不存在于低折射率层中的粒子存在于防眩层中，因此当低折射率层中的粒子较少时，很难在低折射率层和防眩层之间产生折射率差异。 
根据第四个方面，在第二个方面或第三个方面中，当低折射率层形成用涂布液中的粒子与溶剂的比率由r[-]表示，直至溶剂减少至一半时的时间由t[s]表示，并且涂布步骤中的上层的初始膜厚度由d[m]表示时，系数r、t和d被调节为使得1/r和t和d的乘积满足6×10-2以上。 
由于所述第四个方面将每个系数设置为1/r和t和d的乘积满足6×10-2以上，低折射率层可以形成为上层，同时防止粒子沉降至下层中。 
为了实现上述目的，本发明的第五个方面提供了一种用于制备防眩膜的方法，所述包括：涂布液制备步骤，所述步骤制备其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中第一聚合物和一种或多种树脂材料溶解在至少一种溶剂中的低折射率层形成用涂布液，所述第一聚合物的取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构，所述一种或多种树脂材料与所述第一聚合物形成相分离结构；涂布步骤，所述步骤将作为上层的所述低折射率层形成用涂布液和作为下层的 所述防眩层形成用涂布液涂敷在载体上以形成涂层；和干燥步骤，所述步骤使所述涂层干燥，使所述低折射率层形成用涂布液和所述防眩层形成用涂布液产生相分离，从而形成低折射率层和防眩层。 
所述第五个方面被设计为包含能够被不均匀地分布的组分的防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液的方式，从而制备其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中第一聚合物和一种或多种树脂材料溶解在至少一种溶剂中的低折射率层形成用涂布液，所述第一聚合物的取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构，所述一种或多种树脂材料与所述第一聚合物形成相分离结构。 
根据第五个方面，涂敷作为上层的低折射率层形成用涂布液和作为下层的防眩层形成用涂布液，并且由于上层中的其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物和其它的一种或多种树脂材料的缘故，通过利用失稳分解而使其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物不均匀地分布在低折射率层中。因此，由于其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物可以布置在比在作为下层的涂层干燥后形成的防眩层的表面更高的一侧，可以形成低折射率层。因此，没有必要使用粒子诸如空心二氧化硅，并且可以在成本上有利地制备防眩膜。 
在此情况下，如果上层和下层同时作为多层涂敷，由于低折射率层和防眩层可以通过一次涂敷形成，因此可以提高生产率。由于使用其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物形成低折射率层，因此容易产生与防眩层之间的折射率差异，并且可以防止膜的白化。 
此外，由于至少两种树脂材料的缘故，通过利用失稳分解在防眩层的表面上形成凸凹形结构，因此在不使用粒子的条件下可以均匀地形成凸凹形结构，并且由此可以降低生产成本。 
根据第六个方面，在第五个方面中，在第一聚合物中所含的取代基中含有的降低整个聚合物的折射率的分子结构是含有氟分子的分子结构。 
第六个方面限定了在低折射率层中所含的第一聚合物中所含的取代基中含有的降低整个聚合物的折射率的分子结构，并优选含有氟分子的分 子结构。使用含有氟分子的分子结构可以特别地形成这种作用。 
根据第七个方面，在第五个方面或第六个方面中，在涂布液制备步骤中调节低折射率层形成用涂布液中的第一聚合物和树脂材料相对于溶剂的比率，以及防眩层形成用涂布液中的树脂材料相对于溶剂的比率，使得在干燥步骤中低折射率层形成用涂布液的层分离的开始早于防眩层形成用涂布液的相分离的开始。 
在第七个方面中，通过调节包含在低折射率层形成用涂布液和防眩层形成用涂布液中的组分的比率，有可能控制干燥步骤中低折射率层形成用涂布液和防眩层形成用涂布液开始相分离所处的时间，从而使得低折射率层形成用涂布液的相分离的开始早于防眩层形成用涂布液的相分离的开始而发生。因此，由于可以防止包含在低折射率层形成用涂布液中的第一聚合物包含在防眩层中，可以产生折射率差异。 
根据第八个方面，在第七个方面中，在涂布液制备步骤中调节低折射率层形成用涂布液中的第一聚合物和树脂材料相对于溶剂的比率，以及防眩层形成用涂布液中树脂材料相对于溶剂的比率，使得在干燥步骤中防眩层形成用涂布液的相分离的开始晚于低折射率层形成用涂布液的失稳分解的开始。 
在第八个方面中，通过使防眩层形成用涂布液的相分离的开始晚于低折射率层形成用涂布液的失稳分解的开始而发生，有可能防止低折射率层形成用涂布液中包含的第一聚合物参与至防眩层形成用涂布液的相分离中。因此，可以提供产生低折射率层和防眩层之间的折射率差异的防眩膜。具体地，当低折射率层形成用涂布液开始失稳分解时，已经不均匀地分布在低折射率层形成用涂布液中的第一聚合物被固定在该层中，并且因此第一聚合物不能从其当前位置移动。因此，由于防眩层形成用涂布液的相分离的开始在第一聚合物的位置被固定之后，因此与在第七个方面中相比，第一聚合物在低折射率层中的分布更不均匀，并且可以减少第一聚合物参与至防眩层形成用涂布液的相分离中的可能性，可以提供在低折射率层和防眩层之间产生较大折射率差异的防眩膜。 
相分离的发展过程在双结点时期(binodal period)后经过失稳时期(spinodal period)。双结点时期是指其中两种树脂的相分离不断进行的状 态；且失稳时期是指其中在双结点时期过程中分离的结构被固定的时期。在失稳时期中，两种树脂的相分离不再发展，并且两种树脂按其原样的结构状态被固定。在本发明中，“相分离”是指包含双结点时期和失稳时期两者的整个过程，并且“失稳分解”是指在失稳时期过程中结构被固定的现象。 
发明的有利效果 
根据本发明的用于制备防眩膜的方法，可以低成本地制备抑制外部光在各种显示器上的反射和眩光以及由于不规则反射导致的白化的防眩膜。 
此外在第二个方面中，当作为上层的低折射率层形成用涂布液和作为下层的防眩层形成用涂布液同时涂敷时，由于在涂敷时粒子可以定位在涂层的上面部分中，可以缩短粒子移动步骤。另外，由于可以通过一次涂敷形成低折射率层和防眩层，可以提高生产率。 
此外，由于低折射率层由粒子形成，容易产生与防眩层之间的折射率差异，并且因此可以防止膜的白化。 
在第五个方面中，作为上层涂敷的低折射率层形成用涂布液含有其取代基包含降低整个聚合物的折射率的分子结构的第一聚合物，通过利用失稳分解将所述第一聚合物不均匀地分布在低折射率层中。因此，由于第一聚合物可以布置在比干燥后形成的防眩层的表面更高的一侧，可以形成低折射率层。由于低折射率层由其取代基包含降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物形成，因此容易地产生与防眩层之间的折射率差异，并且因此可以防止膜的白化。 
在此情况下，当通过一次同时多层涂敷形成低折射率层和防眩层时，可以提高生产率。 
附图说明
图1A是图示根据本发明的第一实施方案的防眩膜的制备方法的一个实施例中涂布步骤的说明图。 
图1B是图示根据本发明的第一实施方案的防眩膜的制备方法的一个实施例中粒子移动步骤的说明图。 
图1C是图示通过根据本发明的第一实施方案的防眩膜的制备方法的一个实施例获得的低折射率层和防眩层的说明图。 
图2是图示防眩膜的制备设备的一个实施例的示意图。 
图3是图示涂布装置的一个实施例的图。 
图4是显示本发明的第一实施方案中实施例的结果的表。 
图5A是图示根据本发明的第二实施方案的防眩膜的制备方法的一个实施例中的涂布步骤的说明图。 
图5B是图示通过根据本发明的第二实施方案的防眩膜的制备方法的一个实施例获得的低折射率层和防眩层的说明图。 
图6A是图示根据本发明的第二实施方案的防眩膜的制备方法的另一个实施例中的涂布步骤的说明图。 
图6B是图示根据本发明的第二实施方案的防眩膜的制备方法的另一个实施例中的相分离的图。 
图6C是图示通过根据本发明的第二实施方案的防眩膜的制备方法的另一个实施例获得的低折射率层和防眩层的说明图。 
图7A是显示本发明的第二实施方案中实施例的结果的表(1号)。 
图7B是显示本发明的第二实施方案中实施例的结果的表(2号)。 
实施方案的描述 
在下文中，将参考附图对根据本发明的制备防眩膜的方法的优选实施方案进行描述。在本实施方案中，将参照其中下层和上层同时涂敷为多层的实施例进行描述，但各层可以相继地涂布。 
第一实施方案 
图1A-1C是图示防眩膜的制备方法的第一实施方案的一个实施例的说明图，且图2是图示防眩膜的制备设备的一个实施例的示意图。在本实施方案中，将通过使用含有两种树脂A和B的涂布液的一个实施例进行描述，然而两种以上树脂的情况也具有相同的基本概念。 
(涂布液制备步骤) 
根据本发明的防眩膜的制备方法首先包括制备其中两种互不相容的树脂A和B溶解在溶剂中的防眩层形成用涂布液和其中树脂和粒子溶解在溶剂中的低折射率层形成用涂布液。 
作为粒子和树脂材料，可以使用随后描述的材料。混合方法不特别地受限制，只要能够将树脂材料溶解在溶剂中并且将粒子分散在涂布液中即可。 
[防眩层形成用涂布液] 
通过将至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中来制备作为下层涂敷的防眩层形成用涂布液。 
<树脂材料> 
可以无特殊限制地使用树脂材料，只要是互不相容的两种树脂材料即可，然而，通常使用热塑性树脂。热塑性树脂的实例包括苯乙烯类树脂，(甲基)丙烯酸类树脂，有机酸乙烯基酯树脂，乙烯基醚树脂，含卤素树脂，烯烃树脂(包括脂环族烯烃树脂)，聚碳酸酯树脂，聚酯树脂，聚酰胺树脂，热塑性聚氨酯树脂，聚砜树脂(聚(醚砜)，聚砜等)，聚苯醚类树脂(2，6-二甲苯酚的聚合物等)，纤维素衍生物(纤维素酯，纤维素氨基甲酸酯，纤维素醚等)，硅氧烷树脂(聚二甲基硅氧烷，聚甲基苯基硅氧烷等)，和橡胶或弹性体(二烯橡胶如聚丁二烯和聚异戊二烯；苯乙烯-丁二烯共聚物；丙烯腈-丁二烯共聚物；丙烯酸类橡胶；聚氨酯橡胶；硅氧烷橡胶；等等)。这些热塑性聚合物可以两种以上组合使用。 
可用的(甲基)丙烯酸类树脂为(甲基)丙烯酸类单体的均聚物或共聚物，(甲基)丙烯酸类单体和可共聚单体的共聚物等。(甲基)丙烯酸类单体的实例包括(甲基)丙烯酸；(甲基)丙烯酸C1-10烷基酯如(甲基)丙烯酸甲酯，(甲基)丙烯酸乙酯，(甲基)丙烯酸丁酯，(甲基)丙烯酸叔丁酯，(甲基)丙烯酸异丁酯，(甲基)丙烯酸己酯，(甲基)丙烯酸辛酯和(甲基)丙烯酸-2-乙基己酯；(甲基)丙烯酸芳基酯如(甲基)丙烯酸苯酯；(甲基)丙烯酸羟烷基酯如(甲基)丙烯酸羟乙酯和(甲基)丙烯酸羟丙酯；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯；(甲基)丙烯酸-N，N-二烷基氨基烷基酯；(甲基)丙烯腈；和具有脂环族烃基如三环癸烷的 (甲基)丙烯酸酯。可共聚单体的实例包括苯乙烯单体，乙烯基酯单体，马来酸酐，马来酸和富马酸。这些单体可以单独地使用或者两种以上组合使用。 
(甲基)丙烯酸类树脂的实例包括聚(甲基)丙烯酸酯类如聚(甲基丙烯酸甲酯)，和甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸共聚物，甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸酯共聚物，甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸酯-(甲基)丙烯酸共聚物，以及(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(MS树脂等)。优选的(甲基)丙烯酸类树脂包括聚((甲基)丙烯酸C1-6烷基酯)类如聚((甲基)丙烯酸甲酯)，尤其是以甲基丙烯酸甲酯作为主要组分(约50至100重量％，优选约70至100重量％)的甲基丙烯酸甲酯树脂。 
优选使用的热塑性树脂通常是：为非晶体并且可溶于有机溶剂(尤其是能够溶解多种聚合物和可固化化合物的共同溶剂)的树脂。尤其优选具有高的模压加工性、成膜性、透明度和耐候性的树脂，例如，苯乙烯类树脂，(甲基)丙烯酸类树脂，脂环族烯烃树脂，聚酯树脂，纤维素衍生物(纤维素酯类等)。特别地，纤维素衍生物优选作为热塑性树脂。纤维素衍生物是半合成的聚合物，并且由于其溶解行为与其它树脂和固化剂的溶解行为不同，所以它们具有优异的相分离性质。 
从固化后的耐磨性的观点来看，可以使用例如，具有参与固化反应的官能团(可以与固化剂反应的官能团)的聚合物，作为互不相容的聚合物中的一种聚合物。这种官能团包括可缩合或反应性的官能团(例如，羟基，酸酐基团，羧基，氨基或亚氨基，环氧基，缩水甘油基以及异氰酸酯基)，和可聚合官能团(例如，C2-6烯基如乙烯基，丙烯基，异丙烯基，丁烯基和烯丙基；C2-6炔基如乙炔基，丙炔基和丁炔基；C2-6亚链烯基如亚乙烯基；或含有这些可聚合官能团的官能团((甲基)丙烯酰基等)。 
可以在例如，-50℃至230℃的范围、和优选约0℃至200℃的范围内选择聚合物的玻璃化转变温度。可以从例如1,000,000以下的范围，和优选约1,000至500,000的范围内选择聚合物的重均分子量。 
不对第一聚合物和第二聚合物的组合进行特别的限制，但是优选互不相容的(不相混的)并且易于在加工温度附近相分离的两种聚合物的组合。 
例如，当第一聚合物是纤维素衍生物(例如，纤维素酯如乙酸丙酸纤维 素)时，第二聚合物可以为苯乙烯类树脂(聚苯乙烯，苯乙烯-丙烯腈共聚物等)、(甲基)丙烯酸类树脂，脂环族烯烃树脂(具有降冰片烯作为单体的聚合物等)、聚碳酸酯树脂或聚酯树脂(上述的聚(C2-4亚烷基芳基化物)共聚酯等)。 
树脂材料可以是通过将可固化化合物加入至上述至少两种树脂材料中并固化该混合物而获得的树脂材料。可用的可固化化合物是包含通过热射线、活性能量射线(紫外线，电子束等)等而反应的官能团的化合物，和能够通过热射线或活性能量射线等固化或交联而形成树脂(尤其是固化的树脂或交联的树脂)的各种类型的可固化化合物。 
可固化化合物的实例包括热固性化合物或树脂[具有环氧基，异氰酸酯基，烷氧基甲硅烷基，甲硅烷醇基或可聚合基团(乙烯基，烯丙基，(甲基)丙烯酰基等)的低分子量化合物(或预聚物，例如，低分子量树脂如环氧树脂，不饱和的聚酯树脂，聚氨酯树脂和硅氧烷树脂等)]，和能够通过活性光线(紫外光等)固化的光致固化化合物(可紫外线固化的化合物如光致固化单体、低聚物或预聚物等)；并且所述光致固化化合物可以是可EB(电子束)固化的化合物等。可具有低分子量的光致固化化合物如光致固化单体或低聚物和光致固化树脂有时简称为″光致固化树脂″。可固化化合物可以单独地使用或者两种以上组合使用。 
光致固化化合物通常含有光致固化基团，例如，可聚合基团(乙烯基，烯丙基，(甲基)丙烯酰基等)或光敏基团(肉桂酰基等)，且尤其优选含有可聚合基团(例如，单体，或低聚物(或树脂，尤其是低分子量树脂))的光致固化化合物。 
在具有一个或多个可聚合基团的光致固化化合物中，单体的实例包括单官能单体[(甲基)丙烯酸类单体如(甲基)丙烯酸酯，例如，(甲基)丙烯酸烷基酯((甲基)丙烯酸C1-6烷基酯如(甲基)丙烯酸甲酯，(甲基)丙烯酸环烷基酯，具有交联环状烃基的(甲基)丙烯酸酯((甲基)丙烯酸异冰片酯，(甲基)丙烯酸金刚烷基酯等)，(甲基)丙烯酸缩水甘油酯；和乙烯基酯类如乙酸乙烯基酯，和乙烯基单体如乙烯基吡咯烷酮]，和具有至少两个可聚合不饱和键的多官能单体[亚烷基二醇二(甲基)丙烯酸酯如乙二醇二(甲基)丙烯酸酯，丙二醇二(甲基)丙烯酸酯，丁二醇二(甲基)丙烯酸酯，新戊二醇二(甲 基)丙烯酸酯，和己二醇二(甲基)丙烯酸酯；(聚)氧化亚烷基二醇二(甲基)丙烯酸酯如二甘醇二(甲基)丙烯酸酯，二丙二醇二(甲基)丙烯酸酯，和聚氧化1，4-丁二醇二(甲基)丙烯酸酯；具有交联的环状烃基的二(甲基)丙烯酸酯如三环癸烷二甲醇二(甲基)丙烯酸酯，和金刚烷二(甲基)丙烯酸酯；和具有约3至6个可聚合不饱和键的多官能单体如三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯，三羟甲基乙烷三(甲基)丙烯酸酯，季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯，季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯，和二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯]。 
可固化化合物可以与固化剂组合使用，取决于它们的种类。例如，光致固化化合物可以与光聚合引发剂组合使用。 
可用的光致聚合引发剂的实例为乙酰苯或苯丙酮，苯偶酰(benzyls)，苯偶姻，二苯酮，噻吨酮，和酰基膦氧化物。相对于可固化化合物，光引发剂的量可以为约0.1至20重量份。 
多种聚合物的相分离性质可以通过使用各自用对于两种组分的良溶剂制备均相溶液，并且在逐步蒸发溶剂的过程中视觉确认残留的固体内含物是否变得浑浊而容易地区分。 
多种这些聚合物随着相分离的进展而形成双连续相结构；且随着相分离进一步进行，由于连续相自身的表面张力，该连续相变得不连续而呈现小滴相结构(具有球状、球形、盘状、椭圆和其它形状的独立相的海-岛结构)。 
可以通过调节所要使用的聚合物的种类、组合和质量比来进行这些相分离的控制。聚合物的种类可以是任何种类，只要它们互不相容即可；并且当形成防眩层时，优选使用其中两种以上互不相容的聚合物溶解在共同良溶剂中的溶液。如果首先准备两种不相容的聚合物和聚合物的共同溶剂的三元相图，并控制溶液进行通过导致失稳分解的线(失稳线)的干燥步骤，则满足聚合物的质量比。这样的失稳线可以根据文献，例如，(″高分子物理中的标度概念(Scaling Concepts in Polymer Physics)″，第94-96页，康奈尔大学出版社(Cornell University Press))获得。 
<溶剂> 
根据本实施方案的相分离可以通过蒸发涂布液中的溶剂来进行。即， 溶剂不仅溶解互不相容(不相混)的聚合物，还起控制干燥速率的作用。 
可以根据要使用的聚合物、可固化化合物等的种类和溶解性选择所要使用的溶剂；且在混合溶剂的情况下，如果至少一种是可以均匀地溶解固体内含物(多种聚合物，可固化化合物，反应引发剂，以及其它添加剂)的溶剂则是足够的。这样的溶剂的实例包括酮类(丙酮，甲基乙基酮，甲基异丁基酮，环己酮等)，醚类(二噁烷，四氢呋喃等)，脂族烃类(己烷等)，脂环族烃类(环己烷等)，芳族烃类(甲苯，二甲苯等)，卤代烃类(二氯甲烷，二氯乙烷等)，酯类(乙酸甲酯，乙酸乙酯，乙酸丁酯等)，水，和醇类(乙醇，异丙醇，丁醇，环己醇等)，溶纤剂(甲基溶纤剂，乙基溶纤剂等)，溶纤剂乙酸酯类，亚砜类(二甲亚砜等)，和酰胺类(二甲基甲酰胺，二甲基乙酰胺等)。这些溶剂可以独立地使用或两种以上组合使用。 
当将涂布液涂敷到载体上时，可以根据载体的种类选择溶剂以不导致载体的溶解、腐蚀或溶胀。例如，当使用三乙酰纤维素膜作为载体时，可以优选使用例如，四氢呋喃、甲基乙基酮、异丙醇、甲苯等作为用于涂布液的溶剂。 
涂布液的粘度可以为约1至50cP。 
[低折射率层形成用涂布液] 
通过将树脂材料和疏水性粒子溶解在溶剂中来制备作为上层的低折射率层形成用涂布液。 
<粒子> 
粒子可以无特别限制地使用，只要能够使其折射率低于周围的树脂材料即可，但例如，可以使用空心二氧化硅粒子或含氟树脂粒子，并且特别地，可以优选使用空心二氧化硅粒子。 
粒子是表面改性的并且具有疏水性。通过提供疏水性，变得更易于在涂布液涂敷后使粒子移动至涂层的气-液界面，并且更易于形成低折射率层。 
提供疏水性的方法包括下列方法：(1)使用偶联剂的表面改性，(2)使用低分子量有机化合物的疏水化处理，(3)采用用聚合物化合物表面包覆的疏 水化处理，和(4)疏水性聚合物的接枝。以下，将对具体的方法进行描述。(1)使用偶联剂的表面改性 
使用偶联剂的表面改性是这样的方法，其中将粒子分散在其中偶联剂溶解在有机溶剂中的溶液中，并且其后将有机溶剂完全地蒸发并去除，从而用偶联剂处理(包覆)粒子并且使粒子疏水化。尽管可以使用多种偶联剂，但是优选包括含有烷基链的硅烷偶联剂和含有氟原子的硅烷偶联剂(氟-基硅烷偶联剂)。 
含有烷基链的硅烷偶联剂的具体实例包括甲基三乙氧基硅烷，三甲基三氯硅烷，乙基三乙氧基硅烷，乙基三氯硅烷，苯基三乙氧基硅烷，苯基三氯硅烷，二甲基二乙氧基硅烷，二甲基二氯硅烷，3-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷，3-缩水甘油氧基丙基甲基二甲氧基硅烷，2-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷，3-氨基丙基三乙氧基硅烷，3-氨基丙基三甲氧基硅烷，N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷，3-巯基丙基三甲氧基硅烷，乙烯基三甲氧基(metoxy)硅烷，乙烯基三乙氧基硅烷，乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷和3-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷。 
氟-基硅烷偶联剂的具体实例包括由GE Toshiba Silicones Co.，Ltd.生产的氟代烷基硅烷偶联剂(商品名称：TSL8262，TSL8257，TSL8233，TSL8231，等等)，和具有全氟聚醚基团的烷氧基硅烷。可以使用具有除了硅以外的不影响其折射率的元素的偶联剂，并且其具体实例包括可商购自Ajinomoto Co.，Inc.的钛酸盐偶联剂(商品名称：Plenact KR-TTS，KR-46B，KR-55，KR-41B，KR-38S，KR-138S，KR-238S，KR-338X，KR-44，KR-9SA，KR-ET等)；和金属醇盐，如四甲氧基钛，四乙氧基钛，四异丙氧基钛，四正丙氧基钛，四正丁氧基钛，四仲丁氧基钛和四叔丁氧基钛。 
(2)使用低分子量有机化合物的疏水化处理 
使用低分子量有机化合物的疏水化处理是这样的方法，其中将粒子分散在其中低分子量有机化合物在有机溶剂中的溶液中，并且其后将有机溶剂完全地蒸发并去除，从而用低分子量有机化合物处理(包覆)粒子并且使粒子疏水化。低分子量有机化合物包括分子量(以聚苯乙烯当量计的数均分子量)为5,000以下、优选3,000以下的那些低分子量有机化合物。它们的具体实例包括低分子量有机羧酸如硬脂酸，月桂酸，油酸，亚油酸和亚麻 酸，以及低分子量有机胺类。 
(3)使用聚合物化合物的表面包覆处理 
使用聚合物化合物的表面包覆处理是用聚合物化合物包覆粒子表面的至少一部分的方法。可用的具体方法是将单体选择性地吸附到粒子表面上并随后使单体聚合的方式，在粒子存在下的乳液聚合法，微囊包封法，分散聚合法，悬浮聚合法，接种聚合法，喷雾干燥法，冷却造粒法(cooling granulation method)，使用超临界流体的方法，非均相聚集法(heteroaggregation method)，干微粒聚集法，相分离法(凝聚法)，界面聚合法，液中干燥法(in-liquid drying method)(界面沉降法)，锐孔法(orifice method)，界面无机反应法，超声法，等等。通过使用以上方法中的一种方法，可以用所需的聚合物化合物包覆粒子表面的至少一部分。 
聚合物化合物的分子量(以聚苯乙烯当量计的数均分子量)为5,000以上，优选10,000以上，并且优选使用具有较高疏水性的聚合物化合物。这样的聚合物化合物的具体实例包括聚烯烃树脂，聚苯乙烯，含卤素如氟原子的树脂，丙烯酸类树脂，含氮树脂，聚乙烯基醚，聚酰胺树脂，聚酯树脂，聚碳酸酯树脂，硅树脂，PPO树脂，酚醛树脂，二甲苯树脂，氨基树脂，乙醛树脂，聚醚树脂，环氧树脂，氯化聚醚树脂，天然橡胶，单独的合成橡胶和/或其复合材料(其共混物或共聚物)，和上述偶联剂的聚合物，或有机-无机杂化型聚合物化合物。有机-无机杂化型聚合物的单体的具体实例包括有机金属化合物如烷氧基硅烷，并且与下面(4)中示例的单体或聚合物组合使用。优选的有机-无机杂化聚合物的具体实例包括可商购的Compoceran和Ureano(商品名称：由Arakawa Chemical Industries，Ltd.制造)。 
(4)用于接枝疏水性聚合物的方法 
此方法可以分为以下三种方法。 
(4-1)使粒子俘获聚合物的生长端部的方法 
由于存在于粒子表面上的亲水基团(例如，存在于二氧化硅表面上的羟基(-OH))具有俘获活性物种如自由基的作用，通过使这样的粒子存在并进行多官能单体或低聚物的聚合反应，或通过向多官能单体或低聚物的聚合体系添加无机超细粒子，单体、低聚物或者具有可聚合官能团的聚合物与 细粒的表面结合使粒子疏水化。 
(4-2)从粒子表面引发聚合反应的方法 
此方法是其中在粒子(例如，二氧化硅)的表面上预先形成引发聚合的活性物种如自由基聚合引发剂，并且使用多官能单体或低聚物使聚合物自粒子表面增长的方法。根据此方法，可以容易地获得高分子量、可聚合的聚合物链。 
(4-3)用于将细粒表面上的亲水基团与具有反应性基团的聚合物结合的方法 
此方法是使用具有两种或多种官能反应性基团的聚合物的方法，其中粒子的羟基(例如，二氧化硅表面上的羟基)和聚合物端部的反应性基团直接结合，或者其它反应性基团与聚合物端部的反应性基团和/或细粒的亲水基团结合，其后将两者结合。 
此方法可以应用于多种聚合物，并且需要相对简单的操作，并且提供良好的结合效率。由于此方法利用了细粒表面上的羟基和具有反应性基团的聚合物之间的脱水缩聚反应，因此该方法需要将细粒(例如，二氧化硅细粒)分散在聚合物和溶液中，并且将分散体在适当的温度加热适当的时间。例如，在二氧化硅的情况下，通常优选在80℃以上加热3小时以上，这取决于聚合物的量。 
在提供疏水性的这些方法中，通过使用硅烷偶联剂提供疏水性是优选采用的。硅烷偶联剂使用可以通过简单的操作有效地提供疏水性。 
粒子的尺寸优选为至少10nm以上和50nm以下，更优选15nm以上和40nm以下，还更优选20nm以上和30nm以下。通过使粒子的尺寸处于上述范围内，由于在粒子移动步骤中，可以舍得粒子容易地移动至气-液界面，因此可以容易地形成低折射率层。 
<树脂材料> 
使用的树脂材料通常是热塑性树脂。热塑性树脂的实例包括苯乙烯类树脂，(甲基)丙烯酸类树脂，有机酸乙烯基酯树脂，乙烯基醚树脂，含卤素树脂，烯烃树脂(包括脂环族烯烃树脂)，聚碳酸酯树脂，聚酯树脂，聚酰胺树脂，热塑性聚氨酯树脂，聚砜树脂(聚醚砜，聚砜等)，聚苯醚类树脂(2，6-二甲苯酚的聚合物等)，纤维素衍生物(纤维素酯和纤维素氨基甲酸酯，纤维素醚等)，硅氧烷树脂(聚二甲基硅氧烷，聚甲基苯基硅氧烷等)，橡胶或弹性体(二烯橡胶如聚丁二烯和聚异戊二烯，苯乙烯-丁二烯共聚物，丙烯腈-丁二烯共聚物，丙烯酸类橡胶，聚氨酯橡胶，硅氧烷橡胶，等等)。
可用的(甲基)丙烯酸类树脂为(甲基)丙烯酸类单体的均聚物或共聚物，(甲基)丙烯酸类单体和可共聚单体的共聚物等。(甲基)丙烯酸类单体的实例包括(甲基)丙烯酸；(甲基)丙烯酸C1-10烷基酯如(甲基)丙烯酸甲酯，(甲基)丙烯酸乙酯，(甲基)丙烯酸丁酯，(甲基)丙烯酸叔丁酯，(甲基)丙烯酸异丁酯，(甲基)丙烯酸己酯，(甲基)丙烯酸辛酯和(甲基)丙烯酸-2-乙基己酯；(甲基)丙烯酸芳基酯如(甲基)丙烯酸苯酯；(甲基)丙烯酸羟烷基酯如(甲基)丙烯酸羟乙酯和(甲基)丙烯酸羟丙酯；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯；(甲基)丙烯酸-N，N-二烷基氨基烷基酯；(甲基)丙烯腈；和具有脂环族烃基如三环癸烷的(甲基)丙烯酸酯。可共聚单体的实例包括苯乙烯单体，乙烯基酯单体，马来酸酐，马来酸和富马酸。这些单体可以单独地使用或者两种以上组合使用。 
(甲基)丙烯酸类树脂的实例包括聚(甲基)丙烯酸酯类如聚(甲基丙烯酸甲酯)，和甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸共聚物，甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸酯共聚物，甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸酯-(甲基)丙烯酸共聚物，以及(甲基)丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(MS树脂等)。优选的(甲基)丙烯酸类树脂包括聚((甲基)丙烯酸C1-6烷基酯)类如聚((甲基)丙烯酸甲酯)，尤其是以甲基丙烯酸甲酯作为主要组分(约50至100重量％，优选约70至100重量％)的甲基丙烯酸甲酯树脂。 
优选使用的热塑性树脂通常是：为非晶体并且可溶于有机溶剂(尤其是能够溶解多种聚合物和可固化化合物的共同溶剂)的树脂。尤其优选具有高的模压加工性、成膜性、透明度和耐候性的树脂，例如，苯乙烯类树脂，(甲基)丙烯酸类树脂，脂环族烯烃树脂，聚酯树脂，纤维素衍生物(纤维素酯类)，等。特别地，纤维素衍生物优选作为热塑性树脂。纤维素衍生物是半合成的聚合物，并且由于其溶解行为与其它树脂和固化剂的溶解行为不同，所以它们具有优异的相分离性质。 
<溶剂> 
可以使用与防眩层形成用涂布液的溶剂相同的溶剂。如果溶剂与防眩层形成用涂布液的溶剂不同也没有什么关系。 
(涂布步骤) 
接下来，如图1A中所示，将作为上层的含有树脂54A和粒子56的低折射率层形成用涂布液50，和作为下层的含有树脂54B和54C的防眩层形成用涂布液51涂敷在载体16上，以形成涂层52。在涂布步骤中，在图2中所示的制备设备中，通过输送设备14从膜辊(film roll)12进料载体16(包括已经形成的某种功能层)。可以将载体16的行进速率设定在例如0.1至1.5m/sec。 
载体16由导辊18引导并进料到除尘机20中。除尘机20配置为能够去除附着于载体16表面的灰尘。在除尘机20的下游安装有作为涂布设备的涂布装置22，所述涂布装置22被配置为可以将涂布液同时地涂敷在围绕垫辊(backup roller)通过的载体16上。涂布装置22由面向连续载体的至少两个槽模(slot dies)A和B组成，如图3中所示；并且防眩层形成用涂布液从槽模A涂敷在载体的运行方向上的上游侧，并且低折射率层形成用涂布液从槽模B涂敷在下游侧从而在形成防眩层的涂布膜上形成为形成低折射率层的涂布膜，由此在载体16上形成涂层52。载体16可以保持在垫辊上。 
槽模具有以下的形式。 
(1)槽模各自具有安装在主体内部的歧管，和从歧管延伸至槽模的前端部分的槽。槽模的前端部分以逐渐变细的形状形成，并且前端称为有唇槽脊(lip land)。相对于槽在载体运送方向的上游侧上的有唇槽脊被称为上 游侧有唇槽脊；且在下游侧上的称为下游侧有唇槽脊。 
(2)上游侧有唇槽脊部分的长度通常在100至1,000μm的范围内使用，但不特别地进行限制。 
(3)下游侧有唇槽脊部分的长度在30至500μm的范围内使用。 
(4)每个有唇槽脊部分和载体之间的距离优选约10至200μm。上游侧有唇槽脊部分和载体之间的距离可以短于下游侧有唇槽脊部分和载体之间的距离，并且此结构称为覆咬合结构(overbite structure)。在法线方向上上游侧有唇槽脊部分和下游侧有唇槽脊部分之间的距离为约0至200μm。 
(5)作为唇状前端的强度和表面条件的改进方法，槽模的一部分包括至少其前端可以由超硬材料制成。 
(6)歧管是液体池，使槽中的液流在宽度方向上成为均匀变宽的液流，并且在截深宽度方向(web width directions)上延伸。 
(7)将液体进料至歧管的方法可以是任何方法，只要能够适当地将液体进料，并且所述进料可以来自其侧面或其中心即可。歧管的形状不限于大致圆形，并且可以是半圆形，长方形包括梯形，或与其类似的形状。 
(8)槽的长度为合适的长度，取决要使用的涂布液。使用的间隙在50至1,000μm的范围内。 
(9)用于稳定珠粒(beads)的减压室可以安装在槽模A和B的上游侧。 
(10)槽模A和槽模B的形状可以是不同的，只要满足上面提及的(1)-(9)即可。 
<载体> 
通过在载体上形成防眩层制备防眩膜。将要使用的载体的透光率优选为80％以上，更优选86％以上。透明载体的雾度优选为2.0％以下，更优选1.0％以下。载体的折射率优选为1.4至1.7。此外，优选使用塑性膜。塑性膜材料的实例包括纤维素酯，聚酰胺，聚碳酸酯，聚酯(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯和聚萘二甲酸乙二醇酯)，聚苯乙烯，聚烯烃，聚砜，聚醚砜，聚芳酯，聚醚酰亚胺，聚甲基丙烯酸甲酯和聚醚酮。 
(粒子移动步骤) 
在载体16上涂敷的涂层52运送到干燥区24的同时，粒子56如图1B中所示移动到气-液界面，并且不均匀地分布在涂层52中的气-液界面处。在本发明中，重要的是使粒子在此粒子移动步骤中移动至气-液界面。在本发明中，通过对粒子提供疏水性来促进此粒子的移动。因此，如果低折射率层形成用涂布液中的粒子与溶剂的比率(质量比)由r[-]表示，直至溶剂减少至一半时的时间(时期)由t[s]表示，并且涂布步骤中的上层的初始膜厚度由d[m]表示，则1/r和t和d的乘积优选满足6×10-2以上，且更优选6.5×10-2以上。通过使干燥速率处于上述范围内，可以有足够的时间进行粒子移动步骤。低折射率层形成用涂布液中粒子与溶剂的比率r越小，在涂布后粒子越容易分散在低折射率层形成用涂布液中，并且由于相分离的缘故粒子更难以包含在防眩层中。相反，比率r越大，在粒子移动步骤中，在涂布后粒子越难以分散在低折射率层形成用涂布液中，并且由于相分离的缘故，包含在防眩层中的粒子的比例越高。如果直至溶剂减少至一半时的时间t[s]长，则存在于上层中的远离气-液界面的位置处的粒子在涂布时到达气-液界面可能性较高；并且相反，如果时间较短，则粒子到达气-液界面的可能性较低。然后，在涂布步骤中的上层的初始膜厚度d[m]越厚，则越多的粒子可以移动至上层中，并且在干燥步骤中包含在防眩层中的粒子的量可以减少。相反，膜厚度越薄，则上层中越大比例的粒子沉降在下层中。 
粒子与溶剂的比率r[-]为优选2.47×10-3以下，且更优选2.44×10-3以下。直至溶剂减小至一半时的时间t[s]为优选1.5s以上，并且更优选3s以上。初始膜厚度为优选3.50×10-5m以上，且更优选5.00×10-5m以上。 
在粒子移动步骤中，优选在涂层52的气-液界面，即干燥后的低折射率层60中包含全部粒子56的80％以上。尤其优选地，包含90％以上，还更优选包含95％以上的粒子。当低折射率层60中包含的粒子56的量不在上述范围内时，由于在防眩层58和低折射率层60之间难以产生折射率差异，则防止反射的功能变得不够。 
(干燥步骤) 
将具有其中粒子56已经在粒子移动步骤中移动到气-液界面的涂层52的载体16运送到干燥区24。在干燥区24中，溶剂蒸发并且树脂54A和54B相分离而形成如图1C中所示的凹凸形状。不对干燥区24进行特别的限制，然而可以使用热空气加热设备(例如，日本专利申请公开号2001-314799中描述的热处理设备，等等)，加热器加热设备等。 
作为干燥步骤下游中的涂层的固化步骤，通过热射线或活性能量源(紫外线，电子束等)使涂层固化或交联。可以根据可固化化合物的种类选择固化方法，但是例如，使用紫外线照射设备26。紫外线照射可以形成所需的固化或交联。 
取决于材料，在一些情况下安装用于热固化的热处理区以进行所需的固化或交联。备选地，在一些情况下，在卷绕其上形成有涂层的载体16后，烘箱加热可以作为另外的步骤执行，或可以在运输后进行热处理。并且，通过安装在固化步骤的下游的卷绕机器30将其上形成有防眩层和低折射率层的载体16卷起。 
优选的是进行溶剂的选择、溶剂的干燥速率的调节以及粒子的表面改性，使得在粒子移动步骤中涂布液中70％以上的粒子在涂层52的膜厚度的10％之内移动到气-液界面一侧以后，形成涂层的涂布液中的树脂材料的浓度超过临界固含量浓度(critical solid-content concentration)。 
为了在此条件下进行干燥，要使用的溶剂是具有60℃以上的沸点的溶剂；溶剂的干燥速率为5.0g/m2·sec以下，且优选1.0g/m2·sec以下；并且使用含有3个或多个氟原子的硅烷偶联剂进行粒子的表面改性，所述硅烷偶联剂例如，3，3，3-三氟丙基甲基二氯硅烷。 
<其它层> 
通过根据本发明的制备防眩膜的方法制备的防眩膜可以进一步设置有硬涂层，前向散射层，底漆层，抗静电层，底涂层，保护层等。 
(硬涂层) 
在载体上设置硬涂层以便向防眩膜提供物理强度。优选通过可固化化 合物通过光和/或热的交联反应或聚合反应形成硬涂层。 
可固化官能团优选为光致聚合官能团，并且含有可水解官能团的有机金属化合物优选为有机烷氧基甲硅烷基化合物。这些化合物的具体实例包括粒子表面用表面处理剂(例如，硅烷偶联剂：日本专利申请公开号11-295503，11-153703和2000-9908，阴离子化合物或有机金属偶联剂：日本专利申请公开号2001-310432等)处理的那些，采用高折射率粒子作为核的核-壳结构(日本专利申请公开号2001-166104等)，或使用特定分散剂(例如，日本专利申请公开号11-153703，美国专利号6210858B1，日本专利申请公开号2002-2776069等)。硬涂层的具体结构组成的实例包括描述在日本专利申请公开号2002-144913和2000-9908，以及WO 0/46617中的那些。 
硬涂层的膜厚度优选为0.2至10μm，更优选0.5至7μm。根据JIS K5400在铅笔硬度测试中，硬涂层的硬度优选为H以上，更优选2H以上，最优选3H以上。在根据JIS K5400的锥度测试(Taper test)中，测试件在测试之后的磨耗量越小就越优。 
(前向散射层) 
当应用于液晶显示装置时设置前向散射层，以便当观看角度在垂直和水平方向上倾斜时提供改善的视角效果。通过在硬涂层中分散具有不同折射率的细粒，前向散射层也可以起到硬涂层功能的作用。其实例包括日本专利申请公开号11-38208，其中指定前向散射系数；日本专利申请公开号2000-199809，其中指定透明树脂和细粒之间的相对折射率在具体范围内；和日本专利申请公开号2002-107523，其中规定雾度值为40％以上。 
第二实施方案 
下面，将描述根据本发明的第二实施方案。 
图5A和5B是图示制备防眩膜的方法的一个实施例的说明图。防眩膜的制备设备的说明图(图2)和涂布装置的说明图(图3)与第一实施方案中使用的那些相同。 
在本实施方案中，使用涂布液的一个实施例进行说明，所述涂布液包 含其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的第一聚合物和三种类型的树脂A，B和C，这三种类型树脂的取代基不含有降低整个聚合物的折射率的分子结构，但其取代基不含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的三种以上的树脂的情况也具有相同的基本概念。 
(涂布液制备步骤) 
根据本发明的制备防眩膜的方法首先包括制备其中两种互不相容(不相混)的树脂B和C溶解在溶剂中的防眩层形成用涂布液和其中其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的第一聚合物和与所述第一聚合物不相容的树脂A溶解在溶剂中的低折射率层形成用涂布液。每种涂布液的混合方法不特别地受限制，只要树脂(树脂材料)可以溶解在溶剂中即可。 
[防眩层形成用涂布液] 
通过将至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中来制备作为下层涂敷的防眩层形成用涂布液。 
<树脂材料> 
树脂材料与第一实施方案中所述的那些相同，因此省略其描述。 
两种聚合物的组合不特别地限制，但在加工温度附近互不相容并且容易相分离的聚合物的组合是优选的。 
<溶剂> 
溶剂与第一实施方案中所述的相同，因此省略其描述。 
涂布液的粘度可以为约1至50cP。 
[低折射率层形成用涂布液] 
通过将其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的第一聚合物和与所述第一聚合物形成相分离结构的树脂材料溶解在溶剂中来制备作为上层的低折射率层形成用涂布液。 
<其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的聚合物> 
通过使得低折射率层形成用涂布液包含其取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构的第一聚合物，第一聚合物可以不均匀地分布在低折射率层中。由此，可以在防眩层和低折射率层之间容易地获得折射率差异。 
可用的第一聚合物不特别地限制，只要能够使其折射率低于周围的树脂材料即可。例如，可以使用具有含有氟分子的分子结构的聚合物。其具体实例包括包含在防眩层形成用涂布液中并含有氟的树脂材料的聚合物。含氟烯烃树脂，含氟丙烯酸类树脂，含氟烷基硅烷化合物等可以用作此类树脂材料。具体地，可以使用丙烯酸2，2，2-三氟乙酯，丙烯酸全氟辛基乙酯，3，3，3-三氟丙基甲基二氯硅烷，十三氟-1，1，2，2-四羟基二甲基氯硅烷，十七氟-1，1，2，2-四羟基二甲基氯硅烷的共聚物。不含有降低折射率的分子结构的单体可以包含在聚合物中。 
在此情况下，优选的是，低折射率层形成用涂布液中整个第一聚合物和树脂材料含有不少于10％的具有降低折射率的分子结构的单体。尽管使得包含较多的第一聚合物可以容易地获得折射率差异，但可以根据相分离的时机等来适当地设定上限。在聚合物中可以使用不含有降低折射率的分子结构的单体，而没有特别地限制。其实例包括构成下面所示的树脂材料的单体。 
<树脂材料> 
树脂材料与第一实施方案中所述的那些相同，因此省略其描述。 
<溶剂> 
可以使用与防眩层形成用涂布液中相同的溶剂。溶剂的类型可以与防眩层形成用涂布液的那些类型不同。 
在本发明中，由于防眩层形成用涂布液和低折射率层形成用涂布液分开涂敷，因此第一聚合物可以布置在涂层的上部中，因此在上层和下层之间可以获得折射率差异。 
此外，由于使用不仅与第一聚合物而且与其它树脂材料的相分离，与对于上层单独使用第一聚合物的情况相比，包含在下层中的第一聚合物化合物的量可以减少。通过在低折射率层形成用涂布液中选择与第一聚合物相对高度相容的树脂作为除第一聚合物以外的树脂，第一聚合物难以在下层中扩散并且可能仍然留在上层中，因此可以降低第一聚合物包含在下层中的可能性。 
(涂布步骤) 
然后，如图5A中所示，将作为上层的含有第一聚合物154和树脂155A的低折射率层形成用涂布液150，和作为下层的含有树脂155B和155C的防眩层形成用涂布液151涂敷在载体16上，以形成涂层152。在涂布步骤中，在图2中所示的制备设备中，通过输送设备14从膜辊12进料载体16(包括已经形成的某种功能层)。可以将载体16的行进速率设定在例如0.1至1.5m/sec。 
载体16由导辊18引导并进料到除尘机20中。除尘机20配置为能够去除附着于载体16表面的灰尘。在除尘机20的下游安装有作为涂布设备的涂布装置22，所述涂布装置22被配置为可以将涂布液同时地涂敷在围绕垫辊通过的载体16上。涂布装置22由面向连续载体的至少两个槽模A和B组成，如图3中所示；并且防眩层形成用涂布液从槽模A涂敷在载体的运行方向上的上游侧，并且低折射率层形成用涂布液从槽模B涂敷在下游侧从而在形成防眩层的涂布膜上形成为形成低折射率层的涂布膜，由此在载体16上形成涂层152。载体16可以保持在垫辊上。 
槽模的形式和载体已经描述在第一实施方案中，因此省略其描述。 
(干燥步骤) 
将具有涂层152的载体16运送到干燥区24。在干燥区24中，溶剂蒸发；并且如图5B中所示，在上层中，第一聚合物154和树脂155A相分离使第一聚合物154不均匀地分布，并且形成低折射率层160。在下层中，树脂155B和155C相分离从而形成防眩层158并在表面上形成凹凸形状。干燥区24不进行特别的限制，然而可以使用热空气加热设备(例如，日本 专利申请公开号2001-314799中描述的热处理设备，等等)，加热器加热设备等。 
在干燥步骤中，优选使得上层的相分离的开始早于下层的相分离的开始。通过使上层的相分离的开始早于下层的相分离的开始，由于可以防止低折射率层形成用涂布液包含在防眩层形成用涂布液中，可以在干燥后在防眩层和低折射率层之间获得折射率差异。 
作为调节相分离的开始的方法，通过调节包含在低折射率层形成用涂布液和防眩层形成用涂布液中的组分的比率，即每种涂布液中溶质的比率或溶剂的比率，可以控制干燥步骤过程中上层和下层开始相分离的时间，并且因此使得上层的相分离的开始早于下层的相分离的开始。具体地，在上层的情况下，通过预先将溶质的比率调节为尽可能容易地导致相分离的比率，降低溶剂的比例，或以其它的方式，使相分离开始的时间变得较早；并且在下层的情况下，通过预先使溶质的比率成为尽可能难以导致相分离的比率，增加溶剂的比率，或以其它方式，使相分离开始的时间变得较晚。可以调节每一种涂布液的组分的比率以便获得所需的开始的时机，例如，通过预先测量导致相分离时溶剂的比率和溶质的比率。 
通过以此方式使上层的相分离的开始早于下层的相分离的开始，由于降低折射率的化合物不均匀地分布在上层中，并且可以减少包含在下层的相分离中的比例，可以在上层和下层之间获得折射率差异。 
作为干燥步骤下游中的涂层的固化步骤，通过热射线或活性能量源(紫外线，电子束等)使涂层固化或交联。可以根据可固化化合物的种类选择固化方法，但是例如，使用紫外线照射设备26。紫外线照射可以形成所需的固化和交联。 
取决于材料，在一些情况下安装用于热固化的热处理区以进行所需的固化或交联。备选地，在一些情况下，在卷绕其上形成有涂层的载体16后，烘箱加热可以作为另外的步骤执行，或可以在运输后进行热处理。并且，通过安装在固化步骤的下游的卷绕机器30将其上形成有防眩层和低折射率层的载体16卷起。 
<其它层> 
其它层诸如硬涂层，前向散射层，底漆层，抗静电层，底涂层和保护层与第一实施方案中描述的那些相同，因此省略其描述。 
图6A-6C是图示制备防眩膜的方法的另一实施例的说明图。可以通过与前述图5A中相同的方法进行图6A中所示的涂布步骤，因此省略其描述。 
在干燥步骤中首先进行上层的低折射率层形成用涂布液的相分离从而开始失稳分解。上层的相分离可以使第一聚合物154不均匀地分布在低折射率层形成用涂布液中，如图6B中所示。然后，进行下层的防眩层形成用涂布液的相分离，从而可以在表面上形成凹凸形状，如图6C中所示。 
通过以此方式在开始低折射率层形成用涂布液的失稳分解之后进行防眩层形成用涂布液的相分离，由于当进行防眩层形成用涂布液的相分离时低折射率层形成用涂布液已经难以流动(移动)，因此第一聚合物难以包含在防眩层形成用涂布液中。因此，由于第一聚合物难以包含在防眩层中，可以在低折射率层和防眩层之间容易地获得折射率差异。 
为了在开始低折射率层形成用涂布液的失稳分解以后进行防眩层形成用涂布液的相分离，可以通过调节包含在低折射率层形成用涂布液和防眩层形成用涂布液中的溶质的比率和溶剂的比率来进行控制。 
实施例
[对应于第一实施方案的实施例] 
在下文中，将参考实施例对根据本发明的第一实施方案的特征进行更详细地描述，但本发明的范围不应解释为限于下面所示的具体实施例。 
[实施例1] 
(上层，低折射率层) 
用3，3，3-三氟丙基甲基二氯硅烷处理平均粒径为20nm的空心二氧化硅粒子的表面以将粒子的表面疏水化。将下面所示的组合物溶解在82质量份的甲基乙基酮中制备涂布液。此体系的临界固含量浓度为71％。 
●丙烯酸类树脂    15质量份 
●疏水性粒子    0.2质量份 
(下层，防眩层) 
将下面所示的组合物溶解在82质量份的甲基乙基酮中制备涂布液。此体系的临界固含量浓度为71％。 
●乙酸丙酸纤维素   2质量份 
●丙烯酸类树脂    15质量份 
通过同时多层涂敷将这些液体涂敷在厚度为80μm的三乙酰纤维素(Fujitac，由富士胶片株式会社(Fujifilm Corp.)制造)上。涂敷时上层的膜厚度为50μm。在涂布后该膜在25℃的温度下无风干燥1min。此时，包含在膜中的溶剂量减少至一半所花费的时间为3秒。在无风干燥1分钟后，将该膜以100℃的空气温度和0.4m/s的空气速率暴露于热空气从而完全干燥膜内部的溶剂。 
将这样获得的防眩膜切割为预定的尺寸，粘贴在液晶显示器上并根据以下标准评价外观。结果显示在图4中。 
优…根本没有白化。 
良…专注观看观察到白化(在作为产品可以接受的等级上)。 
可…存在一定程度的白化(在作为产品可以接受的等级上)。 
劣…存在白化。 
[比较例1] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于在实施例1中不加入粒子的条件下制备上层的涂布液。 
[比较例2] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于在实施例1中粒子不进行疏水化处理的条件下制备上层的涂布液。 
[实施例2] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于通过提高涂敷后的室温将实施例1中包含在膜中的溶剂量减少至一半的时间改变为2.95秒。 
[实施例3] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于通过提高涂敷后的室温将实施例1中包含在膜中的溶剂量减少至一半的时间改变为2.5秒。 
[实施例4] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将在实施例1中的上层的甲基乙基酮改变为81质量份。 
[实施例5] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将在实施例1中的上层的甲基乙基酮改变为75质量份。 
[实施例6] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将实施例1中疏水性粒子的质量份改变为0.1，并且通过提高涂敷后的室温将包含在膜中的溶剂量减少至一半的时间改变为1.5秒。 
[实施例7] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将实施例1中疏水性粒子的质量份改变为0.1，并且通过提高涂敷后的室温将包含在膜中的溶剂量减少至一半的时间改变为1.2秒。 
[实施例8] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将实施例1中疏水性粒子的质量份改变为0.1，并且将上层的甲基乙基酮改变为60质量份。 
[实施例9] 
如实施例1形成涂布液，不同之处在于将实施例1中疏水性粒子的质量份改变为0.1，并且将上层的甲基乙基酮改变为45质量份。 
结果显示在图4中。通过在防眩膜的表面上形成低折射率，可以防止由于不规则反射引起的白化。一次涂敷可以形成防眩层和低折射率层两层，并且可以成本有利地提供生产方法。 
不使用粒子的比较例1不能防止白化。不进行疏水化处理的比较例2也不能防止白化。这可能是因为粒子不能完全移动至涂层的气-液界面所致。 
[对应于第二实施方案的实施例] 
接着，将参考实施例对根据本发明的第二实施方案的特征进行更详细地描述，但本发明的范围不应解释为限于下面所示的具体实施例。 
即，制备下述的涂布液，并且将其涂敷在厚度为80μm的三乙酰纤维素(Fujitac，由富士胶片株式会社(Fujifilm Corp.)制造)上。涂布时上层和下层的膜厚度各自为50μm。在涂敷后将该膜通过暴露于干空气进行干燥。此时，以0.6g/m2·s的溶剂干燥速率进行干燥。之后，将膜在100℃下进行热处理1min。 
[实施例1] 
(上层，低折射率层) 
将下面所示的组合物溶解在82质量份的甲基乙基酮(MEK)中制备涂布液。 
●丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物  4质量份 
●丙烯酸类树脂                    14质量份 
(下层，防眩层) 
将下面所示的组合物溶解在82质量份的甲基乙基酮(MEK)中制备涂布液。此体系的临界固含量浓度为71％。 
●乙酸丙酸纤维素  2.1质量份 
●丙烯酸类树脂    15.9质量份 
结果，在上层中，导致相分离并且由丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物形成低折射率层；并且在下层中，也导致相分离并且形成防眩层。 
将这样获得的防眩膜切割为预定的尺寸，并评价白化。通过将获得的膜粘贴在液晶显示器上并评价外观来评价白化。该实施例的条件和结果显示在图7A和图7B中。 
优…根本没有白化。 
良…专注观看观察到白化(在作为产品可以接受的等级上)。 
可…存在一定程度的白化(在作为产品可以接受的等级上)。 
劣…存在白化。 
[比较例1] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于在实施例1中不使用丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物。 
[比较例2] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物改变为烷基硅烷化合物。 
[实施例2] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.5∶15.5∶82。 
[实施例3] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶82。 
[实施例4] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.3∶15.7∶82。 
[实施例5] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中下层中乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为3.5∶14.5∶82。 
[实施例6] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例7] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶70，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例8] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶79，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例9] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶85，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例10] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶80，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶95。 
[实施例11] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶80，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶82。 
[实施例12] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于将实施例1中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶80，且将下层中的乙酸丙酸纤维素，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶77。 
[实施例13] 
如实施例1制造涂层膜，不同之处在于制备如下的下层和防眩层。 
(下层，防眩层) 
将下面所示的组合物溶解在82质量份的甲基乙基酮中制备涂布液。 
●聚苯乙烯        1.5质量份 
●丙烯酸类树脂    16.5质量份 
结果，在上层中，导致相分离并且由丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物形成低折射率层；并且在下层中，导致相分离并且形成防眩层。 
[比较例3] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于在实施例13中不使用丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物。 
[比较例4] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物改变为烷基硅烷化合物。 
[实施例14] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.5∶15.5∶82。 
[实施例15] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.1∶15.9∶82。 
[实施例16] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为2.3∶15.7∶82。 
[实施例17] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为3.5∶14.5∶82。 
[实施例18] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例19] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶70，并将下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例20] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶79，并将下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例21] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶85，并将下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为4∶14∶82。 
[实施例22] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶82，并将下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶93。 
[实施例23] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶82，并将下层的中聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶82。 
[实施例24] 
如实施例13制造涂层膜，不同之处在于将实施例13中上层中的丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶82，并将下层中的聚苯乙烯，丙烯酸类树脂和MEK之间的重量比改变为1.5∶16.5∶79。 
如图7A和图7B中所示，通过在防眩膜的表面上形成低折射率，可以防止由于不规则反射引起的白化。一次涂敷可以形成防眩层和低折射率层两层，并且可以成本有利地提供生产方法。 
不使用丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物的比较例1和比较例3不能防止白化。使用不含氟化合物的烷基硅烷化合物的比较例2和比较例4也不能防止白化。它们可能是因为在低折射率层和防眩层之间不能获得折射率差异而引起。 
实施例2-12和实施例13-24揭示：上层的失稳分解(相分离)开始得比下层的相分离开始越早，低折射率物质(丙烯酸2，2，2-三氟乙酯的共聚物)越不均匀地分布在上层表面上；上层具有较低的折射率；表面反射率减小；且可以减轻防眩膜的明显变白现象(白化)。 
附图标记列表 
10…防眩膜的制备设备，16…载体，22…涂布装置，24…干燥区，26…紫外线照射设备，50…低折射率层形成用涂布液，51…防眩层形成用涂布液，52…涂层，54…树脂，56…粒子，58…防眩层，60…低折射率层，150…低折射率层形成用涂布液，151…防眩层形成用涂布液，152…涂层，154…第一聚合物，155…树脂，158…防眩层，160…低折射率层 

Claims (6)

1.一种用于制备防眩膜的方法，所述方法包括：
制备至少一种其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中树脂材料和疏水性粒子溶解在溶剂中的低折射率层形成用涂布液的步骤；
涂布步骤，所述涂布步骤将作为上层的所述低折射率层形成用涂布液和作为下层的所述防眩层形成用涂布液涂敷在载体上以形成涂层；
粒子移动步骤，所述粒子移动步骤使所述粒子移动到所述涂层的气-液界面；和
干燥步骤，所述干燥步骤使所述涂层干燥并使所述涂层产生相分离，从而形成防眩层和低折射率层，
其中当所述低折射率层形成用涂布液中的所述粒子与所述溶剂的质量比由r表示，在所述干燥步骤中直至所述溶剂减少至一半时的时间由以s为单位的t表示，并且所述涂布步骤中的所述上层的初始膜厚度由以m为单位的d表示时，系数r、t和d被调节为使得1/r和t和d的乘积满足6×10-2以上。
2.根据权利要求1所述的用于制备防眩膜的方法，其中所述低折射率层形成用涂布液中的所述粒子的80％以上包含在所述低折射率层中。
3.一种用于制备防眩膜的方法，所述方法包括：
涂布液制备步骤，所述涂布液步骤制备其中至少两种互不相容的树脂材料溶解在至少一种溶剂中的防眩层形成用涂布液，和其中第一聚合物和一种或多种树脂材料溶解在至少一种溶剂中的低折射率层形成用涂布液，所述第一聚合物的取代基含有降低整个聚合物的折射率的分子结构，所述一种或多种树脂材料与所述第一聚合物形成相分离结构；
涂布步骤，所述涂布步骤将作为上层的所述低折射率层形成用涂布液和作为下层的所述防眩层形成用涂布液涂敷在载体上以形成涂层；和
干燥步骤，所述干燥步骤使所述涂层干燥，使所述低折射率层形成用涂布液和所述防眩层形成用涂布液产生相分离，从而形成低折射率层和防眩层，
其中在所述涂布液制备步骤中调节所述低折射率层形成用涂布液中的所述第一聚合物和所述树脂材料相对于所述溶剂的比率，以及所述防眩层形成用涂布液中的所述树脂材料相对于所述溶剂的比率，使得在所述干燥步骤中所述低折射率层形成用涂布液的相分离的开始早于所述防眩层形成用涂布液的相分离的开始。
4.根据权利要求3所述的用于制备防眩膜的方法，其中在所述第一聚合物中含有的取代基中含有的所述降低整个聚合物的折射率的分子结构是含有氟分子的分子结构。
5.根据权利要求3所述的用于制备防眩膜的方法，其中在所述涂布液制备步骤中调节所述低折射率层形成用涂布液中的所述第一聚合物和所述树脂材料相对于所述溶剂的比率，以及所述防眩层形成用涂布液中的所述树脂材料相对于所述溶剂的比率，使得在所述干燥步骤中所述防眩层形成用涂布液的相分离的开始晚于所述低折射率层形成用涂布液的失稳分解的开始。
6.根据前述权利要求中任一项所述的用于制备防眩膜的方法，其中在所述涂布步骤中所述上层和所述下层同时被作为多层涂敷。
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