CN108693573A - 防眩耐磨盖板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种防眩耐磨盖板及其制造方法，该防眩耐磨盖板包括盖板主体。盖板主体具有位于盖板主体的防眩侧的多个微结构。多个微结构具有多个顶面，其中多个顶面的每一个在垂直于盖板主体的参考平面上的截线的斜率变化是连续的。另提供一种防眩耐磨盖板的制造方法。

Description

防眩耐磨盖板及其制造方法
技术领域
本发明是有关于一种盖板及其制造方法，且特别是有关于一种防眩耐磨盖板及其制造方法。
背景技术
因应产品防眩光的功能，常在电器装置的表面设置防眩功能层。另外，若要进一步具有防脏污(Anti-smudge)的效果，可在防眩功能层上设置防脏污功能层。然而，电器装置的表面容易因接触使用而磨损，进而导致防脏污的功能失效，甚至影响防眩光的功能。
发明内容
本发明提供一种防眩耐磨盖板，其具有良好的抗磨损能力。
本发明提供一种防眩耐磨盖板的制造方法，其可有效提升防眩盖板的抗磨损能力。
本发明的一种防眩耐磨盖板，其包括盖板主体。盖板主体具有位于盖板主体的防眩侧的多个微结构。多个微结构具有多个顶面，其中多个顶面的每一个在垂直于盖板主体的参考平面上的截线的斜率变化是连续的。
在本发明的一实施例中，多个微结构的每一个在参考平面上的截线的斜率变化是连续的。
在本发明的一实施例中，多个微结构的每一个的深度介于0至5微米之间，且多个微结构中任两个相邻的微结构之间的距离大于或等于1微米且小于100微米。
在本发明的一实施例中，盖板主体为玻璃盖板。
在本发明的一实施例中，防眩耐磨盖板还包括配置在多个微结构上的防脏污层或防指纹层。
本发明的一种防眩耐磨盖板的制造方法，其包括以下步骤。提供防眩盖板，其中防眩盖板的玻璃转换温度为T。以大于或等于T/2且小于T的温度，对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理。
在本发明的一实施例中，物理性表面热处理包括激光退火或闪光灯退火(FlashLamp Annealing,FLA)。
在本发明的一实施例中，防眩盖板具有多个微结构。在进行物理性表面热处理之后，多个微结构被钝化。
在本发明的一实施例中，在对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理之后，防眩盖板形成盖板主体，且盖板主体具有对应于防眩盖板的多个微结构的多个微结构，其中盖板主体的多个微结构的每一个在垂直于盖板主体的参考平面上的截线的斜率变化至少在多个微结构的每一个的顶面是连续的。防眩耐磨盖板的制造方法还包括在盖板主体的多个微结构上形成防脏污层或防指纹层。
基于上述，由于对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理有助于提升防眩盖板的硬度且可改变防眩盖板的表面形貌使得防眩盖板更耐磨，因此，本发明的防眩耐磨盖板的制造方法可有效提升防眩盖板的抗磨损能力，且利用上述制造方法制作出来的防眩耐磨盖板可具有良好的抗磨损能力。
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。
附图说明
图1A及图1B是本发明的防眩耐磨盖板的制造方法的一种制造流程的局部剖面示意图。
图2是物理性表面热处理的一种时间-光强度关系图。
图3是一上视示意图，绘示出以动态的方式对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理的方法。
图4A是图1A中区域A的放大示意图。
图4B是图1B中区域B的放大示意图。
图5是本发明的防眩耐磨盖板的一种局部剖面示意图。
附图标记说明：
100：防眩盖板
110、210：微结构
200、200A：防眩耐磨盖板
220：防脏污层
A、B：区域
AR：箭头
C：输送带
CB：盖板主体
CL110、CL210：截线
D110、D210：距离
H100、H200：最大厚度
IA：照射面积
P：物理性表面热处理
PA：面积
S100、S200：防眩侧
T110、T210：深度
具体实施方式
图1A及图1B是本发明的防眩耐磨盖板的制造方法的一种制造流程的局部剖面示意图。请参照图1A，提供防眩盖板100。防眩盖板100具有位于防眩盖板100的防眩侧S100的多个微结构110。多个微结构110适于将照射至防眩盖板100的防眩侧S100的光束散射，从而达到防眩的效果。在本实施例中，防眩盖板100为玻璃盖板，且防眩盖板100的玻璃转换温度为T。多个微结构110例如是经由化学蚀刻玻璃盖板而形成。相较于以表面贴膜或真空镀膜的方式形成防眩盖板，以蚀刻法形成的防眩盖板100可具有相对薄的厚度。在本实施例中，防眩盖板100的最大厚度H100可小于1毫米，但不以此为限。
接着，以大于或等于T/2且小于T的温度，对防眩盖板100的防眩侧S100进行物理性表面热处理P，以形成如图1B所示的防眩耐磨盖板200。此处，物理性表面热处理可包括激光退火或闪光灯退火，但不以此为限。图2是物理性表面热处理的一种时间-光强度关系图。请参照图2，物理性表面热处理可以是对防眩盖板的防眩侧进行非连续式照光(脉冲式照光)，也就是间断地开启(或间断地关闭)光源，使光源所发出的光束间断地照射至防眩盖板的防眩侧(即仅对防眩盖板的防眩表面进行脉冲式照光)，进而让防眩盖板的防眩表面达到大于或等于T/2且小于T的温度。
在进行物理性表面热处理的过程中，通过间断地关闭光源且仅对防眩盖板的防眩表面进行脉冲式照光，有助于防眩盖板的散热，使光源所提供的热能集中于加工表面。相较于将防眩盖板置于高温炉中对整个防眩盖板进行物理性热处理，以光源间断地照射防眩盖板的防眩侧可避免所形成的防眩耐磨盖板发生翘曲或变形等情况，从而有助于接续后续工序的进行以及降低防眩耐磨盖板与其他元件组装的困难度。
应说明的是，虽然图2中光源每次开启的时间长短皆相等，光源每次关闭的时间长短皆相等，且光源的光强度每次皆相等，但不以此为限。通过调整每次光源开启的时间长短、光源每次关闭的时间长短、总照光次数以及每次照光的光强度等参数，可控制提供给防眩盖板的防眩表面的能量，进而让防眩盖板的防眩表面达到所需的温度。
对防眩盖板的防眩表面进行物理性表面热处理的方式可以是静态的或动态的。当光源所提供的照射面积大于或等于防眩表面的待加工区域的面积时，可采用静态的方式，即在光源的位置与防眩盖板的位置皆固定的情况下进行物理性表面热处理。另一方面，当光源所提供的照射面积小于防眩表面的待加工区域的面积时，则采用动态的方式。图3是一上视示意图，绘示出以动态的方式对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理的方法。请参照图3，当光源所提供的照射面积IA小于防眩表面的待加工区域的面积PA(图3示意性绘示防眩表面的待加工区域的面积PA等于防眩表面的面积)时，可在光源的位置(或照射面积IA的所在位置)不变的情况下，使防眩盖板100相对于光源移动。举例而言，可将待进行物理性表面热处理的防眩盖板100置于输送带C上，让输送带C带动防眩盖板100沿箭头AR所示的方向移动。然而，使防眩盖板100移动的方法不以此为限。此外，在另一实施例中，也可在防眩盖板100的位置不变的情况下，使光源相对于防眩盖板100移动。
通过对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理，可提升防眩盖板的硬度且可改变防眩盖板的表面形貌使得防眩盖板更耐磨。接着搭配图4A及图4B说明表面形貌如何改变。
图4A是图1A中区域A的放大示意图。图4B是图1B中区域B的放大示意图。请参照图1A、图1B、图4A及图4B，在对防眩盖板100的防眩侧S100进行物理性表面热处理之后，防眩盖板100形成防眩耐磨盖板200的盖板主体CB。
盖板主体CB具有位于盖板主体CB的防眩侧S200的多个微结构210，且盖板主体CB的多个微结构210对应于防眩盖板100的多个微结构110。具体地，在进行物理性表面热处理之后，防眩盖板100的多个微结构110被钝化而形成盖板主体CB的多个微结构210。进一步而言，请参照图1A及图4A，防眩盖板100的多个微结构110具有明显的尖端，且防眩盖板100的多个微结构110的每一个在垂直于防眩盖板100的参考平面(如纸面)上的截线CL110的斜率变化是不连续的。图4A以多条细实线分别表示截线CL110不同区域的切线。如图4A所示，斜率由正值(参见截线CL110的左半部的切线)转变成负值(参见截线CL110的右半部的切线)。相较于防眩盖板100的多个微结构110，盖板主体CB的多个微结构210的每一个在垂直于盖板主体CB的参考平面(如纸面)上的截线CL210的斜率变化至少在多个微结构210的每一个的顶面是连续的。在本实施例中，多个微结构210的每一个在参考平面上的截线CL210的斜率变化是连续的。换句话说，多个微结构210的每一个在参考平面上的截线CL210的斜率变化从多个微结构210的每一个的底面到顶面都是连续的。图4B以多条细实线分别表示截线CL210不同区域的切线。如图4B所示，斜率由正值(参见截线CL210的左半部的切线)递减变成零(截线CL210的顶点)之后转为负值(参见截线CL210的右半部的切线)。另外，值得说明的是，在防眩耐磨盖板中，截线的斜率变化在顶面上应具有连续性。至于截线的斜率变化在非顶面区域(如底面或接近底面的侧面)则可不限定为连续的。
通过物理性表面热处理，除了可去除位于防眩盖板100上的杂质(未绘示)之外，还可钝化防眩盖板100的尖端，形成较为平缓的粗糙表面。因此，相较于防眩盖板100，防眩耐磨盖板200在磨擦接触时较不容易被损伤，进而不容易产生色偏。
在物理性表面热处理后，防眩盖板100的多个微结构110被钝化形成盖板主体CB的多个微结构210，因此盖板主体CB的最大厚度H200会略小于防眩盖板100的最大厚度H100，也即盖板主体CB的最大厚度H200也小于1毫米。进一步而言，多个微结构210的每一个的深度T210会略小于多个微结构110的每一个的深度T110，而多个微结构210中任两个相邻的微结构210之间的距离D210(定义为两个相邻的微结构210的最高点之间的距离)等于或近似于多个微结构110中任两个相邻的微结构110之间的距离D110。在本实施例中，多个微结构210的每一个的深度T210介于0至5微米之间，且多个微结构210中任两个相邻的微结构210之间的距离D210大于或等于1微米且小于100微米。
依据不同的需求，防眩耐磨盖板200可进一步包括其他膜层。图5是本发明的防眩耐磨盖板的一种局部剖面示意图。请参照图5，防眩耐磨盖板200A相似于图1B的防眩耐磨盖板200，其中相同的元件以相同的标号表示，以下便不再重述。
防眩耐磨盖板200A与防眩耐磨盖板200的差异如下所述。防眩耐磨盖板200A进一步包括配置在多个微结构210上的防脏污层220。具体地，在物理性表面热处理后，可在盖板主体CB的多个微结构210上形成防脏污层220。在另一实施中，可以防指纹层代替防脏污层220。
防脏污层220(或防指纹层)例如是通过喷涂的方式将液态的防脏污材料(或防指纹材料)形成在多个微结构210上，再使液态的防脏污材料(或防指纹材料)固化形成防脏污层220(或防指纹层)。由于物理性表面热处理可钝化防眩盖板的尖端，形成较为平缓的粗糙表面，因此液态的防脏污材料(或防指纹材料)更容易附着在多个微结构210上，使得形成的防脏污层220(或防指纹层)具有相对均匀的厚度分布，进而有助于延长防脏污层220(或防指纹层)的使用寿命。
在一实际磨耗测试中，以2公分乘以2公分的接触面积及500克的负重对四种防眩盖板的防眩表面进行来回磨擦，藉此比较未经物理性表面热处理的防眩盖板与分别以400℃、540℃以及545℃进行物理性表面热处理的三种防眩盖板的抗磨损能力。实验结果显示相比于未经物理性表面热处理的防眩盖板，经物理性表面热处理的三种防眩盖板的磨耗测试皆有明显的改善。此外，即便在经物理性表面热处理的三种防眩盖板的多个微结构上设置防脏污层或防指纹层，磨耗测试也都有明显的改善。
综上所述，由于对防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理有助于提升防眩盖板的硬度且可改变防眩盖板的表面形貌使得防眩盖板更耐磨，因此，本发明的防眩耐磨盖板的制造方法可有效提升防眩盖板的抗磨损能力，且利用上述制造方法制作出来的防眩耐磨盖板可具有良好的抗磨损能力。由于物理性表面热处理可钝化防眩盖板的尖端，形成较为平缓的粗糙表面，因此液态的防脏污材料(或防指纹材料)可更容易附着在被钝化的多个微结构上，使得形成的防脏污层(或防指纹层)具有相对均匀的厚度分布，进而有助于延长防脏污层(或防指纹层)的使用寿命。
虽然本发明已以实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，故本发明的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。

Claims (9)

1.一种防眩耐磨盖板，其特征在于，包括：
盖板主体，具有位于所述盖板主体的防眩侧的多个微结构，所述多个微结构具有多个顶面，其中所述多个顶面的每一个在垂直于所述盖板主体的参考平面上的截线的斜率变化是连续的。
2.根据权利要求1所述的防眩耐磨盖板，其特征在于，所述多个微结构的每一个在垂直于所述参考平面上的截线的斜率变化是连续的。
3.根据权利要求1所述的防眩耐磨盖板，其特征在于，所述多个微结构的每一个的深度介于0至5微米之间，且所述多个微结构中任两个相邻的微结构之间的距离大于或等于1微米且小于100微米。
4.根据权利要求1所述的防眩耐磨盖板，其特征在于，所述盖板主体为玻璃盖板。
5.根据权利要求1所述的防眩耐磨盖板，其特征在于，还包括：
防脏污层或防指纹层，配置在所述多个微结构上。
6.一种防眩耐磨盖板的制造方法，其特征在于，包括：
提供防眩盖板，其中所述防眩盖板的玻璃转换温度为T；以及
以大于或等于T/2且小于T的温度，对所述防眩盖板的防眩侧进行物理性表面热处理。
7.根据权利要求6所述的防眩耐磨盖板的制造方法，其特征在于，所述物理性表面热处理包括激光退火或闪光灯退火。
8.根据权利要求6所述的防眩耐磨盖板的制造方法，其特征在于，所述防眩盖板具有多个微结构，在进行所述物理性表面热处理之后，所述多个微结构被钝化。
9.根据权利要求8所述的防眩耐磨盖板的制造方法，其特征在于，在对所述防眩盖板的所述防眩侧进行所述物理性表面热处理之后，所述防眩盖板形成盖板主体，且所述盖板主体具有对应于所述防眩盖板的所述多个微结构的多个微结构，其中所述盖板主体的所述多个微结构的每一个在垂直于所述盖板主体的参考平面上的截线的斜率变化至少在所述多个微结构的每一个的顶面是连续的，所述防眩耐磨盖板的制造方法还包括：
在所述盖板主体的所述多个微结构上形成防脏污层或防指纹层。
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