CN102164739B - 冲压生产线的运转条件设定方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够改善生产周期的冲压生产线的运转条件设定方法。冲压生产线的运转条件设定方法包括以下工序：以工件与下模之间的间隙为最小的方式设定输送路径的输送路径设定工序(S4)；以搬出的工件与搬入的工件之间的间隙最小的方式，设定各输送装置间的输送动作的相位差的输送装置间相位差设定工序(S7)；根据已设定的各输送装置的输送路径、输送装置间相位差、生产线SPM、以及冲压SPM，对冲压-输送间相位差进行设定的冲压输送间相位差设定工序(S11)。

Description

冲压生产线的运转条件设定方法

技术领域

本发明涉及冲压生产线的运转条件设定方法。详细地说，涉及具有多个冲压机及多个输送装置的冲压生产线的运转条件设定方法，涉及对这些冲压机的升降动作及输送装置的输送动作等的运转条件进行设定的方法。

背景技术

以往，在多个冲压机并列而成的冲压生产线中，设有在冲压机彼此之间输送工件的输送装置。冲压生产线经过基于各冲压机的多个冲压工序，从平板状的工件制造规定的形状的产品。对各冲压机分派分别不同的冲压工序。

另一方面，设在各冲压机之间的输送装置，相对于以规定的周期进行升降运动的各冲压机，将工件从实行前一冲压工序的冲压机向实行下一冲压工序的冲压机输送。因此，需要将输送装置的输送动作设定为不会与进行这样的升降动作的各冲压机的上模发生干涉。

例如，专利文献1中，示出了对这样的输送装置的输送动作进行设定的方法。该输送动作的设定方法中，预先准备多个输送动作的基准形态。当实际地设定输送动作时，从准备的多个基准形态中选择一个，并指定输送装置的开始位置和结束位置。根据该设定方法，由于只要选择基准形态、并指定输送装置的开始位置及结束位置即可，因此，能够缩短输送装置的输送动作的设定所耗费的时间。

专利文献1：日本特开2004-255419号公报

发明内容

不过，在改善冲压生产线整体的生产周期的情况下，需要以能够与金属模、冲压机的升降动作的周期一致地、尽量迅速地输送工件的方式，来设定输送装置的输送动作。但是，在专利文献1所示的设定方法中，由于输送装置的输送动作是根据预先准备好的基准形态而设定的，因此，难以与金属模、冲压机的升降动作一致地进行最适合的设定。因此，最终，需要在实际使冲压生产线运转的基础上，根据作业者的判断来使设定最优化。

本发明的目的在于提供一种能够改善生产周期的冲压生产线的运转条件设定方法。

本发明是一种冲压生产线的运转条件设定方法，该冲压生产线具有：多个冲压机(例如，后述的冲压机2)，通过使上模(例如，后述的上模22)相对于下模(例如，后述的下模21)升降，而对工件进行冲压加工；多个输送装置(例如，后述的输送装置3)，在这些冲压机之间，沿规定的输送路径(例如，后述的输送路径C)输送工件；控制装置(例如，后述的控制装置4)，对各冲压机的周期性的升降动作以及各输送装置的沿输送路径的周期性的输送动作进行控制，该冲压生产线(例如，后述的冲压生产线1)的运转条件设定方法的特征在于，包括以下工序：生产线速度设定工序(例如，后述的图3的步骤S2)，对表示所述冲压生产线的工件的生产能力的生产线速度(例如，后述的生产线SPM)进行设定；输送路径设定工序(例如，后述的图3的步骤S4)，以所述输送装置或通过该输送装置输送的工件与所述下模之间的间隙(例如，后述的间隙ΔD1、ΔD2)成为最小的方式，设定所述输送装置的输送路径；加工速度设定工序(例如，后述的图3的步骤S6)，对表示所述冲压机的工件的加工能力的加工速度(例如，后述的冲压SPM)进行设定；输送装置间相位差设定工序(例如，后述的图3的步骤S7)，以从冲压机搬出的工件与搬入该冲压机的工件之间的间隙(例如，后述的ΔL)成为最小的方式，设定各输送装置间的输送动作的相位差(例如，后述的输送装置间相位差ΔTH)；冲压输送间相位差设定工序(例如，后述的图3的步骤S11)，根据所述工序中设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度以及加工速度，对各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差(例如，后述的冲压-输送间相位差ΔTP)进行设定。

根据本发明，在设定了生产线速度的基础上，以输送装置或通过该输送装置输送的工件与下模之间的间隙为最小的方式设定输送装置的输送路径，因此，能够将输送路径设定在较低的位置上。另外，由于在设定了冲压机的加工速度的基础上，以从冲压机搬出的工件与搬入该冲压机的工件之间的间隙为最小的方式设定各输送装置间的输送动作的相位差，因此，能够使两个输送装置同时滞留在一个冲压机内的模内时间为最小。另外，根据如上述那样设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度以及加工速度，来设定各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差。

如上所述，只需决定输送装置和冲压机的金属模的形状，即能够自动地设定与该形状相符的最适合的生产线速度、输送路径以及各输送装置间的输送动作的相位差即输送装置的输送动作，因此，能够改善该冲压生产线的生产周期。另外，由于能够从金属模的设计阶段实现对冲压生产线的生产周期的探知，因此，能够尽早地构建冲压生产线的生产计划。

在此情况下，优选在所述生产线速度设定工序及所述加工速度设定工序中，将所述生产线速度及所述加工速度分别设定为最大值。

根据本发明，在生产线速度及加工速度分别设定为最大值的基础上，设定输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差以及各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差。由此，以能够改善冲压生产线整体的生产周期的方式，能够设定冲压机的升降动作及输送装置的输送动作。

在此情况下，还包括作业可否判定工序(例如，后述的图3的步骤S9)，该工序中，对是否能够在能作业范围内设定所述冲压输送间相位差设定工序中设定的各冲压机的升降动作和各输送装置的输送动作之间的相位差进行判定，在所述作业可否判定工序中，在判定为不能在能作业范围内设定相位差的情况下，将生产线速度设定为更小的值，并再次实行所述输送装置间相位差设定工序、所述冲压输送间相位差设定工序、以及所述作业可否判定工序，在所述作业可否判定工序中，在判定为能够在能作业范围内设定相位差的情况下，在能作业范围内设定该相位差。

根据本发明，对是否能将各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差在能作业范围内进行设定的情况进行判定，在判定为不能设定的情况下，在将生产线速度设定为更小的值的基础上，再次设定输送装置间的输送动作的相位差及各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差。因此，通过降低在此前的工序中被暂定地设定为最大值的生产线速度，能够将各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差设定在能作业范围内。因此，能够边将生产线速度的降低保留为最小，边将升降动作与输送动作之间的相位差设定在能作业范围内。

在此情况下，优选还包括加工速度最优化工序(例如，后述的图3的步骤S12、S13、S14)，该工序中，基于已设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度、加工速度以及各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差，以输送装置及通过该输送装置被输送的工件与所述上模之间的间隙(例如，后述的ΔU1、ΔU2)为最小的方式，将加工速度设定为更小的值。

根据本发明，基于如上述那样设定的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度，以输送装置及通过该输送装置保持的工件与上模之间的间隙为最小的方式设定各冲压机的加工速度。因此，能够不降低生产线速度即冲压生产线整体的生产周期地、将各冲压机的加工速度设定为最小限度。由此，能够使驱动冲压机所需的电力为最小限度。另外，还能够使施加在冲压机上的负荷、施加在金属模上的冲击负荷为最小限度。

发明的效果

根据本发明的冲压生产线的运转条件设定方法，只需决定输送装置和冲压机的金属模的形状，即可自动地设定与该形状相符的最优的生产线速度、输送路径以及输送装置的输送动作即输送装置的输送动作，因此，能够改善该冲压生产线的生产周期。另外，由于能够从金属模的设计阶段实现对冲压生产线的生产周期的探知，因此，能够尽早地构建冲压生产线的生产计划。

附图说明

图1是表示适用了本发明的一个实施方式的运转条件设定方法的冲压生产线的概要结构的图。

图2是表示上述实施方式的输送动作运算装置的结构的框图。

图3是表示通过上述实施方式的输送动作运算装置来生成输送动作数据及冲压动作数据的顺序的流程图。

图4是表示上述实施方式的输送路径和沿该输送路径移动的输送装置的横杆(cross bar)的结构的示意图。

图5是表示两个输送装置同时存在于上述实施方式的冲压机的模内的状态的图。

图6是表示从上述实施方式的上模观察到的输送装置的横杆的轨迹的图。

图7是表示上述实施方式的冲压-输送相位差的能作业范围的图。

图8是表示降低了上述实施方式的冲压SPM的情况下的能作业范围的变化的图。

图9是表示降低了上述实施方式的冲压SPM的情况下的、从上模观察到的输送装置的横杆的轨迹的变化的图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的实施方式。

图1是表示适用了本发明的一个实施方式的运转条件设定方法的冲压生产线1的概要结构的图。

冲压生产线1具有：对工件W进行加工的多台冲压机2；随附各冲压机2而设置，并在这些冲压机2之间输送工件W的多台输送装置3；对各冲压机2的动作和各输送装置3的动作进行控制的控制装置4。

冲压生产线1，经过基于各冲压机2的多个冲压工序，从平板状的工件制造规定的形状的产品。多个冲压机2，以与冲压工序的进行相同的顺序配置，并且，对各冲压机2分派各冲压工序。本实施方式中，图1中，以从左侧向右侧的顺序进行冲压工序。另外，使该冲压工序的进行方向和各输送装置输送工件的输送方向Y相同。

各冲压机2具有：配置在工件W的下侧的下模21；与该下模21相对配置的上模22；使上模22相对于下模21接近、远离的升降机构23；对该升降机构23进行控制的未图示的控制器。以上的冲压机2，通过使上模22相对于下模21升降来对工件W进行冲压加工。

各输送装置3具有：连结有多个真空吸盘(vacuum cup)31的横杆32；沿着设定在相邻冲压机之间的输送路径C移动横杆32的未图示的移动装置；控制该移动装置的未图示的控制器。

如图1所示，各输送装置3的输送路径C构成为包括：从实行前一冲压工序的冲压机2向实行下一冲压工序的冲压机2延伸的去路CO；从实行下一冲压工序的冲压机2向实行前一冲压工序的冲压机2延伸的回路CB。各输送装置3，在邻接的冲压机2之间，沿这样的输送路径C移动横杆32，将通过与前一冲压工序相对应的冲压机2进行了加工的工件W向与下一冲压工序相对应的冲压机2输送。即，输送装置3边保持工件W边在去路CO上移动，而在回路CB上，输送装置3不保持工件W地空驶。

各输送装置3以如下方式动作，并输送工件W。

首先，沿回路CB使横杆32向与前一冲压工序相对应的冲压机2的上模22与下模21之间移动。

接着，通过真空吸盘31吸引加工后的工件W，并保持该工件W。

接着，保持着工件W，沿去路CO将横杆32向与下一冲压工序相对应的冲压机2的上模22与下模21之间移动。

接着，将保持的工件W设置在冲压机2的下模21上。

控制装置4根据规定的冲压动作数据及输送动作数据，对各冲压机2及各输送装置3的控制器发送控制信号，对各冲压机2的周期性的升降动作(以下，称为“冲压动作”)以及各输送装置3的周期性的输送动作(以下，称为“输送动作”)进行控制。

输送动作运算装置5，读入规定了各冲压机2的冲压动作的冲压动作数据，并生成规定了各输送装置3的输送动作的输送动作数据，再将这些冲压动作数据及输送动作数据发送至控制装置4。

在此，对冲压动作数据及输送动作数据的内容进行说明。

规定冲压动作的冲压动作数据中，包含对各冲压机2的上模22进行驱动的速度、位置以及时刻等的关于冲压动作的信息。对该上模22进行驱动的速度，作为表示冲压机2对工件的加工能力的加工速度、即冲压SPM而被赋予特征。因此，该冲压SPM越大，升降上模22的周期越短。

规定输送动作的输送动作数据中，包含关于各输送装置3的输送路径C和沿该输送路径C驱动输送装置3的速度的信息。本实施方式中，将输送装置3的输送路径C定义为：三维空间内的横杆32的中心位置的轨迹。

此外，输送动作数据中，包含关于工件的生产能力、即关于作为生产线速度的生产线SPM的信息，其中，生产线速度表示在冲压生产线1中一分钟内能够加工的工件数量。即，通过将该生产线SPM设定为较大值，能够改善冲压生产线1的生产周期。另外，对各输送装置3进行驱动的速度和时刻，与该生产线SPM一致地被确定。

另外，为了对多个重复进行周期性的输送动作的输送装置3进行控制，在输送动作数据中，包含关于各输送装置3之间的输送动作的相位差(以下，称为“输送装置间相位差”)的信息。

再有，为了对重复进行周期性的冲压动作的各冲压机2和重复进行周期性的输送动作的各输送装置3进行控制，在输送动作数据中，包含关于各冲压机2的输送动作与各输送装置3的输送动作之间的相位差(以下，称为“冲压-输送间相位差”)的信息。

输送动作运算装置5将包含以上信息的冲压动作数据及输送动作数据发送至控制装置4。

图2是表示输送动作运算装置5的结构的框图。

输送动作运算装置5构成为包括：输入装置51、存储装置52、运算装置53。

输入装置51由作业者能够操作的键盘或鼠标等的硬件构成。通过操作该输入装置51而被输入的数据、指令被输入至运算装置53。

存储装置52由硬盘或CDROM等的硬件构成。该存储装置52中，存储有各种数据，存储的数据被适宜地输入至运算装置53。

运算装置53由CPU、ROM、RAM等的硬件构成。该运算装置53具有通过这些硬件而实现的多个功能块。更具体地，运算装置53构成为包括：计算用数据读入部531；计算用数据处理部532、输送路径算出部533、输送路径评价部534、输送装置间相位差算出部535、能作业范围算出部536、能作业范围评价部537、动作数据输出部538。

存储装置52中，存储有各冲压机的上模及下模的形状、各工序中工件的形状以及规定了各输送装置的真空吸盘的位置的CAD数据。除CAD数据外，存储装置52中还存储有预先设定的冲压动作数据。

计算用数据读入部531读入存储在存储装置52中的各种CAD数据(参照后述的图3的步骤S1)。

计算用数据处理部532，对通过计算用数据读入部531读入的CAD数据实施前处理，减轻计算的负担(参照后述的图3的步骤S2)。

输送路径算出部533根据实施了前处理的CAD数据以及包含生产线SPM的各种输送条件，算出各输送装置的输送路径C(参照后述的图3的步骤S4)。

输送路径评价部534对通过输送路径算出部533算出的输送路径C进行评价，对实际上沿输送路径C的工件的输送是否可能进行判别(参照后述的图3的步骤S5)。

输送装置间相位差算出部535根据通过输送路径算出部533算出的输送路径C及从输入装置51输入的生产线SPM，计算输送装置间相位差(参照后述的图3的步骤S7)。

能作业范围算出部536读入存储在存储装置52中的冲压动作数据。而且，该能作业范围算出部536算出在通过该读入的冲压动作数据以及已设定的输送路径C及输送装置间相位差而使冲压生产线运转的情况下，上模不会与输送装置及通过该输送装置输送的工件发生干涉地、能够设定冲压-输送间相位差的能作业范围(参照后述的图3的步骤S8)。

能作业范围评价部537对算出的能作业范围进行评价，对能否对全部冲压机确保能作业范围进行判别。在能够确保能作业范围的情况下，在该范围内设定冲压-输送间相位差(参照后述的图3的步骤S9)。

动作数据输出部538将如上述那样算出的冲压动作数据及输送动作数据发送至控制装置4(参照后述的图3的步骤S16)。

下面，参照图3所示的流程图，对通过输送动作运算装置5生成冲压动作数据及输送动作数据，并将其发送至控制装置的顺序进行说明。

步骤S1中，读入各种CAD数据。该步骤中，将各冲压机的上模及下模的形状、各冲压工序中的工件的形状以及规定了各输送装置的真空吸盘的位置的CAD数据从存储装置读入。

步骤S2中，输入输送条件。在此，所谓输送条件，表示的是通过输送装置输送工件时所需的各种设定值。具体地，该输送条件中，除上述的生产线SPM外，还包含对工件进行吸引时的横杆的高度、工件的相对于下模的提升量及进给量、以及关于在输送工件时保持工件的姿态的量等的设定值。

另外，该步骤中，生产线SPM暂定地设定为最大值。在此，设定为最大值的生产线SPM，在后面详述的步骤S7～S11的工序中，被再设定为适当的值。

步骤S3中，进行计算用数据处理。该步骤中，进行步骤S1中读入的CAD数据的前处理，并减轻对输送路径C、后述的能作业范围的计算产生的负担。

步骤S4中，设定输送路径C。

图4是表示输送路径C和沿该输送路径C移动的输送装置3的横杆32的结构的示意图。

如图4所示，以输送装置3或通过该输送装置3输送的工件W与下模21之间的间隙ΔD1或ΔD2最小的方式设定输送路径C。

在输送路径C之中的回路CB中，输送装置3不保持工件W地空驶。因此，以输送装置3的真空吸盘31与下模21之间的间隙D1最小的方式设定回路CB。

在输送路径C之中的去路CO中，输送装置3边保持工件W边移动。因此，以通过输送装置3而被保持的工件W与下模21之间的间隙D2最小的方式设定去路CO。

这样，通过以与下模21的间隙最小的方式设定输送路径C，能够容易地避免升降的上模33和输送装置3与下模21的干涉。

返回图3，步骤S5中，对沿已设定的输送路径C是否能够输送工件进行判别。该步骤中，在沿输送路径C移动了横杆32的情况下，对施加在使该横杆32移动的移动装置上的负担等进行计算，由此，对实际上沿输送路径C是否能够输送工件进行判别。该判别为YES的情况下，移至步骤S6；判别为NO的情况下，移至步骤S4，重新设定能够输送的输送路径C。

步骤S6中，读入冲压动作数据。该步骤中，读入预先设定并存储在存储装置中的多个冲压动作数据中的、冲压SPM最大的冲压动作数据。由此，冲压SPM暂定地设定为最大值。该各冲压机的冲压SPM，在后面详述的步骤S12～S14的工序中，被再设定为适当的值。

步骤S7中，算出输送装置3间的相位差。

图5是表示两个输送装置3A、3B同时存在于冲压机2的模内的状态的图。更具体地，图5是表示通过冲压机2对工件WA进行了加工后，边通过输送装置3A将该加工后的工件WA搬出，边通过输送装置3B将加工前的工件WB搬入的状态的图。

为了将冲压机2的冲压SPM设定为较大的值，优选将加工后的工件WA从冲压机2搬出的时刻与将加工前的工件WB搬入冲压机2的时刻之间的时间差尽量缩短。即，优选极力地降低两个输送装置3A、3B滞留在模内的时间。因此，以从冲压机2搬出的加工后的工件WA与搬入该冲压机2的加工前的工件WB之间的、沿冲压机2的模内的输送方向Y的间隙ΔL成为最小的方式，设定输送装置3A、3B之间的相位差。

在步骤S8中，算出能作业范围。在此，所谓能作业范围指的是：在基于已设定的各输送装置的输送路径C、输送装置间相位差ΔTH、生产线SPM以及冲压SPM而使冲压生产线运转的情况下，能够在上模不与输送装置或保持在该输送装置上的工件发生干涉的条件下设定冲压-输送间相位差ΔTP的范围。

图6是表示从上模22观察到的输送装置3的横杆32的轨迹的图。更具体地，图6是在基于规定的冲压-输送间相位差使上模22升降的情况下，从上模22的静止系统观察沿已设定的输送路径移动的横杆32的轨迹得到的图。

若改变冲压-输送间相位差ΔTP，则图6中，如“×”标记所示，存在输送装置或保持在该输送装置上的工件与上模发生干涉的情况。因此，该步骤中，将能够在上模不会与输送装置或工件发生干涉的条件下设定冲压-输送间相位差ΔTP的范围作为能作业范围，并算出该作业范围。

图7是表示冲压-输送间相位差的能作业范围的图。

如图7所示，冲压-输送间相位差中，包含上模与输送装置会发生干涉而无法搬出的区域和无法搬入的区域。在此，能作业范围限于能够搬出及搬入的区域。

该步骤中，相对于各冲压机，算出能够设定图7所示那样的冲压-输送间相位差的能作业范围。

在步骤S9中，判别是否能作业，即，在步骤S8中，判别是否相对于全部冲压机能够确保能作业范围。

在该判别为YES的情况下，移至步骤S11，在能作业范围的大致中心设定冲压-输送间相位差ΔTP，然后移至步骤S12。

在该判别为NO的情况下，移至步骤S10，将生产线SPM设定为更小的值后，移至步骤S7。即，降低生产线SPM直至能够针对全部冲压机确保能作业范围。

返回图3，在步骤S12中，对步骤S8中算出的针对各冲压机的能作业范围中是否存在剩余进行判别。

在该判别为YES的情况、即能作业范围中存在剩余的情况下，移至步骤S13，将存在剩余的冲压机的冲压SPM设定为更小的值后，移至步骤S14。在步骤S14中，依据已设定的冲压SPM再次算出能作业范围，并移至步骤S12。

在该判别为NO的情况下，结束冲压动作数据以及输送动作数据的设定，并移至步骤S15。

图8是表示降低了冲压SPM的情况下的能作业范围的变化的图。

图9是表示降低了冲压SPM的情况下的、从上模22观察到的输送装置3的横杆32的轨迹的变化的图。

如图8所示，若保持生产线SPM不变，仅降低冲压SPM，则能作业范围变窄。另外，如图9所示，若降低冲压SPM、能作业范围变窄，则输送时的横杆的轨迹与上模22之间的间隙ΔU1以及搬入时的横杆的轨迹与上模22之间的间隙ΔU2变小。

因此，在步骤S12～S14中，基于已设定的各输送装置的输送路径C、各输送装置间相位差ΔTH、生产线SPM以及冲压-输送间相位差ΔTP，降低冲压SPM直至上模22与横杆的轨迹之间的间隙ΔU1、ΔU2变得最小。

返回图3，在步骤S15中，基于已设定的冲压动作数据及输送动作数据生成动画，该动画再现冲压机的冲压动作及输送装置的输送动作。作业者观看该动画，并进行冲压动作数据及输送动作数据的最终确认。

步骤S16中，将冲压动作数据及输送动作数据发送至控制装置，并结束该处理。

根据本实施方式，具有以下的作用效果。

(1)由于在设定了生产线SPM的基础上，以输送装置3或通过该输送装置3输送的工件与下模21之间的间隙ΔD1、ΔD2最小的方式设定输送装置3的输送路径C，因此，能够使与上模22的干涉成为最小限度。另外，由于在设定了冲压机2的冲压SPM的基础上，以从冲压机2搬出的工件与搬入该冲压机的工件之间的间隙ΔL成为最小的方式设定输送装置间相位差ΔTH，因此，能够使两个输送装置同时滞留在一个冲压机2内的模内时间为最小。另外，根据如上述那样设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线SPM以及冲压SPM，来设定各冲压机2的冲压动作与各输送装置3的输送动作之间的冲压-输送间相位差ΔTP。

如上所述，只需决定输送装置3和冲压机2的金属模的形状，即可自动地设定与该形状相符的最适合的生产线SPM、输送路径C以及输送装置间相位差ΔTH即输送装置3的输送动作，因此，能够改善该冲压生产线1的生产周期。另外，由于能够从金属模的设计阶段就能够看清冲压生产线的生产周期，因此，能够尽早地编制冲压生产线的生产计划。

(2)在将生产线SPM及冲压SPM分别设定为最大值的基础上，设定输送装置3的输送路径C、各输送装置3之间的输送动作的相位差以及各冲压机2的冲压动作与各输送装置3的输送动作之间的相位差ΔTP。由此，以能够改善冲压生产线整体的生产周期的方式，能够设定冲压机2的冲压动作及输送装置3的输送动作。

(3)对是否能将各冲压机2的冲压动作与各输送装置3的输送动作之间的相位差在能作业范围内进行设定的情况进行判定，在做出不能设定的判定的情况下，在将生产线SPM设定为更小的值的基础上，再次设定输送装置3之间的输送动作的相位差及各冲压机2的冲压动作与各输送装置3的输送动作之间的相位差ΔTP。因此，通过降低在此前的工序中被暂定地设定为最大值的生产线SPM，能够将各冲压机2的冲压动作与各输送装置的输送动作之间的相位差ΔTP设定在能作业范围内。因此，能够边将生产线SPM的降低保留为最小，边将冲压-输送间相位差ΔTP设定在能作业范围内。

(4)基于如上述那样设定的输送路径C、各输送装置间相位差ΔTH、生产线SPM，以输送装置3及通过该输送装置3输送的工件与上模22之间的间隙ΔU1、ΔU2为最小的方式设定各冲压机2的冲压SPM。因此，能够在不降低生产线SPM即冲压生产线1整体的生产周期的前提下，将各冲压机2的冲压SPM设定为最小限度。由此，能够使驱动冲压机2所需的电力为最小限度。另外，还能够使施加在冲压机2上的负荷、施加在金属模21、22上的冲击负荷为最小限度。

此外，本发明不限于上述实施方式，能够实现本发明的目的的范围内的变形、改良等，包含在本发明中。

上述实施方式中，对具有4个工序即4台冲压机2的冲压生产线1的运转条件设定方法进行了说明，但冲压生产线所具有的冲压机的数量不限于此。

附图标记的说明

1…冲压生产线

2…冲压机

21…下模

22…上模

3…输送装置

4…控制装置

5…输送运动运算装置

Claims (4)

1.一种冲压生产线的运转条件设定方法，该冲压生产线具有：

多个冲压机，通过使上模相对于下模升降，而对工件进行冲压加工；

多个输送装置，在这些冲压机之间，沿规定的输送路径输送工件；

控制装置，对各冲压机的周期性的升降动作以及各输送装置的沿输送路径的周期性的输送动作进行控制，

该冲压生产线的运转条件设定方法的特征在于，包括以下工序：

生产线速度设定工序，对表示所述冲压生产线的工件的生产能力的生产线速度进行设定；

输送路径设定工序，以所述输送装置或通过该输送装置输送的工件与所述下模之间的间隙为最小的方式，设定所述输送装置的输送路径；

加工速度设定工序，对表示所述冲压机的工件的加工能力的加工速度进行设定；

输送装置间相位差设定工序，以从冲压机搬出的工件与搬入该冲压机的工件之间的间隙为最小的方式，设定各输送装置间的输送动作的相位差；

冲压输送间相位差设定工序，根据所述工序中设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度以及加工速度，对各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差进行设定。

2.如权利要求1所述的冲压生产线的运转条件设定方法，其特征在于，在所述生产线速度设定工序及所述加工速度设定工序中，将所述生产线速度及所述加工速度分别设定为最大值。

3.如权利要求2所述的冲压生产线的运转条件设定方法，其特征在于，

还包括作业可否判定工序，该工序中，对是否能够在能作业范围内设定所述冲压输送间相位差设定工序中设定的各冲压机的升降动作和各输送装置的输送动作之间的相位差进行判定，

在所述作业可否判定工序中，在判定为不能在能作业范围内设定相位差的情况下，将生产线速度设定为更小的值，并再次实行所述输送装置间相位差设定工序、所述冲压输送间相位差设定工序、以及所述作业可否判定工序，

在所述作业可否判定工序中，在判定为能够在能作业范围内设定相位差的情况下，在能作业范围内设定该相位差。

4.如权利要求3所述的冲压生产线的运转条件设定方法，其特征在于，还包括加工速度最优化工序，该工序中，基于已设定的各输送装置的输送路径、各输送装置间的输送动作的相位差、生产线速度、加工速度、以及各冲压机的升降动作与各输送装置的输送动作之间的相位差，以输送装置及被保持在该输送装置上的工件与所述上模之间的间隙为最小的方式，将加工速度设定为更小的值。

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