CN102161228B - 压板、合模装置、注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压板、合模装置、注射成型机，其能控制用于脱模件销的销孔对动压板所致的不良影响，并可减少压板设计时的问题。在动压板(3)的后面板(32)中，使销孔(100)形成区域的后面板(32)的厚度t3，形成为大于未形成有销孔(100)的区域的厚度t4。较佳为在销孔(100)中后面板(32)侧的销孔端部设计成具有长圆形或椭圆形的截面。当将一个向某一方向较长的模具安装在模具安装板(31)时，可使呈圆形或椭圆形的销孔(100)的销孔端部中该长径方向与模具较长方向呈垂直。在后面板(32)中，向模具安装板(31)凹下的凹陷，形成在销孔(100)的形成部分附近，或者缺口形成在后面板(32)上也是有效的。

Description

压板、合模装置、注射成型机

本申请为2008年9月10日提交的、申请号为200810212931.2的、发明名称为“压板、合模装置、注射成型机”的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种用来安装模具的压板、合模装置、注射成型机。

背景技术

用于注射成型机及压铸机上的合模装置，是使位于固定侧的定压板及位于活动侧的动压板相对设置而成。动压板，是使用如液压缸等向与定压板接近或远离的方向呈进退方式予以驱动。固定侧模具安装在定压板上，活动侧模具则安装在动压板上。将塑胶或金属料，注射于这些固定模具和活动模具之间所形成的模穴中，以形成给定形状的成型物品。

在此，注射成型机及压铸机均具备与模具尺寸相对应、大型的定压板以及动压板(下面，除了需要对于定压板和动压板进行区别时外，这些均称为压板)。在要形成大型的成型物品时，压板的尺寸也自然会增大。

在加大压板尺寸时，需要加强压板的措施，以防止在施加成型压力(合模压力)时特别在压板的模具安装面上产生的变形。提起加强压板的构造，可包含有压板的模具安装面的后面设计加强筋，或者压板设计成箱型且加强筋设于内部(例如，参见专利文献1)。

如此，设计压板必需要考虑压板的变形。

另外，注射成型机及压铸机具有脱模件，以使成型后所得到的成型物品推出脱模(例如，参见专利文献2)。

该脱模件，是将脱模销插通于动压板上所形成的销孔内，并利用电动机和滚珠丝杠等与动压板相对地进行进退驱动，推出成型物品。

专利文献1：日本专利特表2006-523546号公报

专利文献2：日本专利特开2000-301580号公报

然而，如上述般，施加合模压力时在动压板上会产生使动压板变形的作用力。在动压板中，合模压紧力通常通过拉杆传递至其四个角处。相对于此，在动压板的中央上，产生传递自介于定压板和动压板之间的模具的反作用力。于是，对动压板带来弯曲力。结果，尤其在动压板中与模具安装面相反面上(下面称为模具反面)产生拉张方向的应力。

此时，在动压板上，存在有用于上述脱模销上的销孔，因此要设计动压板时，必须要考虑产生于这些销孔周围上的拉张应力，以致如何解决这些应力问题成为设计时的很大的问题。

发明内容

本发明是鉴于这种技术问题而成的，目的在于提供一种压板、合模装置、注射成型机，其能控制用于脱模件销的销孔对动压板所致的不良影响，并可减少压板设计时的问题。

在这目的上，本发明是一种安装模具的压板，包含：模具安装板，用来安装模具；后面板，与模具安装板相对设置；以及连接部，在模具安装板和后面板的四个角处与拉杆连接。并且，用来插通脱模销的销孔形成在模具安装板和后面板上，该脱模销用来对模具形成的成型物品进行脱模，因此当使用模具进行成型而施加合模压紧力时，在后面板上与模具安装板远离的一侧处可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

作为可减少产生于销孔周围处的拉张应力的构造，可采用下面的架构。

首先，在后面板中形成有销孔的周围部分厚度，大于后面板中其他部分的厚度方式而形成。由此，可提高后面板中形成有销孔的周围部分之刚性，可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

此外，销孔至少在后面板上与模具安装板远离的一侧处，其截面形成为长圆形或椭圆形。在此，销孔形成为，当一个向某一方向较长的模具安装在压板上时，其长径方向与模具较长方向呈垂直。当一个向某一方向较长的模具安装在压板上时，很大的拉张应力产生于与模具的较长方向呈垂直的方向上。通过使销孔至少在后面板上与模具安装板远离的一侧处，其截面可形成为长圆形或椭圆形，并使长径方向与模具较长方向呈垂直，可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

更且，较佳为：销孔在后面板上与模具安装板相对的一侧处，其截面设计成与脱模销的外观形状相对应的形状，以使脱模销可在其轴线方向自由运动而保持。

另外，还有一种有效措施为：缺口或向模具安装板凹下的凹陷，形成在后面板中包含销孔形成位置的区域内。只要形成缺口，后面板上原本就没有销孔，无受到产生于其周围处的应力之影响。如果形成凹陷，可使后面板表面中包含销孔形成位置的区域，比后面板中其他部分的表面更靠近模具安装板的一侧(压板的变形中心)。由此，可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

这种压板可为任何架构的，也可以为下面所述的架构。该压板，更包含：筒状肋，设置在模具安装板和后面板之间，并位于模具安装板和后面板的中央；对角加强肋，设置在模具安装板和后面板之间，并分别由筒状肋延伸至连接部上；以及外周加强肋，设置在模具安装板和后面板之间，并沿着模具安装板和后面板的外周部，设置在相邻的连接部之间。由此，压板可成为具有高刚性的箱型。

本发明也可以是一种合模装置，其特征在于，包含：安装模具的成对压板、以及压板驱动部，相对成对压板的至少一方进行进退地驱动，以开放或闭合模具，而每个压板包含：模具安装板，用来安装模具；后面板，与模具安装板相对设置；以及连接部，可在模具安装板和后面板的四个角处与拉杆连接，再加上用来插通脱模销的销孔形成在模具安装板和后面板上，该脱模销用来对模具形成的成型物品进行脱模，因此当使用模具进行成型而施加合模压紧力时，在后面板上与模具安装板远离的一侧处可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

这种合模装置可适用于注射成型机及压铸机。

本发明也可以是一种注射成型机，其特征在于，包含：安装模具的成对压板；压板驱动部，相对成对压板的至少一方进行进退地驱动，以开放或闭合模具；以及注射缸，将成型料注射于模具的模穴内，而每个压板包含：模具安装板，用来安装模具；后面板，与模具安装板相对设置；以及连接部，可在模具安装板和后面板的四个角处与拉杆连接，再加上用来插通脱模销的销孔形成在模具安装板和后面板上，该脱模销用来对模具形成的成型物品进行脱模，因此当使用模具进行成型而施加合模压紧力时，在后面板上与模具安装板远离的一侧处可减少产生于销孔周围处的拉张应力。

根据本发明，在当进行成型时产生很大的拉张应力的压板之后面板上，可减少或避免用于脱模销的销孔周围处的应力，进而可减少压板设计上的问题。

附图说明

图1是表示本实施方式中的注射成型机的构造示意图。

图2是表示动压板中1/4的斜视截面图，且表示使动压板中部分后面板厚度加大的范例图。

图3是表示动压板中1/4的斜视截面图，且表示使销孔端部处截面设计为长圆形或椭圆形的范例图。

图4是表示动压板中1/4的斜视截面图，且表示凹陷形成在动压板中后面板上的范例图。

图5是表示动压板中1/4的斜视截面图，且表示缺口形成在后面板上的范例图。

符号说明

1：注射成型机，2：定压板，3：动压板(压板)，4：定模具，5：动模具，15：拉杆，30A：模具安装面，30B：相反面，31：模具安装板，32：后面板，33：筒状部(连接部)，34：中央肋(筒状肋)，36：外周加强肋，37：对角加强肋，50：凹陷，60：缺口，100：销孔，100a：销孔端部

具体实施方式

下面，按照附图所示的实施方式，且以注射成型机为例，对本发明作详细说明。

如图1所示，在注射成型机1的合模装置中，固定侧的定压板2固定在底座18上。定模具4安装在定压板2上。与定模具4相对的动模具5安装在活动侧的动压板(压板)3上。动压板3通过装设在底座18上的导轨19导向，并利用直线轴承可与定压板2相对运动。在动压板3的运动(模具的开闭运动)机构上，使用液压驱动的液压缸，或者被电动机驱动的滚珠丝杠22。

虽然在本实施方式中，以使用导轨19和直线轴承作为动压板3的支撑构造为例表示，也可以使用导向板和滑动板，取代导轨19和直线轴承。

多个拉杆15，直接连接于滑块16方式设置，该滑块16可在多个内建于定压板2内的合模液压缸2a内滑动。每个拉杆15的前端部贯设在动压板3的穿孔。拉杆15的前端部上形成有螺纹15a。设置在动压板3的模具反侧(与安装有动模具5相反侧)的对开螺母17结合在该螺纹15a上，以限制拉杆15的拉张方向。液压切换阀29负责，根据未图示的控制装置的命令，对使模具开闭液压缸22、合模液压缸2a带动等进行液压的切换。

虽然在本实施方式中，以拉杆15前端部和对开螺母17之间的螺合部分作为螺纹15a，但是螺纹15a的形状而言，只要可使对开螺母17和拉杆15沿轴方向紧合的形状，也可以包含如三角形、梯形等螺旋状，或是如锯齿状等平形状。

注射缸6包含与定模具4的进料口紧接的喷嘴。与注射缸6呈一体的机架6a设置在该注射缸6上。以对称设置在注射缸6的中心线两侧上的成对注射驱动伺服电动机12、12安装在机架6a上。滚珠丝杠轴8、8直接连接于该注射驱动伺服电动机12、12的输出轴上。在移动架27内，通过注射螺杆转动电动机13转动注射螺杆7，以在注射缸6进行塑料的送料和增塑。

成对滚珠丝杠螺母9、9以对称地安装在移动架27上。滚珠丝杠轴8、8螺合于该滚珠丝杠螺母9、9上。使成对的注射驱动伺服电动机12、12同步转动，以使注射螺杆7在注射缸6中沿着轴方向前后推进，进行塑料的注射工作。

注射机构，在利用注射驱动伺服电动机12、12使注射螺杆7前后推进的同时，并利用注射螺杆转动电动机13转动注射螺杆7。由此，注射机构可使塑料增塑并融化。

注射机构，将融化塑料注射于通过对定模具4和动模具5进行合模而形成的模穴中。动模具5，等到成型物品冷却固化后解开与定模具4之间的合模结合，并通过用于移动工作的模具开闭液压缸22的工作，离开定模具4而取出成型物品。

在本实施方式中，动压板3例如具有下面所述的构造。

如图2所示，在动压板3中，用来安装定模具4的模具安装面30A，是由具有给定厚度的模具安装板31而形成。后面板32大致与模具安装板31平行设置在离模具安装板31给定距离上。该后面板32，在动压板3上形成模具安装面30A的相反面30B。

用于插入固定拉杆15的圆筒状的筒状部(连接部)33设置在模具安装板31、后面板32的四个角处。

在模具安装板31和后面板32之间，圆筒状的中央肋(筒状肋)34设置在模具安装板31、后面板32的中央处。

外周加强肋36以相互连接筒状部33、33方式，并沿着模具安装板31、后面板32的外周部设置在模具安装板31和后面板32之间。

更且在模具安装板31和后面板32之间，延伸至模具安装板31、后面板32的对角线方向之对角加强肋37设置在四个角的筒状部33的每个和中央肋34之间。

这些外周加强肋36、对角加强肋37设置成塞住模具安装板31、后面板32之间。

由此，动压板3整体设计呈箱型形状。

铸孔(开口)40形成在外周加强肋36上。铸孔40是用来在使用动压板3进行铸造时，保持型芯，该型芯用来形成由外周加强肋36、相邻接的对角加强肋37、37以及中央肋34所包围的空间。铸孔40在每个外周加强肋36上形成在相邻筒状部33、33中间位置。

形成如上述形状的铸孔40，可使铸孔40中模具靠近安装板31的一侧的开口面积小于靠近后面板32的一侧的开口面积。并且，可使外周加强肋36中其刚性是模具安装板31侧的部分高于后面板32侧的部分。

在动压板3上形成有多个销孔100，该销孔用于插通脱模销(未图示)使成型后所得到的成型物品推出脱模。

在本实施方式中，为了解决应力产生于这些销孔100周围处的问题，示出多个关于销孔100周围构造的方案。

首先在图2所示的方案中，在动压板3的后面板32中，使销孔100形成区域的后面板32的厚度t3，形成为大于未形成有销孔100的区域的厚度t4。由此，在进行成型时产生拉张应力的后面板32中，可有效地提高销孔100周围处的刚性。此外，未形成有销孔100的区域中，无需加大板体厚度，可以使重量的增加减少到最小程度。

一般的动压板，是同于作为定压板2使用的动压板3，未插入有注射缸6的前端部。于是，在一般的动压板的中央存在有实心的顶柱。但是在本实施方式的动压板3中，圆筒状的中央肋34设置在动压板3的中央，并使其部分设计成中空构造。由此，可减少动压板3的重量。

动压板3在进行注射时作运动，因此减少重量就会带来惯性力的减少，进而可减少带动动压板3的机构所需要的动力。因此，如上述般，减少动压板3的重量的同时，有效地提高刚性的措施，是非常有效的。

在图3所示的方案中，在销孔100中靠近后面板32的一侧的销孔端部100a设计成具有长圆形或椭圆形的截面。这样，利于将一个向某一方向较长的模具安装在模具安装板31上。当将一个向某一方向较长的模具安装在模具安装板31时，可使呈圆形或椭圆形的销孔100的销孔端部100a中该长径方向与模具较长方向呈垂直。

例如，在向上下方向较长的模具安装在动压板3上并进行合模时，在安装有模具的上下方向可提高动压板3的刚性。进行合模，会导致动压板3上产生向水平方向弯曲的变形，随之流在后面板32上的压力方向以水平方向为主。此时，销孔100的销孔端部100a作成与模具较长方向呈垂直的方向，亦即水平方向具有长径方向的较长的长圆形或椭圆形，可使流在后面板32上的压力方向为沿着销孔100的长径方向一致，进而可减少应力集中在销孔100的孔周围处的情形。

再来，在进行成型时，很大的拉张应力产生在后面板32的表面上(离模具安装板31最远的位置)。因此，即使将销孔100的截面形状设计成长圆形或椭圆形的范围(销孔端部100a深度)设定仅小，也可以得到如上述的效果。此外，销孔100的截面形状只要设计成长圆形或椭圆形，也可以截面形状不变到给定深度处为止，如图3(b)所示，或者也可以其截面面积逐渐缩小的锥形状到给定深度处为止，如图3(c)。

并且，较佳为：比截面形状为长圆形或椭圆形的销孔端部100a更靠近模具安装板31的部分100b，其内径稍大于脱模销的直径且是截面形状不变的直状孔，以使脱模销以轴线方向自由滑动地支撑。

如此架构，并不导致动压板3的重量增大，可减少产生在销孔100周围处的应力。

图4所示的方案，是在后面板32中，向模具安装板31凹下的凹陷50，形成在销孔100的形成部分附近。由此，在后面板32中形成有销孔100的部分的表面32a，布置在比其他部分的表面32b更靠近动压板3的中立面(进行成型时所产生的变形中立面，亦即是位于模具安装板31和后面板32的表面32a之中间的面)。

在后面板32中，进行成型时，越离模具安装板31更远，拉张应力越大。于是，在销孔100的形成部分附近，后面板32的表面32b，形成在比其他部分表面32b更靠近动压板3的中立面上，以可减少产生在该部分上的拉张应力。

如此架构，并不导致动压板3的重量增大，可减少产生在销孔100周围处的应力。

如图5所示的方案，其架构为：在销孔100的形成部分附近，缺口60形成在后面板32上，以使在进行成型时产生很大的拉张应力的后面板32上未形成有销孔100。

由此，销孔100也可以例如形成在圆筒状的中央肋34上。除了中央肋34外，可设置用于形成销孔100的专用柱状部或壁状部，以由模具安装板31延伸至后面板32侧。

此外，设计有缺口60，因此可在后面板32上未形成有销孔100，并不导致动压板3的重量增大，可避免应力产生在销孔100周围处的问题。

如此架构，在当进行成型时产生很大的拉张应力的后面板32上，可减少或避免受到产生在销孔100销孔周围处的应力之影响，进而可减少压板设计上的问题。

虽然在上述实施方式中，不脱离本发明的精神之范围内提出各种技术方案，但是不限于上述方案，可容许各种变形方式。

此外，对动压板3的架构而言，不限于上述的箱型，本发明也可以适用于具有各种各样架构的动压板上，由此也可以得到与上述相同的效果。

再加上，虽然上述实施方式中以注射成型机1为对象说明本发明的方案，但是同样的合模装置也可以适用于压铸机上。

除此之外，在不脱离本发明的精神之下，可以取舍或选择性地使用上述实施方式中所示的架构，或者可以适当地改变其他架构。

Claims (5)

1.一种安装模具的压板，其特征在于，包含：

模具安装板，用来安装所述模具，

后面板，与所述模具安装板相对设置，

连接部，在所述模具安装板和所述后面板的四个角处与拉杆连接，以及，

外周加强肋，设置在所述模具安装板和所述后面板之间，并沿着所述模具安装板和所述后面板的外周部，设置在彼此相邻的所述连接部之间，

在所述外周加强肋上形成有所述模具安装板侧的开口面积比所述后面板侧的开口面积小的铸孔，

用来插通脱模销的销孔形成在所述模具安装板和所述后面板上，该脱模销用来对所述模具形成的成型物品进行脱模，

在所述后面板中形成有所述销孔的区域的板厚，大于形成有所述销孔的区域的周围部分的板厚。

2.根据权利要求1所述的压板，其特征在于，

形成有所述销孔的区域，形成在包含所述多个销孔形成的位置的范围中。

3.根据权利要求1或2所述的压板，其特征在于，

形成有所述销孔的区域，形成在所述模具安装板的中央部。

4.一种合模装置，其特征在于，包含：

安装模具的成对压板，以及，

压板驱动部，相对所述成对压板的至少一方进行进退地驱动，以开放或闭合所述模具，

每个压板包含：

模具安装板，用来安装所述模具，

后面板，与所述模具安装板相对设置，

连接部，在所述模具安装板和所述后面板的四个角处与拉杆连接，以及，

外周加强肋，设置在所述模具安装板和所述后面板之间，并沿着所述模具安装板和所述后面板的外周部，设置在彼此相邻的所述连接部之间，

在所述外周加强肋上形成有所述模具安装板侧的开口面积比所述后面板侧的开口面积小的铸孔，

用来插通脱模销的销孔形成在所述模具安装板和所述后面板上，该脱模销用来对所述模具形成的成型物品进行脱模，

在所述后面板中形成有所述销孔的区域的板厚，与形成有所述销孔的区域的周围部分不同。

5.一种注射成型机，其特征在于，包含：

安装模具的成对压板，

压板驱动部，相对所述成对压板的至少一方进行进退地驱动，以开放或闭合所述模具，以及，

注射缸，将成型料注射于所述模具的模穴内，

每个压板包含：

模具安装板，用来安装所述模具，

后面板，与所述模具安装板相对设置，

连接部，在所述模具安装板和所述后面板的四个角处与拉杆连接，以及，

外周加强肋，设置在所述模具安装板和所述后面板之间，并沿着所述模具安装板和所述后面板的外周部，设置在彼此相邻的所述连接部之间，

在所述外周加强肋上形成有所述模具安装板侧的开口面积比所述后面板侧的开口面积小的铸孔，

用来插通脱模销的销孔形成在所述模具安装板和所述后面板上，该脱模销用来对所述模具形成的成型物品进行脱模，

在所述后面板中形成有所述销孔的区域的板厚，与形成有所述销孔的区域的周围部分不同。