CN102146589A - 大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其特征在于,采用深度氧化原理,利用纳米陶土制剂、双氧水等材料,对大麻韧皮同浴脱胶、漂白,该方法的步骤为:1)用回用洗水对大麻韧皮进行除杂水洗1~3次;2)再用回用洗水对大麻韧皮进行升温水洗1~3次;3)用纳米陶土制剂3~4g/l、烧碱3~4g/l、纯碱1~2g/l、双氧水5~10g/l对大麻韧皮同浴脱胶漂白;5)同浴脱胶漂白后水洗。6)经抖麻、养生、烘干后即可加工成麻棉混纺纱。与现有技术相比,本发明的有益效果是:1)采用深度氧化的方法,省略了拷麻、打麻等工序,缩短了生产流程,大幅减少了用水量;2)白度高、柔软度好;3)工艺废水COD值低。
Description
技术领域
本发明涉及麻类脱胶漂白领域,尤其涉及一种大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法。
背景技术
传统大麻加工方法一般包括生物脱胶、化学脱胶、拷麻、打麻等工序。生物脱胶生产工艺短,但存在菌种的酶活力不稳定,菌株适应性差,抗杂菌能力弱,效率低,过程较难控制等问题,微生物脱胶后的大麻还残余较多的胶质,不同批次间脱胶质量相差较大,质量稳定性差,还要辅以化学脱胶才能达到后道工序的要求。
常用的化学脱胶工艺过程有:二煮一漂法、二煮一漂一练法,煮练后需过拷麻、打麻等工序,工艺流程长,尤其是圆盘打麻机耗水量大,每吨麻需要500-600吨水,生产成本高,改进的连续型分纤水洗机水洗一次用水约为100吨,一次水洗后质量达不到要求,需要二次水洗,加上煮练和漂白等用水量超过300吨,而生产出来的纤维还残留较多木质素,织成布料后需要按照麻的工艺漂白加工,耗费较多的水、蒸汽等能源成本,生产成本高,处理后的污水中含有次氯酸钠、亚氯酸钠等有害化学成分,COD值一般大于4000,极易污染环境,且处理时间长,不易回收。
发明内容
本发明的目的提供一种大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,克服现有技术的不足,采用清洁环保的生产方法,缩短生产工艺,减排废水COD,提高大麻纤维的白度和可纺性。
为解决上述技术问题,本发明的技术方案是:
大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其特征在于,采用深度氧化原理,利用纳米陶土制剂、双氧水等材料,对大麻韧皮同浴脱胶、漂白,该方法的步骤为:
1)用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行除杂水洗1~3次,大麻韧皮与回用洗水的重量比例为1∶(8-10),水洗温度35~45℃,保温10~20分钟;
2)再用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行升温水洗1~3次,大麻韧皮与回用洗水的重量比例为1∶(8-10),水洗温度75~85℃,保温10~20分钟;
3)按大麻韧皮重量比例加水1∶(8-10),配制脱胶漂白浸泡液,按水重加入以下助剂,搅拌均匀:
纳米陶土制剂3~4g/l、烧碱3~4g/l、纯碱1~2g/l、双氧水5~10g/l;
4)对大麻韧皮同浴脱胶漂白,将上述浸泡液升温到75~85℃,保温10~25分钟,再以每分钟1~2℃的升温速率,升温到95~98℃并保温40~45分钟;
5)同浴脱胶漂白后水洗,先经90~95℃热水洗10~15分钟,再经冷水水洗,将全部水洗的废水收集回用,直接用于步骤1)和步骤2)的水洗工序;
6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱。
对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在21支以下的大麻纤维,进行一次同浴脱胶漂白加工即可,而对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上的大麻纤维,需进行2~3次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:1)采用深度氧化的方法,省略了拷麻、打麻等工序,缩短了生产流程,大幅减少了用水量,每吨麻生产用水由传统工艺的500-600吨降低到70吨以下;2)对大麻韧皮直接同浴脱胶漂白,能有效去除果胶、木质素,脱胶漂白后的大麻纤维白度高、分裂度高,生产的大麻纤维柔软度好,木质素含量少,可纺高支棉麻混纺纱(大麻占30-55%),由于白度高,织成布料后只需按照棉的工艺做煮漂加工即可,节约生产成本;3)由于生产过程中不用含硫、氯化合物,生产的工艺废水少、色度低、COD值为1050~1500,约为现有技术的1/3,后道水洗可直接回收使用,能进一步节省用水。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明:
实施例1
大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其工艺步骤如下:
1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中,加入脱胶漂白后的水洗用水1600kg,在40℃水中洗两次,每次10分钟;
2)再将脱胶漂白后的回收水1600kg加入煮漂缸内,对大麻韧皮进行升温水洗,升温到80℃保温10分钟;
3)洗净后加入清水1600kg,按水重加入以下助剂,搅拌均匀,配制脱胶漂白浸泡液:
纳米陶土制剂:4g/l、烧碱:4g/l、纯碱:2g/l、双氧水:8g/l;
4)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到80℃保温20分钟,再以每分钟1℃的升温速率,升温到98℃并保温40分钟,对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工;
纺制大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上,需进行两次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能;
5)同浴脱胶漂白加工后,加清水1600kg,经过90℃热水洗10分钟,再经过冷水水洗,将全部水洗的废水收集,直接用于步骤1)和步骤2)的水洗工序;
6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱,而不必经过拷麻、打麻等工序。
实施例2
大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其工艺步骤如下:
1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中,将脱胶漂白后的回收水2000kg加入煮漂缸内,对大麻韧皮进行升温水洗,升温到75℃保温15分钟;
2)洗净后加入清水2000kg,按水重加入以下助剂,搅拌均匀,配制脱胶漂白浸泡液:
纳米陶土制剂:4g/l、烧碱:4g/l、纯碱:2g/l、双氧水:9g/l,
3)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到85℃保温10分钟,再以每分钟1.5℃的升温速率,升温到97℃并保温42分钟,对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工;
用于纺制大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在40支以上,需进行三次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能;
4)同浴脱胶漂白加工后,加清水2000kg,经过95℃热水洗10分钟,再经过冷水水洗,将全部水洗的废水收集,直接用于步骤1)的水洗工序;
5)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱,而不必经过拷麻、打麻等工序。
实施例3
大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其工艺步骤如下:
1)将经过机械碾压、除杂后的大麻韧皮200kg放入煮漂缸中,加入脱胶漂白后的水洗用水2000kg,在45℃水洗两次,每次10分钟;
2)再次将脱胶漂白后的回收水2000kg加入煮漂缸内,对大麻韧皮进行升温水洗,升温到85℃保温10分钟;
3)洗净后加入清水2000kg,按水重加入以下助剂,搅拌均匀,配制脱胶漂白浸泡液:
纳米陶土制剂:3g/l、烧碱:3g/l、纯碱:1g/l、双氧水:10g/l;
4)将浸泡有大麻韧皮的脱胶漂白浸泡液升温到75℃保温25分钟,再以每分钟2℃的升温速率,升温到95℃并保温45分钟,对大麻韧皮进行同浴脱胶漂白加工;
纺制的棉麻混纺纱(大麻占30-55%)线支数在21支以下只经过一次同浴脱胶漂白加工;
5)同浴脱胶漂白加工后,加清水2000kg,经过93℃热水洗12分钟,再经过冷水水洗,将全部水洗的废水收集,直接用于步骤1)和步骤2)的水洗工序;
6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱,而不必经过拷麻、打麻等工序。
上述实例中:烧碱是指工业烧碱,含量为99%的片碱;纯碱是指市售工业纯碱;双氧水是指100%含量工业级双氧水,如市售的含量为30%,使用时需按比例换算;纳米陶土制剂的主要有效成分为:二氧化硅50~65%,三氧化二铝20~30%,粒度尺寸为:30~60nm。纳米陶土制剂的生产单位:潍坊齐欣新材料有限公司,杭州绿风科技有限公司。
Claims (2)
1.大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其特征在于,采用深度氧化原理,利用纳米陶土制剂、双氧水等材料,对大麻韧皮同浴脱胶、漂白,该方法的步骤为:
1)用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行除杂水洗1~3次,大麻韧皮与回用洗水的重量比例为1∶(8-10),水洗温度35~45℃,保温10~20分钟;
2)再用回用洗水在煮漂缸内对大麻韧皮进行升温水洗1~3次,大麻韧皮与回用洗水的重量比例为1∶(8-10),水洗温度75~85℃,保温10~20分钟;
3)按大麻韧皮重量比例加水1∶(8-10),配制脱胶漂白浸泡液,按水重加入以下助剂,搅拌均匀:
纳米陶土制剂3~4g/l、烧碱3~4g/l、纯碱1~2g/l、双氧水5~10g/l;
4)对大麻韧皮同浴脱胶漂白,将上述浸泡液升温到75~85℃,保温10~25分钟,再以每分钟1~2℃的升温速率,升温到95~98℃并保温40~45分钟;
5)同浴脱胶漂白后水洗,先经90~95℃热水洗10~15分钟,再经冷水水洗,将全部水洗的废水收集回用,直接用于步骤1)和步骤2)的水洗工序;
6)水洗后的大麻纤维经过抖麻、养生、烘干后即可使用棉纺设备加工成麻棉混纺纱。
2.根据权利要求1所述的大麻纤维短流程环保脱胶漂白方法,其特征在于,对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在21支以下的大麻纤维,进行一次同浴脱胶漂白加工即可,而对于可纺大麻占30-55%的棉麻混纺纱线支数在32支以上的大麻纤维,需进行2~3次同浴脱胶漂白加工来提高可纺性能。
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《青岛大学学报》 20030325 曲丽君等 《黄麻碱氧一浴一步法脱胶漂白短流程工艺》 第40-43页 1.- 第18卷, 第1期 * |
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