CN102140187A

CN102140187A - 一种鞋底配方及其生产工艺

Info

Publication number: CN102140187A
Application number: CN2011100738534A
Authority: CN
Inventors: 丁进辉
Original assignee: FUJIAN JINJIANG CITY YUEFENG SHOES PLASTIC Co Ltd
Current assignee: FUJIAN JINJIANG CITY YUEFENG SHOES PLASTIC Co Ltd
Priority date: 2011-03-25
Filing date: 2011-03-25
Publication date: 2011-08-03

Abstract

本发明公开一种鞋底配方及其生产工艺，其配方包括天然橡胶3～5份，异戊橡胶10～13.8份，滑石粉5～7份，纳米油膏10～14.5份，白炭黑3～5.6份；碳酸锌0.94～1.2份；流动助剂0.1～0.3份；DCP0.01～0.03份；防老剂0.188～0.276；防护蜡0.125～0.25；对甲苯磺酰基0.05～0.08份；硫磺0.1～0.2份；发泡剂0.025～0.05份。其生产工艺则分为密炼、开炼、出片、割胶和包胶、拉帮、放胶、加热成型以及脱鞋等工序，本发明生产出来的鞋底具有粘合性好、弹性大、定伸强度高、抗撕裂性和电绝缘性优良、耐磨性和耐旱性良好、耐低温性、静音性以及加工性佳等特点。

Description

一种鞋底配方及其生产工艺

技术领域

本发明涉及鞋底领域，更具体的说涉及一种鞋底配方及其生产工艺。

背景技术

中国是全球最大的鞋类生产和出口国，鞋类已经成为中国经济的一大支柱。随着社会职业多元化的发展，各行各业对鞋类的功能需求越来越多样化，特别是对鞋底，其性能要求越来越高。

中国发明专利申请CN101735495A公开了一种高耐油橡胶运动鞋鞋底配方及其制造方法，其主要是鞋底耐油性能上的研发，具体是针对在油脂类的环境，比如油田、炼油厂、厨房、市场等，运动鞋鞋底与潮湿地面或附着有油渍的地面接触时，水、油将附在鞋底表面形成水膜、油膜，存在滑倒意外而发生危险，故上述专利申请开发一种具有较佳耐油性的鞋底。

但是，目前现有相关技术中却始终无法生产出一种集止滑性、耐磨性、耐低温性以及静音性于一身的鞋底。

有鉴于此，本发明人针对现有鞋底的上述空缺深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种鞋底配方及其生产工艺，以解决现有技术生产出来的鞋底无法集止滑性、耐磨性、耐低温性以及静音性于一身的问题。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种鞋底配方，其中，包括大料、小料以及添加料，其分别如下组分：该大料包括天然橡胶：3～5份，异戊橡胶：10～13.8份，滑石粉：5～7份，纳米油膏：10～14.5份，白炭黑：3～5.6份；该小料包括碳酸锌：0.94～1.2份；流动助剂：0.1～0.3份；DCP：0.01～0.03份；防老剂：0.188～0.276；防护蜡：0.125～0.25；添加料包括对甲苯磺酰基：0.05～0.08份；硫磺：0.1～0.2份；发泡剂：0.025～0.05份。

进一步，该发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈或对甲苯磺酰肼中的一种。

上述鞋底的生产工艺，包括如下步骤：

A、密炼：包括原材料密炼和成品料密炼，该原材料密炼是指将3～5份的天然橡胶和10～13.8份的异戊橡胶一起投入密炼仓内塑化；该成品料密炼是指先投入大料，该大料是指即经原材料密炼好的胶、10～14.5份的纳米油膏、5～7份的滑石粉和3～5.6份的白炭黑，经压料锤下压5分钟后上升，再投入小料，该小料是指0.94～1.2份的碳酸锌、0.1～0.3份的流动助剂、0.01～0.03份的DCP、0.188～0.276的防老剂和0.125～0.25的防护蜡；将大料和小料混合均匀后压料锤下压3分钟；

B、开炼：将开炼厚度设置为5mm，投入A步骤形成的成品料，再投入0.1～0.2份的硫磺、0.05～0.08份的对甲苯磺酰基和0.025～0.05份的发泡剂，搅拌均匀；

C、出片：根据当前形体模具的厚度射出相应厚度的胶片；

D、割胶和包胶：根据鞋底轮廓开出相应的底板，并在胶片上割出相应形状的胶，再以实际模具模腔所需要胶的重量，然后在割出来的胶上添加剩余重量；

E、拉帮：把帮面套在鞋楦上，将两条拉帮线拉紧打结固定；

F、放胶：把底片放入模腔内的底板上并将包好的胶放入模腔内；

G、加热成型：将套好帮面的鞋楦固定而与底模相对接，并将底板升起，并在125～130的温度下加热6～15分钟；

H、脱鞋：成型时间结束底模降下，将成品鞋从鞋楦上脱下。

进一步，在步骤A中，对胶料的塑化密炼达到玻璃化温度。

进一步，步骤A中的原材料密炼，其待密炼机预热完毕后，将天然橡胶和异戊橡胶投入密炼仓，再将压料锤下压，让胶与压料杆充分接触产生温度，当温度升至140度时，每隔10分钟升起压料锤一次进行排气，当温度升至160度以上再降到140度时，塑炼完毕，倒料待冷却完毕入仓供成品料密炼使用。

进一步，步骤B中添加硫磺的过程中，开炼机的温度低于80度。

进一步，步骤B中添加硫磺之前还包括添加色胶和将色胶打匀的步骤。

采用上述结构后，由于天然橡胶与异戊橡胶的化学组成和立体结构非常相似，故通过将两种橡胶结合在一起，并选择上述特定的份数，且结合密炼中的工序，能充分排干天然橡胶内的水分，进而避免生产过程中排气不良的问题，进而能让本发明生产出来的鞋底具有粘合性好、弹性大、定伸强度高、抗撕裂性和电绝缘性优良、耐磨性和耐旱性良好、耐低温性、静音性以及加工性佳等特点，同时通过添加流动助剂，能解决生产成品时表面留痕的现象，让产品具有较佳表面质量；同时通过生产工艺中的步骤E至步骤H，能发泡成型出双密度鞋子，此时该鞋面亦能同时发泡成型，从而无需操作工人进行鞋面和鞋底之间的缝制工序，并具有美观以及结实的特点。

附图说明

图1为本发明涉及一种鞋底生产工艺的流程示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明涉及的鞋底，其原料配方包括大料、小料以及添加料，其分别如下组分：

该大料，包括天然橡胶：3～5份，异戊橡胶：10～13.8份，滑石粉：5～7份，纳米油膏：10～14.5份，白炭黑：3～5.6份；

该小料，包括碳酸锌：0.94～1.2份；流动助剂：0.1～0.3份；DCP：0.01～0.03份；防老剂：0.188～0.276；防护蜡：0.125～0.25；

该添加料，包括对甲苯磺酰基：0.05～0.08份；硫磺：0.1～0.2份；发泡剂：0.025～0.05份。

其中，该发泡剂可以选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈或对甲苯磺酰肼中的一种。该流动助剂具体采用的为CR606，而该防老剂选用的为二芳基仲胺类防老剂。该纳米油膏则可以为白油膏和黄油膏，其主要能使填充剂在胶料中分散，使胶料表面光滑，收缩率低，耐日光和耐龟裂。

如图1所示，本发明涉及上述鞋底的生产工艺，其具体包括如下步骤：

A、密炼：包括原材料密炼和成品料密炼，该原材料密炼是指将3～5份的天然橡胶和10～13.8份的异戊橡胶一起投入密炼仓内塑化；该成品料密炼是指先投入大料，该大料是指即经原材料密炼好的胶、10～14.5份的纳米油膏、5～7份的滑石粉和3～5.6份的白炭黑，经压料锤下压5分钟后上升，再投入小料，该小料是指0.94～1.2份的碳酸锌、0.1～0.3份的流动助剂、0.01～0.03份的DCP、0.188～0.276的防老剂和0.125～0.25的防护蜡；将大料和小料混合均匀后压料锤下压3分钟；优选的，步骤A中的原材料密炼，其待密炼机预热完毕后，将天然橡胶和异戊橡胶投入密炼仓，再将压料锤下压，让胶与压料杆充分接触产生温度，当温度升至140度时，每隔10分钟升起压料锤一次进行排气，当温度升至160度以上再降到140度时，塑炼完毕，倒料待冷却完毕入仓供成品料密炼使用。此步骤的作用是充分排干天然橡胶内的水分避免生产过程中的排气不良问题，充分软化天然橡胶，提高胶料的流动性及粘合性；另外，为了提高塑炼的效果，可以将天然香蕉和异戊橡胶切割成多块，具体可以切割成5至6块；优选的，在此步骤中，对胶料的塑化密炼达到玻璃化温度，这样能使胶料能到达零下15度及室温1080度扭转的柔软度；

B、开炼：将开炼厚度设置为5mm，投入A步骤形成的成品料，再投入0.1～0.2份的硫磺、0.05～0.08份的对甲苯磺酰基和0.025～0.05份的发泡剂，搅拌均匀；优选的，步骤B中添加硫磺的过程中，开炼机的温度低于80度，如此则能避免开炼机内部的温度高于硫磺的熔点，进而能避免因胶料硫速过快降低胶料流动性的问题，如果胶料需要调颜色，此时需要先添加色胶并打匀后才进行加硫磺的操作；

C、出片：根据当前形体模具的厚度射出相应厚度的胶片；

E、拉帮：把帮面套在鞋楦上，将两条拉帮线拉紧打结固定；

F、放胶：把底片放入模腔内的底板上并将包好的胶放入模腔内；该底片具体根据实际需要来选定，其为双密度鞋子的另一种密度的来源；

G、加热成型：将套好帮面的鞋楦固定而与底模相对接，并将底板升起，并在125～130的温度下加热6～15分钟；具体，其根据其加热的时间根据不同型体来设定，其可以选定为6～13分钟或者8～15分钟；

H、脱鞋：成型时间结束底模降下，将成品鞋从鞋楦上脱下。

其中，天然橡胶是以橡胶烃(聚异戊二烯)为主，其含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等，并具有弹性大、定伸强度高、抗撕裂性和电绝缘性优良、耐磨性和耐旱性良好、加工性佳以及易于其它材料粘合的特性，而该异戊橡胶IR是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。其化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶；

如此，本发明由于天然橡胶与异戊橡胶的化学组成和立体结构非常相似，故通过将两种橡胶结合在一起，并选择上述特定的份数，且结合密炼中的工序，能充分排干天然橡胶内的水分，进而避免生产过程中排气不良的问题，进而能让本发明生产出来的鞋底具有粘合性好、弹性大、定伸强度高、抗撕裂性和电绝缘性优良、耐磨性和耐旱性良好、耐低温性、静音性以及加工性佳等特点，同时通过添加流动助剂，能解决生产成品时表面留痕的现象，让产品具有较佳表面质量；同时通过生产工艺中的步骤E至步骤H，能发泡成型出双密度鞋子，前述流程其主要是用于成型双密度鞋的中层，此时该鞋面亦能同时发泡成型，从而无需操作工人进行鞋面和鞋底之间的缝制工序，并具有美观以及结实的特点。

具体的，本发明中的发泡剂可以选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈或对甲苯磺酰肼中的一种。经将上述三种不同发泡剂的使用进行对比，具体如下：

一、偶氮二甲酰胺(简称AC)，其密度1.66克/立方厘米，分解温度160～200℃，发气量为220毫升/克，AC使用起来成品表面无气孔，将成品剖开，剖开面无发泡现象，要不缺胶的情况下，在同等容量的模腔内要比使用对甲苯磺酰肼TSH多出25％～30％的胶量，并在做老化测试的时候会有吐霜现象发生，吐出物呈黄色结晶状，将实验品放进EVA小发泡机台模具上6分钟后黄色结晶状物质分解不见，所以可以判定吐出物为AC。所以AC在成型温度下无法分解并会造成吐霜现象，硫变仪上的流速测试显示AC并不会对硫速产生影响。

二、偶氮异丁腈(简称ABN)，其密度1.11克/立方厘米，分解温度90～115℃，发气量130毫升/克。ABN的使用效果与对甲苯磺酰肼TSH差不多，但由于发气量在单位上比对甲苯磺酰肼TSH多出了10毫克，成品表面有较明显的气孔，经硫变测试，ABN对硫速会产生影响。

三、对甲苯磺酰肼(简称TSH)，无毒，密度1.42克/立方厘米，分解温度105℃，发气量120毫升/克。成品表面会有轻微气孔，可以调整使用量来解决气孔问题，在单位成品胶上的使用份数为0.025～0.05份，低于0.025成品平面气孔分布均匀但由于发气量少易造成缺胶不良的现象，大于0.05分时发气量大会造成成品表面气孔多，发泡胶料内部气孔过大导致成品支撑性下降，实验数据为：当TSH在单位成品胶上使用量大于0.05时，将重量为2KG体积为125立方厘米的金属重物压在发泡胶上，测试时间为24小时，回复性为60％～67％。同等实验在使使用量为0.025～0.05时，回复性在93％-82％。硫变实验，硫变温度130度还体现出TSH对硫速有比较明显的影响，用量在0.025～0.05时，硫变的前段时间为2:45～1:50后段时间为3:20～3:15，前段硫速的影响在于胶料的流动性上，硫速越快流动相下降，硫速越慢则相反，对于后段成型时间上倒是影响不大。

下面对本发明的效果进行详细描述：

一、柔软舒适：本发明是采用双密度天然橡胶发泡，即采用非传统的硫化生产工艺——分层硫化法，其底片采用高耐磨柔软层，中底层则采用前述工序形成的进行任意的弯曲形变(玻璃化温度实现1080度扭折)，中层的特殊材质可完全适应任何足型并提供有效的足底支撑，故能有效地解决了传统鞋类长期穿着行走所带来的足底酸痛；

二、减震无声：由于中底层采用本发明工艺，其在硫化过程中材质内部由于发泡剂分解会产生规则排列的球状气孔，在施压时球状气孔会变形进行物理减震，同时达到消声的效果。

三、耐磨止滑：底片其主要原材料为顺丁及丁苯，即达到耐磨DIN90以内，止滑ASTM1667标准测试，DRY：0.9以上；WET：0.8以上；

四、鞋无胶水成型技术，从而能让鞋体美观，并同时无需操作工人进行缝制和粘胶的工序，大大降低劳力成本、提供生产效率以及节能环保的功效。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims

1.一种鞋底配方，其特征在于，包括大料、小料以及添加料，其分别如下组分：该大料包括天然橡胶：3～5份，异戊橡胶：10～13.8份，滑石粉：5～7份，纳米油膏：10～14.5份，白炭黑：3～5.6份；该小料包括碳酸锌：0.94～1.2份；流动助剂：0.1～0.3份；DCP：0.01～0.03份；防老剂：0.188～0.276；防护蜡：0.125～0.25；添加料包括对甲苯磺酰基：0.05～0.08份；硫磺：0.1～0.2份；发泡剂：0.025～0.05份。

2.如权利要求1所述的一种鞋底配方，其特征在于，该发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈或对甲苯磺酰肼中的一种。

3.一种鞋底的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

C、出片：根据当前形体模具的厚度射出相应厚度的胶片；

E、拉帮：把帮面套在鞋楦上，将两条拉帮线拉紧打结固定；

H、脱鞋：成型时间结束底模降下，将成品鞋从鞋楦上脱下。

4.如权利要求3所述的一种鞋底的生产工艺，其特征在于，该发泡剂选自偶氮二甲酰胺、偶氮异丁腈或对甲苯磺酰肼中的一种。

5.如权利要求3所述的一种鞋底的生产工艺，其特征在于，在步骤A中，对胶料的塑化密炼达到玻璃化温度。

6.如权利要求3所述的一种鞋底的生产工艺，其特征在于，步骤A中的原材料密炼，其待密炼机预热完毕后，将天然橡胶和异戊橡胶投入密炼仓，再将压料锤下压，让胶与压料杆充分接触产生温度，当温度升至140度时，每隔10分钟升起压料锤一次进行排气，当温度升至160度以上再降到140度时，塑炼完毕，倒料待冷却完毕入仓供成品料密炼使用。

7.如权利要求3所述的一种鞋底的生产工艺，其特征在于，步骤B中添加硫磺的过程中，开炼机的温度低于80度。

8.如权利要求3所述的一种鞋底的生产工艺，其特征在于，步骤B中添加硫磺之前还包括添加色胶和将色胶打匀的步骤。