KR101390270B1 - 화장용 분첩 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 하는 화장용 분첩 제조방법에 관한 것으로 특히, 교반기 내에 정해진 량의 액상 라텍스와 각종 첨가제를 정해진 량씩 넣고 혼합 및 교반하는 단계와; 응고제와 함께 상기에서 교반된 원료를 소정형상을 갖는 발포용 몰드 내에 넣고 발포기를 이용하여 발포/성형하는 단계와; 몰드에서 추출된 성형물을 정해진 온도를 갖는 숙성 탱크 내에 넣고 정해진 시간 동안 숙성하는 단계와; 성형물을 숙성 탱크 내에서 추출하여 정해진 두께로 슬라이스 재단하는 단계와; 슬라이스 재단된 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하는 단계와; 금형에서 추출한 제품을 정해진 온도를 갖는 건조 가류기를 통해 정해진 시간 동안 가류(가황) 및 건조하는 단계와; 건조 및 가류(가황)된 제품을 추출하여 단계;로 이루어진 것을 특징으로 한다.
따라서, 분첩 제품의 제조에 따른 시간과 비용을 대폭 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산수율이 매우 높아 제품의 생산원가를 대폭 저하킬 수 있고, 제품이 수축될 우려가 전혀 없음은 물론 컬러가 변화될 우려가 없어 제품의 불량률이 낮아 생산수율을 높일 수 있음은 물론 제품 자체의 생산원가는 낮추면서도 상품성과 신뢰도는 대폭 향상시킬 수 있다.

Description

화장용 분첩 제조방법{Making method of powder puff}

본 발명은 화장용 분첩 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 화장을 위해 사용되는 분첩을 라텍스를 이용하여 제조할 때, 스팀을 이용한 습식방법으로 가열이나 가류(또는 가황; 가류와 가황은 같은 말로 약품을 사용하여 가소성 물질을 탄성 물질로 변화시키는 일을 말함)를 실시하지 않고 발포기 및 몰드를 이용한 성형 후 숙성과정과 가압 성형한 다음 습식에 비해 비교적 온도제어가 쉽고 예열시간 및 가류(가황) 시간이 매우 짧으며 별도 탈수 및 건조공정이 필요없는 건식방식을 통해 가류(가황) 및 건조를 동시에 실시하는 과정을 거쳐 원하는 형상의 분첩을 반제품으로 생산해 낼 수 있도록 하여 분첩의 제조시간과 비용을 대폭 절감할 수 있고 생산효율 및 생산수율도 대폭 향상시킬 수 있도록 발명한 것이다.

일반적으로 화장용 분첩(일명 "퍼프(puff)"라고도 함)은 주로, 여성들이 화장을 행함에 있어, 파우더(분가루)를 신체(얼굴)에 바르기 위해 사용되는 화장용 도구로서, 쿠션 및 신축성과 피부 접촉에 따른 촉감이 우수한 라텍스를 주원료로 발포 성형한 스폰지로 이루어진다.

이러한, 분첩은 라텍스[NBR(Nitrile-BudadieNe Rubber) 또는 NR(Nitrile Rubber) 또는 SBR(Styrene Butadiene Rubber)]를 주원료로 하고, 상기한 라텍스에 안료, 가류 촉진제, 산화 방지제 등과 같은 기타 첨가제를 일정비율로 투입/배합한 후, 발포기를 통해 몰드에 일정한 양의 공기와 원료 및 응고제를 투입 겔화(응고)시키는 방법에 의해 제조된다.

따라서, 화장용 분첩에 화장하고자 하는 파우더를 묻힌 다음, 이를 얼굴에 두드리거나 문질러 화장할 수 있게 되는 것이다.

종래 이와 같은 화장용 퍼프 및 그 제조방법으로 국내 등록특허공보 10-0549515호로 제시된 바 있는데, 이는 화장을 위해 사용되는 퍼프 제조방법에 있어서, 첨가제가 혼합된 액상의 라텍스를 교반기에 넣어 혼합·교반하는 단계와; 폼 러버 발포기를 이용하여 액상의 라텍스를 발포하여 제품을 성형하는 단계와; 발포 성형된 제품을 형틀에서 2∼5℃로 냉각하는 단계와; 스팀에 의해 가열된 제품을 일정한 크기를 갖도록 스킨하는 단계와; 스킨된 제품을 프레스로 가압·실링하는 단계와; 가압·실링처리된 제품을 스팀으로 가황하는 단계와; 가황처리된 제품을 세척하는 단계와; 세척된 제품을 탈수하는 단계와; 제품을 건조기를 이용하여 건조하는 단계와; 제품에 띠 형태의 손잡이를 부착하는 단계로 이루어지되, 상기 프레스에 의한 가압·실링하는 단계에서 금형의 온도는 40∼80℃이고, 가압력은 70㎏으로 설정하며, 상기 가황단계의 가황 조건은 100℃에서 40분 동안 스팀에 의해 가황되는 구성으로 되어 있다.

또한, 화장용 퍼프 제조방법으로 국내 공개특허공보 10-2011-018672호도 제시된 바 있는데, 이는 화장용 퍼프의 제조방법에 있어서, 액상 라텍스와 첨가제가 포함된 원료가 배합되는 단계와; 발포기를 이용하여 액상 라텍스를 발포 성형시키는 단계와; 습도 조건이 20 ~ 50%이고 온도 조건은 20 ~ 30℃이며, 시간 조건은 48 ~ 90hr인 상태에서 상기 발포 성형된 제품을 숙성시키는 단계와; 상기 숙성된 제품이 소정 두께로 슬라이스(slice)되는 단계와; 금형의 온도는 81 ~ 100℃이고 몰드에 가해지는 압력은 90㎏이며, 상기 실링된 부분의 접착강도는 2N 이상인 상태에서 상기 슬라이스된 제품을 소정 형상으로 재단하면서 가장자리 부분을 실링 결합시키는 단계와; 상기 재단 및 실링된 제품을 110℃에서 30분 동안 가황시키는 단계와; 상기 가황된 제품을 세척 및 탈수시키고 건조시키는 단계와; 제품을 연마시켜 주는 단계;로 이루어진 구성을 갖는다.

그러나 상기와 같은 단계로 이루어진 종래 화장용 퍼프 제조방법은 모두 스팀을 이용하여 가열 및 가황을 습식으로 실시하고 있어 가열 및 가황 전에 약 20분 정도의 예열을 필요로 하고, 또한 습식 가열방법은 건식방법에 비해 긴 가열시간을 필요로 하게 됨은 물론 별도의 탈수 및 건조단계를 필요로 하게 되어 제품(즉, 화장용 퍼브 또는 분첩)의 제조에 따른 시간과 비용이 많이 들고, 생산수율도 낮아 제품의 생산원가 상승으로 이어지는 문제점이 있다.

뿐만 아니라, 스팀을 이용하여 가황(또는 가류)을 실시할 때 고열의 일부 스팀이 제품 내로 흡수되어 제품이 일부 수축되거나 컬러 자체가 변화되어 제품의 불량률 상승으로 인한 생산수율 저하로 제품의 생산원가 상승으로 이어지는 문제점도 있다.

1. 대한민국 등록특허공보 10-0549515호(2006년 01월 27일) 2. 대한민국 공개특허공보 10-2012-0064918호(2011년 10월 06일)

본 발명은 이와 같은 종래의 제반 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로서, 화장을 위해 사용되는 분첩을 라텍스를 이용하여 제조할 때, 액상 라텍스를 배합하고 이에 기타 첨가제를 투입하여 혼합 및 숙성한 다음 응고제를 투입하고 발포기를 이용하여 발포/성형한 다음 상기 성형물을 스팀을 이용한 습식방법으로 가열이나 가류(가황)하지 않고 정해진 온도하에서 정해진 시간 동안 숙성한 다음 성형물을 추출하여 슬라이스 재단한 후 제품별 금형으로 가압 성형한 다음 습식에 비해 비교적 온도제어가 쉽고 예열시간 및 가류(가황) 시간이 매우 짧으며 별도 탈수 및 건조공정이 필요없는 건식방식을 통해 가류(가황)와 건조를 동시에 실시하는 과정을 거쳐 원하는 형상의 분첩을 반제품으로 생산해 낼 수 있도록 함으로써 제품의 제조에 따른 시간과 비용을 대폭 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산수율이 매우 높아 제품의 생산원가를 대폭 저하킬 수 있고, 특히 건식 가류기를 이용하여 가류(가황)과 동시에 건조를 실시함으로써 제품이 수축될 우려가 전혀 없음은 물론 컬러가 변화될 우려가 없어 제품의 불량률이 낮아 생산수율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 자체의 생산원가는 낮추면서도 상품성과 신뢰도는 대폭 향상시킬 수 있는 화장용 분첩 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 화장용 분첩 제조방법에 있어서, 교반기 내에 정해진 량의 액상 라텍스와 각종 첨가제를 정해진 량씩 넣고 혼합 및 교반하는 단계와; 응고제와 함께 상기에서 교반된 원료를 소정형상을 갖는 발포용 몰드 내에 넣고 발포기를 이용하여 발포/성형하는 단계와; 몰드에서 추출된 성형물을 정해진 온도를 갖는 숙성 탱크 내에 넣고 정해진 시간 동안 숙성하는 단계와; 성형물을 숙성 탱크 내에서 추출하여 정해진 두께로 슬라이스 재단하는 단계와; 슬라이스 재단된 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하는 단계와; 금형에서 추출한 제품을 정해진 온도를 갖는 건조 가류기를 통해 정해진 시간 동안 가류(가황) 및 건조하는 단계와; 건조 및 가류(가황)된 제품을 추출하여 단계;로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 숙성 탱크 내의 정해진 온도는 -5℃∼5℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 숙성시간은 1시간∼1시간 30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정한 것을 특징으로 한다.

또, 상기에서 성형물을 정해진 두께로 슬라이스 재단할 때 상기 성형물의 온도는 숙성시 정해진 온도 중 최대온도인 5℃ 이하를 유지시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 건식 가류기를 통해 제품을 가류(가황) 및 건조할 때 건조 가류기 내 정해진 온도는 90℃∼100℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 가류(가황) 및 건조시간은 20분∼30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정한 것을 특징으로 한다.

또, 상기 건식 가류기를 이용하여 제품을 가류(가황) 및 건조할 때, 상기 제품은 건조 가류기 내에서 발생되는 간접열에 의해 가류(가황) 및 건조함을 특징으로 한다.

한편, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형할 때, 1장을 넣고 가압 성형하는 것을 원칙으로 하되, 필요에 따라서는 2장을 겹쳐 금형에 넣고 일체로 성형하여 화장용 어플리케이터 제품군으로 제조하는 것을 특징으로 한다.

또, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물 1장 또는 2장을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하면 연마 면이 없는 제품으로 성형되는 것을 특징으로 한다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명의 화장용 분첩 제조방법에 의하면, 화장을 위해 사용되는 분첩을 라텍스를 이용하여 제조할 때, 액상 라텍스를 배합하고 이에 기타 첨가제를 투입하여 혼합 및 숙성한 다음 응고제를 투입하고 발포기를 이용하여 발포/성형한 다음 상기 성형물을 스팀을 이용한 습식방법으로 가열이나 가류(가황)하지 않고 정해진 온도하에서 정해진 시간 동안 숙성한 다음 성형물을 추출하여 슬라이스 재단한 후 제품별 금형으로 가압 성형한 다음 습식에 비해 비교적 온도제어가 쉽고 예열시간 및 가류(가황) 시간이 매우 짧으며 별도 탈수 및 건조공정이 필요없는 건식방식을 통해 가류(가황)와 건조를 동시에 실시하는 과정을 거쳐 원하는 형상의 분첩을 반제품으로 생산해 낼 수 있도록 함으로써 제품의 제조에 따른 시간과 비용을 대폭 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산수율이 매우 높아 제품의 생산원가를 대폭 저하킬 수 장점이 있다.

또한, 건식 가류기 내에서 발생되는 간접열을 이용하여 소정형상으로 성형된 제품을 가류(가황)함과 동시에 건조를 함으로써 제품이 수축될 우려가 전혀 없음은 물론 컬러가 변화될 우려가 없어 제품의 불량률이 낮아 생산수율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 자체의 생산원가는 낮추면서도 상품성과 신뢰도는 대폭 향상시킬 수 있는 장점을 갖는다.

이 밖에도 연마공정 없이도 외관상 미려한 모량의 화장용 분첩을 제조할 수 있고, 기존의 화장용 분첩으로의 물성과 장점을 유지하면서도 더 다양한 제품군(예를 들어 화장용 어플리케이터 제품군 등)으로 적용이 가능하게 생산할 수 있는 등 매우 유용한 발명인 것이다.

도 1은 본 발명 방법을 설명하기 위한 공정 순서도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명 방법을 설명하기 위한 공정 순서도를 나타낸 것이다.

이에 따르면 본 발명의 화장용 분첩 제조방법은,

화장용 분첩 제조방법에 있어서,

교반기 내에 정해진 량의 액상 라텍스와 각종 첨가제를 정해진 량씩 넣고 혼합 및 교반하는 단계(S1)와;

응고제와 함께 상기에서 교반된 원료를 소정형상을 갖는 발포용 몰드 내에 넣고 발포기를 이용하여 발포/성형하는 단계(S2)와;

몰드에서 추출된 성형물을 정해진 온도(T1)를 갖는 숙성 탱크 내에 넣고 정해진 시간(t1) 동안 숙성하는 단계(S3)와;

성형물을 숙성 탱크 내에서 추출하여 정해진 두께로 슬라이스 재단하는 단계(S4)와;

슬라이스 재단된 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하는 단계(S5)와;

금형에서 추출한 제품을 정해진 온도(T2)를 갖는 건조 가류기를 통해 정해진 시간(t2) 동안 가류(가황) 및 건조하는 단계(S6)와;

건조 및 가류(가황)된 제품을 추출하여 단계(S7);로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 숙성 탱크 내의 정해진 온도(T1)는 -5℃∼5℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 숙성시간(t1)은 1시간∼1시간 30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정한 것을 특징으로 한다.

또, 상기에서 성형물을 정해진 두께로 슬라이스 재단할 때 상기 성형물의 온도는 숙성시 정해진 온도(T1) 중 최대온도인 5℃ 이하를 유지시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 건식 가류기를 통해 제품을 가류(가황) 및 건조할 때(S6),

건조 가류기 내 정해진 온도(T2)는 90℃∼100℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 가류(가황) 및 건조시간(t2)은 20분∼30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정한 것을 특징으로 한다.

또, 상기 건식 가류기를 이용하여 제품을 가류(가황) 및 건조할 때(S6),

상기 제품은 건조 가류기 내에서 발생되는 간접열에 의해 가류(가황) 및 건조함을 특징으로 한다.

한편, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형할 때(S5),

1장을 넣고 가압 성형하는 것을 원칙으로 하되, 필요에 따라서는 2장을 겹쳐 금형에 넣고 일체로 성형하여 화장용 어플리케이터 제품군으로 제조하는 것을 특징으로 한다.

또, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물 1장 또는 2장을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하면 연마 면이 없는 제품으로 성형되는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 단계로 이루어진 본 발명의 화장용 분첩 제조방법에 대한 작용효과를 설명하면 다음과 같다.

먼저, 교반기 내에 정해진 량의 액상 라텍스와 각종 첨가제를 정해진 량씩 넣고 약 1시간 정도 혼합 및 교반하게 된다(S1).

이때, 상기한 액상 라텍스는 분첩을 사용하고자 하는 화장품의 종류에 대응하여 NBR(Nitrile-BudadieNe Rubber) 또는 NR(Nitrile Rubber) 또는 SBR(Styrene Butadiene Rubber) 중 어느 한 종류의 라텍스를 선택하여 사용하고, 또 각종 첨가물은 종래 화장용 분첩 제조방법에서도 알려진 바와 같이 가류제로 골드유황, ZnO, 촉진제(MZ, EZ), 트리멘 베이스, 오레인산 비누, 피마자유 칼리비누, 노화방지제(W-500) 및 규불화나트륨 등을 상기 라텍스의 종류에 대응하여 적정 비율로 혼합하여 사용한다.

상기와 같이 정해진 시간 동안 원료의 교반이 완료되면, 응고제와 함께 이를 소정형상을 갖는 발포용 몰드 내에 넣고 발포기(즉, 폼 러버 발포기)를 이용하여 소정형상을 갖는 성형물로 발포/성형하게 된다(S2).

이어서 상기 몰드 내에서 발포된 성형물을 추출하여 정해진 온도(T1; 예를 들어 -5℃∼5℃ 사이에서 설정한 어느 한 온도)를 갖는 숙성 탱크 내에 넣고 정해진 시간(t1; 예를 들어 1시간∼1시간 30분 사이에서 설정한 어느 한 시간) 동안 숙성(S3)하게 된다.

본 발명에서 발포된 성형물을 종래와 같이 냉각하여 스팀 가열 및 가압하지 않고 정해진 온도(T1)를 갖는 숙성 탱크 내에서 정해진 시간(t1) 동안 숙성하는 이유는 다음과 같다.

본 발명의 화장용 분첩을 제조하는데 사용된 주 원재료가 예를 들어 NBR 라텍스라고 할 경우 상기 NBR 라텍스은 통상 약 66%의 합성고무성분과 34%의 수분으로 구성된 액상상태인데, 이에 응고제 등 약품을 투입하여 발포하게 되면, 고체로 변하게 된다. 이 상태를 겔(Gel) 상태라 하는데, 스폰지 특유의 탄성을 지니고 있지 않은 고체 형태가 된다.

따라서, 종래에는 탄성이 없어 제품의 성형이나 가공이 불가능하기 때문에 가류(가황) 과정을 거쳐 탄성을 가진 스폰지로 만들게 되었으나, 라텍스는 그 특성상 탄성을 가진 완제품이 되면 더 이상 그 자체로의 성형이 불가능한 상태가 된다.

그러나, 본 발명에서는 가류(가황) 전, 상기와 같이 숙성을 하게 되므로 원재료 상의 34% 수분이 겔 상태에서 라텍스 성분과 결합되어 성형이 가능한 고체 상태로 변형이 되며, 이를 통하여 가류(가황) 전 제품의 슬라이스 재단 및 가압 프레스 공정을 통해 원하는 모양의 제품으로 성형이 가능하기 때문에 전술한 바와 같이 발포된 성형물을 정해진 온도(T1)를 갖는 숙성 탱크 내에서 정해진 시간(t1) 동안 숙성하는 것이다.

이때, 상기 숙성 탱크 내의 정해진 온도(T1)는 -5℃∼5℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 숙성시간(t1)은 1시간∼1시간 30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정하였다.

상기한 숙성 탱크 내의 정해진 온도(T1)와 정해진 숙성시간(t1)은 각각 시험을 통해 얻어진 값으로, 상기에서 숙성 탱크 내의 온도를 -5℃보다 낮은 온도로 설정한 상태에서 발포 성형물을 냉각 숙성할 경우 그 결정체 강도가 마치 얼음과 같이 단단하게 되어 다음 공정인 슬라이스 재단이 불가능함을 알 수 있었고, 또 만약 5℃ 이상의 높은 온도로 냉각 숙성할 경우 물이 결정을 이루지 못하고 겔 상태의 성질을 가지게 되어 성형이 불가능함을 알 수 있었으며, 또한 숙성시간(t1)에 있어서도 1시간 미만일 경우 라텍스에 함유되어 있는 물이 결정을 이루지 못하고 겔 상태의 성질을 가지게 되어 성형이 불가능하고, 1시간 30분 이상 오래 숙성할 경우에는 물의 강도가 점점 단단해져 슬라이스 재단 등 다음 공정이 불가능함을 알 수 있었다.

상기와 같이 발포 성형물에 대한 숙성과정이 완료되면, 성형물을 숙성 탱크 내에서 추출하여 정해진 두께로 슬라이스 재단하게 된다(S4).

이때, 상기에서 성형물을 정해진 두께로 슬라이스 재단할 때, 상온에서 실시할 경우 성형물이 숙성시보다 높은 온도를 갖는 주변공기온도에 의해 끈적거리게 되는 현상이 발생되어 원하는 두께로 슬라이스 재단하는데 많은 어려움이 발생될 수 있으므로 본 발명에서는 별도 냉각시스템 등이 구비된 공간에서 슬라이스 재단을 실시하되 상기 성형물의 온도가 숙성시 정해진 온도(T1) 중 최대온도인 5℃ 이하를 유지하도록 함으로써 성형물을 원하는 두께로 정확히 슬라이스 재단할 수 있다.

이와 같이 발포 성형된 성형물의 슬라이스 재단이 완료되면, 성형물들을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상을 갖는 금형에 각각 넣고 프레스를 이용하여 80∼100㎏의 압력으로 가압하여 원하는 분첩 형상으로 제품을 성형한다(S5).

이와 같이 제품의 성형이 완료되면 금형으로부터 추출하여 라텍스에 가류제로 투입한 골드유황을 기체로 기화시키고 겔화된 라텍스가 특유의 탄성을 가진 고무 성질을 갖도록 하기 위해, 정해진 온도(T2)를 갖는 건조 가류기를 통해 정해진 시간(t2) 동안 가류(가황) 및 건조(S6)한 다음 건조 및 가류(가황) 완료된 제품을 추출(S7)하게 된다.

이때, 상기 제품은 건조 가류기 내에서 발생되는 간접열에 의해 가류(가황)가 이루어짐과 동시에 건조됨으로써 종래 스팀을 이용한 가류(가황)방식과 달리 제품이 전혀 수축되지 않음은 물론 컬러도 전혀 변화되지 않게 되므로 제품의 불량률을 크게 낮출 수 있어 생산수율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 자체의 생산원가는 낮추면서도 상품성과 신뢰도는 대폭 향상시킬 수 있게 된다.

한편, 상기 건조 가류기 내 정해진 온도(T2)는 90℃∼100℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 가류(가황) 및 건조시간(t2)은 20분∼30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정하였다.

상기한 건조 가류기 내 정해진 온도(T2)와, 정해진 가류(가황) 및 건조시간(t2) 역시 각각 시험을 통해 얻어진 값으로, 90℃ 미만에서 가류(가황) 및 건조를 할 경우 가류(가황) 시간이 더 길어지는데 만약 충분한 가류 시간을 가지지 못할 경우에는 겔 상태의 라텍스 성질이 남아 충분한 탄성을 가지지 못하고, 100℃ 이상의 온도에서 가류(가황) 및 건조를 할 경우 라텍스가 타거나 변색이 발생됨을 알 수 있었고, 또한 건식 가류(가황)는 순간적인 간접열로 가류(가황)를 시키는 공정으로 20분 미만으로 짧은 시간 동안 가류(가황)을 할 경우 충분한 가류(가황)가 되지 않아 고무 특유의 탄성을 가지지 못하고, 30분 이상 가류(가황)가 지속이 될 경우 과도한 열에 노출이 되어 라텍스가 타거나 변색됨을 알 수 있었다.

이와 같이 본 발명에서 건조 가류기를 이용하여 제품을 가류(가황) 및 건조하는 이유는 다음과 같다.

통상 라텍스는 발포기여 투입하여 90℃∼100℃의 열을 가하였을 때 가류 촉진제가 기화하며 라텍스 자체에 셀을 형성시키고, 이 셀이 스폰지 특유의 탄성을 가지게 한다.

그런데 종례의 가류(가황) 방식은 스팀 증기를 이용한 습식 가류(가황) 방식으로, 스팀을 겔화 상태의 라텍스에 직접 침투시켜 약 1시간가량 가류(가황)를 시키고 있어, 스팀 가류(가황) 과정에서 스팀의 일부가 제품 속에 투입되어 제품 자체가 수축될 우려가 있을 뿐만 아니라 스팀 자체는 예열을 포함하여 가루(가황) 중 온도 제어가 어려워 제품의 컬러가 변하는 문제점이 제기되어 왔다.

그러나, 본 발명에서는 간접열을 이용하여 라텍스 분첩을 건식상태로 가류(가황)를 함으로 순간적으로 열을 90℃∼100℃까지 올려 짧은 예열시간(약 5분; 스팀방식은 20분 이상) 후 제품을 가류(가황)시킬 수 있을 뿐만 아니라 가류(가압) 시간 역시 종래 스팀 방식에서 1시간 정도 걸리던 것은 20분∼30분 사이로 단축시킬 수 있으며, 또한 제품의 가루(가황) 중 건조도 자연적으로 이루어지게 되어 추가적인 건조공정을 없앨 수 있으므로 생산 공정을 크게 단축시킬 수 있다.

다시 말해서 본 발명에서는 습식에 비해 비교적 온도제어가 쉽고 예열시간 및 가류(가황) 시간이 매우 짧으며 별도 탈수 및 건조공정이 필요없는 건식방식을 통해 가류(가황)와 건조를 동시에 실시함으로써 제품의 제조에 따른 시간과 비용을 대폭 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산수율이 매우 높아 제품의 생산원가를 대폭 저하킬 수 있고, 특히 상품성과 신뢰도는 대폭 향상시킬 수 있다.

한편, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형할 때(S5), 슬라이스 재단된 1장을 넣고 가압 성형하는 것을 원칙으로 하나, 필요에 따라서는 2장을 겹쳐 금형에 넣고 일체로 성형하여 화장용 어플리케이터 제품군으로 제조할 수도 있다.

또, 상기에서 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물 1장 또는 2장을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하면 제품의 가장자리가 연마 면이 없는 매끈하게 형성되므로 외부 접촉 및 충격이나 마찰에 의해 쉽게 훼손되거나 마모되기 쉬운 가장자리 부위가 가압되는 과정에서 매끈하게 접촉되는 형태로 형성됨에 따라, 접촉이나 마찰에 의해 쉽게 훼손되거나 마모되지 않게 된다.

또한, 분첩을 이용하여 화장이 이루어지는 과정에서, 쿠션 및 탄력성이 뛰어나 우수한 촉감을 부여할 수 있으며, 전체적인 내구성이 향상되어 사용수명을 연장할 수 있다.

한편, 상기한 단계를 거쳐 완성된 분첩 제품(즉, 건조 및 가류(가황) 완료된 제품)은 반제품으로, 이후 필요에 따라 반제품에 별도의 손잡이를 부착하는 공정을 거쳐 완제품으로 생산하면 된다.

뿐만 아니라, 정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형에 있어, 2장의 제품을 겹쳐지도록 2중 구조를 성형한 다음 도시 생략한 별도의 절단공정을 통해 등분/분할되도록 절단시켜, 포켓형태의 제품을 완성하면 분첩을 사용하는 과정에서, 별도의 손잡이를 부착하지 않고서도, 분첩 내에 손가락에 끼워 사용할 수 있다.

또, 상기 분첩은 2장 이외에도 필요에 따라서는 여러 장을 겹쳐지도록 하여, 다단의 포켓 형태로 성형할 수도 있으며, 사용하는 과정에서, 분첩을 별도의 도구(스틱)에 끼워 사용할 수도 있은 물론이다.

상술한 실시 예는 본 발명의 가장 바람직한 예에 대하여 설명한 것이지만, 상기한 실시 예 및 특허청구범위에 기재된 내용만으로 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다는 것은 당업자에게 있어서 명백한 것이다.

Claims (7)

1. 화장용 분첩 제조방법에 있어서,
   교반기 내에 정해진 량의 액상 라텍스와 각종 첨가제를 정해진 량씩 넣고 혼합 및 교반하는 단계와;
   응고제와 함께 상기에서 교반된 원료를 소정형상을 갖는 발포용 몰드 내에 넣고 발포기를 이용하여 발포/성형하는 단계와;
   몰드에서 추출된 성형물을 정해진 온도를 갖는 숙성 탱크 내에 넣고 정해진 시간 동안 숙성하는 단계와;
   성형물을 숙성 탱크 내에서 추출하여 정해진 두께로 슬라이스 재단하는 단계와;
   슬라이스 재단된 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하는 단계와;
   금형에서 추출한 제품을 정해진 온도를 갖는 건조 가류기를 통해 정해진 시간 동안 가류(가황) 및 건조하는 단계와;
   건조 및 가류(가황)된 제품을 추출하여 단계;로 이루어지되,
   상기 숙성 탱크 내의 정해진 온도는 -5℃∼5℃ 사이 중 어느 한 온도로 설정하고, 정해진 숙성시간은 1시간∼1시간 30분 사이 중 어느 한 시간으로 설정한 것을 특징으로 하는 화장용 분첩 제조방법.
   
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   성형물을 정해진 두께로 슬라이스 재단할 때,
   상기 성형물의 온도는 숙성시 정해진 온도 중 최대온도인 5℃ 이하를 유지시키는 것을 특징으로 하는 화장용 분첩 제조방법.
   
4. 삭제
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 건식 가류기를 이용하여 제품을 가류(가황) 및 건조할 때,
   상기 제품은 건조 가류기 내에서 발생되는 간접열에 의해 가류(가황) 및 건조함을 특징으로 하는 화장용 분첩 제조방법.
   
6. 청구항 1에 있어서,
   정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형할 때,
   1장을 넣고 가압 성형하는 것을 원칙으로 하되, 2장을 겹쳐 금형에 넣고 일체로 성형하여 화장용 어플리케이터 제품군으로 제조하는 것을 특징으로 하는 화장용 분첩 제조방법.
   
7. 청구항 6에 있어서,
   정해진 두께로 슬라이스 재단한 성형물 1장 또는 2장을 다양한 형상을 갖는 금형 중 원하는 형상의 금형에 넣고 제품으로 가압 성형하면, 연마 면이 없는 제품으로 성형되는 것을 특징으로 하는 화장용 분첩 제조방법.
   
   
   
   

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