JP2006288772A - 化粧用スポンジパフ - Google Patents

Abstract

【課題】 塗布時に違和感を感じることが少なく、且つ塗布時の抵抗感の少ない化粧用スポンジパフを提供しようとするものである。
【解決手段】 固形ゴムまたは液状ゴムを、発泡剤を使用して発泡させる化粧用スポンジパフにおいて、大きいレベルの気泡と小さいレベルの気泡が混在し、小さいレベルの気泡の平均気泡径に対する、大きいレベルの気泡の平均気泡径が、２〜２０倍としたものである。平均気泡径の倍率が２未満であると、化粧料を塗布する際の肌ざわり感触が悪化する。また、倍率が２０倍を超えた場合においても、化粧料を塗布する際の肌ざわり感触が悪化する。即ち、相対的に気泡壁部分の応力が小さくなり、肌上での感触が向上する。
【選択図】 図１

Description

本発明は化粧品、特に化粧用ファンデーションを塗布する化粧用スポンジパフに関するものである。

加熱することで分解時に発生する気体を用いる熱分解型発泡剤により製造されるスポンジより化粧用スポンジパフを作成した場合、塗布時に違和感を感じたり、抵抗感を感じる等、感触面での問題があった。

その原因として以下が考えられる。
（甲）気泡壁−気泡壁が厚い。鋭利な刃物でスポンジカットするため裁断箇所のエッジが顔に当たる。
（乙）気泡径−約０．３ｍｍの比較的均一な気泡径。他工法による化粧用スポンジパフ（ラテックスフォーム、湿式ウレタンスポンジ）に比べ、粗い気泡が肌上を移動する。

熱分解型発泡剤を用い製造した化粧用スポンジは、裁断面での気泡壁が連続しており、その厚みも厚いため肌上での感触が悪かった。

特に押出連続発泡等、発泡時に周囲を加圧せず、発泡を行う（フリー発泡）場合、一般に微細気泡を持つスポンジを作成することは難しいとされる。

また、ラテックスフォーム等連続気泡体スポンジパフでは、その発泡構造は大小さまざまなサイズの気泡より構成されているが、比較的細かい（１００μｍ以下）気泡が多く、肌上での良好な感触を与えることが出来る。更に固形ゴムから発泡剤を用いスポンジ作成する場合、比較的均質な気泡径分布となるため、様々な化粧料に対し、最適な塗布機能を与える対応が出来なかった。

このような問題に対し、分解温度の異なる複数の発泡剤により気泡径の微小化・多様化を狙ったが、基材ゴムに粘度の低い段階で生じた気泡に全ての発生ガス（添加発泡剤及びコンパウンドに含まれる水分等揮発成分由来）が集中し、結果的に単一の気泡径しか得られなかった。

本発明は、塗布時に違和感を感じることが少なく、且つ塗布時の抵抗感の少ない化粧用スポンジパフを提供しようとするものである。

請求項１の発明に係る化粧用スポンジパフは、固形ゴムまたは液状ゴムを、発泡剤を使用して発泡させる化粧用スポンジパフにおいて、大きいレベルの気泡と小さいレベルの気泡が混在し、小さいレベルの気泡の平均気泡径に対する、大きいレベルの気泡の平均気泡径が、２〜２０倍であることを特徴とするものである。

平均気泡径の倍率が２未満であると、化粧料を塗布する際の肌ざわり感触が悪化する。また、倍率が２０倍を超えた場合においても、化粧料を塗布する際の肌ざわり感触が悪化する。

請求項２の発明に係る化粧用スポンジパフは、請求項１の発明において、大きいレベルの気泡は、熱分解型発泡剤より形成し、小さいレベルの気泡は、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材より形成することを特徴とするものである。

請求項３の発明に係る化粧用スポンジパフは、請求項１の発明において、大きいレベルの気泡は、発泡開始温度の低い熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成し、小さいレベルの気泡は、発泡開始温度の高い熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成することを特徴とするものである。

発泡開始温度の低い熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の発泡開始温度と、発泡開始温度の高い熱膨張性マクロカプセル型発泡材の発泡開始温度の差は、２〜１０°Cあることが好ましい。

請求項４の発明に係る化粧用スポンジパフは、請求項１の発明において、大きいレベルの気泡は、発泡後の粒子径の大きい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成し、小さいレベルの気泡は、発泡後の粒子径の小さい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成することにより得られることを特徴とするものである。

発泡後の粒子径の大きい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の粒子径と、発泡後の粒子径の小さい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の粒子径の差は２倍以上であることが好ましい。

コンパウンド内での熱分解型発泡剤発生ガス分解温度に比べ、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の膨張開始温度が比較的早い場合、先行して熱膨張性マイクロカプセル型発泡材が膨張した後、熱分解型発泡剤発生ガスによる発泡が生成されるため、成形されたスポンジでは発泡壁内部に熱膨張性マイクロカプセル型発泡材による小さな気泡が存在する。そのため、相対的に気泡壁部分の応力が小さくなり、肌上での感触が向上する。また、コンパウンド内での熱分解型発泡剤発生ガス分解温度と、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の膨張開始温度が近づけると、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材による気泡膨張が熱分解型発泡剤発生ガスによる気泡が生成を阻害するために、全体に微小で且つ様々な気泡径を持つ発泡体を得ることが出来る。

図１を参考にして、化粧用スポンジパフの製造方法の一例を説明する。ゴムコンパウンド１ａはゴム押出機２に送られ、棒状未加硫ゴム１ｂとなって、架橋・発泡を行う加熱装置３を通過し、独立気泡棒状スポンジ１ｃとなって、引取装置４を経て冷却装置５を通過し、独立気泡冷却棒状スポンジ１ｄとなって気泡連通化装置６を通過し、連通気泡棒状スポンジ１ｅとなって裁断機７へ送られ、化粧用スポンジパフ１ｆの厚さに裁断される。

ゴムコンパウンドに熱分解型発泡剤を添加し発泡させる配合に熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を膨張剤として添加したところ、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を膨張する速度と熱分解型発泡剤の分解発生ガスによる気泡膨張速度が異なる場合、複数の気泡径を持つスポンジを作成可能なことを見出した。

これは、熱分解型発泡剤を用いることなく、複数の異なる膨張温度を持つ熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を添加し、加熱して膨張すると同時に加硫させても同様である。

熱膨張性マイクロカプセル型発泡材とは、熱可塑性樹脂の内部に高温で気化する液体を内包し、加熱により樹脂が軟化すると同時に液体が気化し膨張するものである。熱膨張性マイクロカプセル型発泡材は、それ自体が熱可塑性樹脂による気泡壁を持つため、基材ゴム粘度の低い段階でも他要因の発生ガス（発泡剤・水分）の流入がなく、独立した発泡挙動を示す。

使用されるゴムコンパウンドは、ゴムポリマーに対し、加工助剤，軟化剤，補強剤，充填剤，加硫剤，熱分解型発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を加えゴムコンパウンドを作成する。

ゴムポリマーは、天然ゴム，スチレンブタジエンゴム，アクリロニトリルブタジエンゴム，クロロプレンゴム，塩素化ポリエチレン，シリコーンゴム，ウレタンゴムなど加熱することで加硫し、熱弾性を得ることができるエラストマーであれば良く、望ましくはコンパウンドがロール加工可能で、且つ一般のゴム加工機械で成形可能なタイプが良い。

加工助剤は、一般的にゴム用の加工助剤であれば良く、ステアリン酸などの脂肪酸類，低融点の樹脂などが挙げられる。添加する際に複数種類を組合せても良い。添加量はゴムポリマー１００ｐｈｒに対し、５０ｐｈｒ以下。１０ｐｈｒ以下が望ましく、５ｐｈｒ以下にすることがさらに望ましい。

軟化剤は、製品から滲出しないようにゴムポリマーと相溶性の高いものであれば良く、例えばＥＰＤＭゴムに対してはパラフィン系プロセスオイル等、ニトリルゴムにはフタル酸系エステル類、シリコーンゴムにはシリコーンオイルなどが用いられる。添加する際に複数種類を組み合わせても良い。添加量はゴムポリマー及び軟化剤種類によって異なるが、ゴムポリマー１００ｐｈｒに対し２５０ｐｈｒ以下。多くの場合は１００ｐｈｒ以下の場合が多く、６０ｐｈｒ以下にすることが望ましい。

補強剤は、ゴムポリマーに添加し補強性を与えるフィラーで、カーボンブラック，ホワイトカーボン（シリカ）などが挙げられる。添加する際に複数種類を組み合わせても良い。添加量はゴムポリマー１００ｐｈｒに対し、４００ｐｈｒ以下。１００ｐｈｒ以下が望ましく、補強剤の補強性及び感触性に配慮し添加量を決定する。

充填材は、ゴム自体に大きな影響を与えない微粉体であればよく、タルク，マイカ，炭酸カルシウム等が挙げられる。他にゴムあるいは樹脂粉，細かく裁断された繊維等も添加可能である。添加する際に複数種類を組み合わせても良い。添加量はゴムポリマー１００ｐｈｒに対し、４００ｐｈｒ以下。１００ｐｈｒ以下が望ましく、５０ｐｈｒ前後にすることがさらに望ましい。

加硫剤は、ゴムポリマーに添加・加熱し、ゴム分子間を架橋させ、ゴム弾性を付与するもので、硫黄及びその加硫促進剤，酸化亜鉛等金属酸化物，有機過酸化物などが挙げられる。添加する際に複数種類を組み合わせても良い。加硫剤添加量は、種類・濃度によって異なるが、ゴムポリマー１００ｐｈｒに対し、１００ｐｈｒ以下。３０ｐｈｒ以下が望ましく、１０ｐｈｒ以下にすることがさらに望ましい。

熱分解型発泡剤は、加熱することで自身が気化あるいは分解し、気体を発生させるもので、無機発泡剤としては水，重曹，炭酸アンモニウム等が、有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド，ベンゼンスルホニルヒドラジッドなどが挙げられる。添加する際に複数種類を組み合わせても良い。添加量は、種類・濃度・加硫速度及び目標とする発泡倍率によって異なるが、ゴムポリマー１００ｐｈｒに対し、１００ｐｈｒ以下。３０ｐｈｒ以下が望ましく、１０ｐｈｒ以下にすることがさらに望ましい。熱分解型発泡剤の分解温度はコンパウンド内物質や加熱方法等の組み合わせにより様々に変化する。分解温度を調整するため、発泡助剤を添加しても良い。さらに必要に応じて熱膨張性マイクロカプセル型発泡材のみで発泡させても良い。

熱膨張性マイクロカプセル型発泡材は、熱可塑性樹脂の殻内に加熱すると気化する液体を内包したものである。熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の殻となる熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有すれば特に限定されないが、内包される液体の気化する温度にあわせて選定する必要がある。例えば、アクリロニトリル，塩化ビニリデン等，あるいはそれらの組合せが考えられる。

スポンジ気泡は、一般に５００μｍ、細かい処方のもので３００μｍであるから、熱膨張性マイクロカプセルの粒子径は、少なくとも膨張前に３００μｍ以下でなくてはいけない。また常圧で加熱した場合にも、少なくとも５００μｍ以下になることが必要である。よって、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の最適粒子径は１〜３００μｍ、望ましくは１０〜３０μｍである。

熱膨張性マイクロカプセル型発泡材に内包される液体は、殻となる熱可塑性樹脂に比べ早く気化すると殻が充分軟化していないので破泡してしまい、遅く気化すると殻として形状を維持できず膨張しないため、殻となる熱可塑性樹脂の軟化温度にあわせて選定する。例えば、液体低沸点炭化水素などが考えられ、例としてイソブタン，イソペンタン，イソヘキサンなどが挙げられる。

上記原材料を、混合し、予備成形し、加硫・発泡させた後気泡を連通化させ、スポンジ原反を作成する。得られたスポンジ原反より所定の寸法に切り出し、必要に応じて表面処理加工を施してスポンジパフを得る。

原材料の混合は、一般的にゴム加工に用いられるものであれば良く、ゴム用２軸ロール，密閉型混練機（ニーダ，パンパリーミキサ，インターミックス等）等が挙げられる。ただし、加硫剤・発泡剤等，分解／反応性原材料を添加する際には、発熱が少ないゴム用２軸ロールが適している。

予備成形には、ゴム用ロール（２軸ロール，カレンダロール），成形後発泡装置，押出機等が挙げられる。生産性を考慮すると押出機の使用が好適である。

加硫・発泡は、一般に加熱し発泡させる。加熱方法として、熱した熱盤（金型）に接触させる方法、熱した気体（空気・水蒸気）内で加熱する方法、マイクロ波を用いて加熱する方法、誘電加熱する等の方法が考えられる。また、発泡時に加熱と同時に加圧すると、細かく均一な気泡を得ることができる。加圧方法としては、プレスによる加圧や加圧缶による加圧がある。望ましくは、金型内にコンパウンドを充分に充填し、発泡圧よりも高い圧力でプレスし適度に発泡剤分解及び加硫を進行させ、解放して発泡体を得る高圧プレス発泡方法や、加圧蒸気加硫缶内で発泡させる方法或いは熱空気内で加熱し発泡させる方法、更にはマイクロを用いて加熱する方法がある。生産性を考慮すると大断面での原反スポンジを作成することが良く、コンパウンド中心部まで均一に加熱するために電磁波による加熱と熱空気等コンパウンド外部より加熱する方法を組み合わせるのが良い。

気泡の連通化とは、上記方法にて発泡させたスポンジは、多くの場合それぞれの気泡が独立しているため、気泡の一部を破壊し気泡間を連通化させることである。気泡の一部を破壊するためには、外部より圧力を加えて破泡させる、針などで外部から破壊する、振動・音波・熱などの刺激を外部から加え破壊する、基材を溶解する液体を含浸させる等が考えられる。生産性及び作業安全性、製品安全性確保の面から判断して、２軸ロールなどの狭い間隙にスポンジを通すことでスポンジ外部より圧力を加えて破泡させる方法が好適である。

原反の切り出し方法は、鋭利な刃物で裁断する方法や、刃物や砥石で削り落とすなどの方法があり、原反スポンジ及び目的とするスポンジの形状、大きさにより選択できる。鋭利な刃物で裁断する方法として、回転するバンドナイフによる裁断、打抜き用のループ状の刃を備えたトムソン刃による打抜き加工等が挙げられる。また、裁断した製品の全面あるいは外周を、回転砥石等を用い削り落としても良い。

上記の他、ラテックスフォーム用コンパウンドに、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を添加し、加硫時に熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を膨張させることで、既に形成された気泡を押し戻し、全体に細かい気泡を得ることが出来る。

図１を参考にして説明する。反応系原材料（発泡剤・架橋剤）非含有コンパウンド（Ａ練コンパウンドという）を試験用混練ロールにかけ、次いで有機過酸化物，有機発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセル型発泡材を添付し、ロール上に良く混合させて、反応系原材料含有コンパウンド１ａ（Ｂ練コンパウンドという）を製造した。

製造したＢ練コンパウンド１ａを１０〜１００時間熟成させた後、シリンダ内径６０ｍｍのゴム用押出機２にて外径２５ｍｍの形状の棒状未加硫ゴム１ｂに整え、雰囲気温度１２０°Ｃのマイクロ波加熱装置３中に入れ、出力１．５ｋｗマイクロ波を均一に２分間照射し加硫・発泡させ、独立気泡棒状スポンジ１ｃを作成し、冷却装置で冷却した。冷却後の独立気泡冷却棒状スポンジ１ｄは気泡が独立しているため（吸水率約２０％，吸水率測定方法は、ＳＲＩＳ １０１０に準じた）、間隙を適当に狭めた２軸ロールよりなる気泡連通化装置６を通し、連通気泡棒状スポンジ１ｅ（吸水率約６００％以上）とし、得られた連通気泡棒状スポンジ１ｅを裁断機７により約８ｍｍの厚さで輪切り裁断し、側面を円弧化研磨して製品化粧用スポンジパフ１ｆにした。

使用発泡剤の比較は表１の通りである。

組成内容は表２の通りである。

比較例（ラテックスパフ）：カネボウメイクアップスポンジ（両用タイプ）［カネボウ化粧品株式会社］ ＮＢＲラテックスフォーム（メカニカルフォーム発泡）
比較例（独立気泡パフ）：花王ソフィーナメイクアップスポンジ（リキッド・ミルキィ用）［花王株式会社］ ＥＰＤＭ独立気泡スポンジ（高圧プレス発泡）

製品評価は表３の通りである。

有機発泡剤により製造されるスポンジより化粧用スポンジパフでは、塗布時に違和感を感じたり、抵抗感を感じる等、感触面での問題がある。図３においてＰは有機発泡剤による大気泡である。

コンパウンド内での熱分解型発泡剤発生ガス分解温度に比べ、熱膨張マイクロカプセル型発泡材の膨張開始温度が比較的早い場合、先行して熱膨張マイクロカプセル型発泡材が膨張した後、熱分解型発泡剤発生ガスによる気泡が生成されるため、成形されたスポンジでは気泡壁内部に熱膨張性マイクロカプセル型発泡材による小さな気泡が存在する。そのため、相対的に気泡壁部分の応力が小さくなり、肌上での感触が向上した（図４）。Ｑは熱膨張型マイクロカプセルによる気泡である。

また、コンパウンド内での熱分解型発泡剤発生ガス分解温度と、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材の膨張開始温度が近づけると、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材による気泡膨張が熱分解型発泡剤発生ガスによる気泡が生成を阻害するために、全体に微小で且つ様々な気泡径を持つ発泡体を得ることができる（図５）。［０００３］の問題点の甲，乙を改善し、高感触のパフを得ることができた。

押出機を用いた場合の化粧用スポンジパフの製造設備を示す側面図である。 連通気泡棒状スポンジを化粧用スポンジパフとして切取った斜視図である。 比較例Ａの有機発泡剤により生成された大気泡の大きさを示す図２の丙部顕微鏡的図である。 拡大実施例Ｂの熱膨張性マイクロカプセル発泡材により生成された小気泡と、有機発泡剤により生成された大気泡との混在状態とその大きさを示す図２の丙部の拡大図である。 実施例Ｃの熱膨張性マイクロカプセル発泡材により生成された小気泡と、有機発泡剤により生成された大気泡との混在状態とその大きさを示す図２の丙部の拡大図である。

符号の説明

１ａ コンパウンド
１ｂ 棒状未加硫ゴム
１ｃ 独立気泡棒状スポンジ
１ｄ 独立気泡冷却棒状スポンジ
１ｅ 連通気泡棒状スポンジ
１ｆ 化粧用スポンジパフ
２ 押出機
３ 加熱装置
４ 引取装置
５ 冷却装置
６ 気泡連通化装置
７ 裁断機
Ｐ 有機発泡剤による大気泡
Ｑ 熱膨張性マイクロカプセルによる小気泡

Claims (4)

1. 固形ゴムまたは液状ゴムを、発泡剤を使用して発泡させる化粧用スポンジパフにおいて、大きいレベルの気泡と小さいレベルの気泡が混在し、小さいレベルの気泡の平均気泡径に対する、大きいレベルの気泡の平均気泡径が、２〜２０倍であることを特徴とする化粧用スポンジパフ。
2. 大きいレベルの気泡は、熱分解型発泡剤より形成し、小さいレベルの気泡は、熱膨張性マイクロカプセル型発泡材より形成することを特徴とする請求項１に記載の化粧用スポンジパフ。
3. 大きいレベルの気泡は、発泡開始温度の低い熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成し、小さいレベルの気泡は、発泡開始温度の高い熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成することを特徴とする請求項１に記載の化粧用スポンジパフ。
4. 大きいレベルの気泡は、発泡後の粒子径の大きい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成し、小さいレベルの気泡は、発泡後の粒子径の小さい熱膨張性マイクロカプセル型発泡材により形成することにより得られることを特徴とする請求項１に記載の化粧用スポンジパフ。
   

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